生产现场物料使用管理：流程、制度、细则、办法

物料使用管理5．4．1呆废料处理作业流程部门步骤按规定处置呆废料出现呆废料检验呆废料质量质量管理部盘点、清理现场物料，并办理退库手续呆废料处理申请工艺技术部行政部物控部返工返修生产部及生产车间呆废料处置办法判定处置判定报告询证、判定呆废料出现原因总经理质量判定报告审批报废、变卖提出呆废料处置申请确定呆废料处置办法接收、储存、保管呆废料呆废料质量判定5．4．2现场物料使用管理制度为加强物料使用管理和控制，开展物料综合利用，做到节约物料，提高劳动生产率，降低产品成本，增加工厂利润，企业需制定并落实现场物料使用管理制度。以下是××工厂物料使用管理制度，供读者参考。现场物料使用管理制度第1章总则第1条目的。为规范生产部门物料使用的管理工作，防止物料使用过程中的错收、错投，减少物料质量问题的发生，特制定本管理制度。第2条适用范围。本制度适用于生产车间物料、包装材料的使用管理。第3条相关人员责任。1．各工序负责人有责任按本制度的相关规定组织实施。2．工序操作人员严格按本制度的相关规定执行。3．工艺员、物料控制人员负责监督、检查。第2章车间物料分发管理第4条车间物料保管。物料从仓库领出来以后，存放在现场指定存储位置，车间班组长及主管应做好检查、堆码等物控工作。第5条本工厂车间物料的发放包括如下两种方式。1．对于常规性、大数量的物料领用，采用使用者用多少领多少，如实登记的方式。2．如工厂采用指定工作量计件生产的方式，则采用一次性分配物料的方式，即给每位工序员发放与其承担的工作量相适应的物料，由员工自行保管。第6条车间内物料使用前，各工序操作工均需核对品名、规格、批号、数量、检验合格证，确认符合要求后，方可按批备料。第7条各车间应指定人员负责物料分发和使用的记录，确保车间员工在生产过程中无违反物料使用规定的地方，无浪费现象，并对发现的问题及时向上级汇报。第3章物料使用前检查第8条凡必须于车间启封的整装原辅料，操作工每次启封使用后，剩余原辅料应及时严格密封，并在容器上注明启封日期、剩余数量，使用者签名，加封后按退料标准操作程序办理退库，再次启封使用时，应核对记录，如发现外观有变化者应停止使用，对性质不稳定的原辅料需复验合格后方可继续使用。第9条根据产品的不同要求，制定生产前试制制度，对成品质量有影响的原辅料，在货源和批号改变时，应进行必要的生产前试制，由质量管理人员检验，确认符合要求后附合格报告单，经生产主管审批后，才能投入生产。第10条车间在使用包装材料时，必须严格检查包装材料的外观质量，如发现印刷不清、字迹模糊、歪斜、有污迹、破损等质量问题，必须挑出，集中放置，按不合包装材料管理规定办理退库。第4章物料使用控制第11条上线物料管理。1．领用的贵重物料、小物料没有及时用于生产的，应加锁进行保管。2．领用的机器设备、钢材、木材等大宗物料，还未投产的，必须码放整齐，上垫下盖，并有专人负责。3．所有物料的加工和使用，必须做到工完料净，剩余的物料应及时交回物料控制专员。4．物料使用应依“先进先出”的原则顺序使用，使用物料应轻拿轻放，不可野蛮作业。5．某物料断料时，如需使用代替品，应经质检员、技术人员依工厂规定流程确认后方可使用。第12条生产部可采用以下3种途径控制物料使用。1．提高产品质量和工作质量，降低废品率，增加优质品，使产品延长使用寿命。2．开展物料综合利用，变一用为多用，将同一物料尽可能多的利用。3．领新物料时需回收旧物料，做好修旧立废工作。第13条实行定额管理。1．工艺技术人员制定产品物料消耗定额。2．物料控制专员需根据产品的物料消耗定额，计算出生产过程中必需的物料数量，制定物料耗用限额。3．生产过程中严格实行物料耗用限额管理，超用限额部分物料需经生产车间主任提出申请，由生产部经理批准后方可领用。第14条物料耗用登记。物料控制人员需做好各生产车间、班组的物料耗用登记，以清楚了解各个订单或产品的物料利用情况。第5章物料使用监督第15条物料控制专员需负责现场使用的监督，现场监督过程中需认真监督各车间员工在物料使用过程中有无违反物料使用规定的地方，制止物料浪费工作。第16条物料控制人员在现场巡查过程中，应该对边角余料进行严格检查，对数量过多、规格过大的边角余料应立即检查原因，并进行解决。第17条物料控制人员应及时发现有可能造成物料损失的隐患，并及时上报物料控制主管。第18条现场巡检的主要目标和内容如下表所示。现场巡检目标和内容目标主要内容了解物料到位情况1．新产品所需的物料和配件2．进口物料和配件3．定做的配件4．特殊要求的物料和配件5．采购计划限定数量的物料和配件6．贵重的物料和配件了解物料的质量1．物料是否表里如一2．物料的各个部位、各个侧面品质是否一致3．物料品质是否与入库检验时一致4．物料的质量是否与生产的产品所要求的质量一致5．该质量等级的物料能否实现产品的使用功能6．物料有无人为或自然损坏7．该质量等级的物料是否在加工时增加了工作量而造成工时浪费8．该质量等级的无论是否利用率不高而使得总物料成本上升了解物料的利用情况1．员工是否反映或抱怨物料定额偏低2．在作业现场是否有较多的报废品或报废物料3．物料耗用的比例是否与完成的零部件比例大致相同查看物料有无无效耗用现象1．直接物料浪费，如加工错误而导致报废、人为损坏、丢失、变质、过期等2．间接物料浪费，如多余功能造成物料浪费、工序问题造成物料浪费、设备问题造成物料浪费、设计或操作不合理造成物料浪费3．使物料成本上升，如零散采购物料使采购成本增加、大量囤积暂时不用的物料造成资金占用、物料规格与型号不符、既定物料缺乏，采用了替代性物料而造成的浪费了解有无物料的挪用及替代1．所选用的替代物料质量与所需物料有何不同，对产品影响如何2．有无替代的必要性，替代后对其他产品影响如何3．替代物料规格的利用率如何检查新物料的使用情况1．新物料的性能是否稳定，是否适合产品生产需要2．新物料利用率如何，成本在什么范围之内3．新物料的供应情况如何4．新物料是否是最佳选择，有无更好的物料可使用第6章物料使用培训第19条物料使用培训是规范物料使用要领，提高物料使用效率的有效方式，物控人员应会同人力资源部组织相关人员参培。第20条培训可专门进行，也可在生产过程中岗位技能培训中一并进行，每引入一种新物料，都要对其使用进行培训。第21条物料使用培训的关键问题。1．要因部门、车间、班组不同而选用不同的培训内容。2．既要讲解物料的使用方法，又要培养每个员工的节约美德。3．引入新的物料时，应开展相应的物料使用培训。4．要引发有关讲义和制作“物料使用说明书”，发放给参培人员。5．将培训与考核相结合，以提高员工的重视程度。第7章退料及物料回收第22条对班组或加工剩余物料应及时清理退库，或办理退料手续，不得形成账外料。第23条物料控制专员应组织回收废旧料，落实生产线修旧利废计划，按月公布车间、班组废料回收的节约成果。第8章附则第24条本制度由生产部负责起草和修订。第25条本制度经总经理审批后生效。5．4．3现场物料退库实施细则一般情况下，企业生产车间在生产中发现的不合格物料、包装材料需退回仓库，当每批产品生产结束后，在换批或换品种前，也需将剩余的物料、包装材料办理退库。以下是××工厂现场物料退库实施细则，供读者参考。现场物料退库实施细则第1章总则第1条为规范物料退库标准操作程序，防止不合格原辅材料被使用或车间结存物料，特制定本实施细则。第2条本细则适用于生产过程中规定可退回仓库的物料的退库作业管理。第3条补退料工作由生产部车间协同仓储部负责。第2章退料范围界定第4条余料，当每批产品生产结束后，在换批或换品种前，可将剩余的物料、包装材料办理退库。第5条坏料，车间在生产中发现的不合格物料、包装材料可退回仓库。第6条废料，在生产过程中，留下来的残料，本身还有残余价值，生产部门应在一定期间内将其搜集，办理退料。第7条所退物料须包装严密，用原外包装原样包装好后，标明品名、规格、批号、数量、退库原因等。经质监员检查签字后，方可办理退库。第3章退料程序第8条对于领用的物料在使用时遇有物料质量异常、用料变更或节余时，生产使用部门应将经部门主管签字后的“退料单”连同物料缴回仓库。退料单如下所示。物料退库单编号：日期：年月日退料部门部门编号料号退料理由名称□物料质量有问题□领料过剩□其他原因规格数量单位单价总价备注核准人：质检员：填单人：第9条物料质量异常欲退料时，应先将退料品及“退料单”送质量管理部检验，并将检验结果注记于“退库物料重检单”内，再连同料品缴回仓库。退库物料重检单如下所示。退库物料重检单编号：日期：年月日退料部门部门编号类别数量单位检验项目检验方法检验结果处理意见质检员：质检主管：仓管员：第10条对于生产使用部门单退回的物料，仓储人员依照检验退回的原因，制定处理对策，如原因系由供应商所造成，应立即与采购人员协调供应商处理。第11条处理意见交由仓储主管与工厂副总审批，按其结果进行处理。第12条仓储部每天及时登记物料的退回，并注明原因，填写仓库账簿。第4章退料存放第13条余料存放。仓储部单设退料区，并根据退料的分类堆放，在余料卡上填写入库的日期及数量，按先进先出的原则送生产部门使用。第14条坏料与废料存放。坏料与废料经质检人员验证后设分区存放，仓储人员提出处理意见并得到批准后处理。第15条生产剩余物料、包装材料退回仓库后，按合格品处理的，待该品种重新生产时优先使用。第5章附则第16条本细则由仓储部制定，解释权归仓储部所有。第17条本细则自颁布之日起执行。5．4．4现场呆废料预防及处理办法呆废料是指质量（形式、规格、材质、效能）不合标准，存储超过规定时间（如3个月、半年、一年等）已无使用机会，或虽有使用机会但用料极少、存量过多且有变质可能，或因陈腐劣化、技术革新等现状已不符合使用标准而需处理的物料。呆废料产生的原因主要有以下几种。1．产品物料清单（BOM）偏高导致储存的物料过剩。2．订单取消剩余的物料。3．工艺变更所剩余的物料4．质量（形式、规格、材料、性能）不合标准的物料。5．仓储管理不善导致物料本身陈腐、劣化、变质。6．用料预算大于实际耗用量造成的多余物料。7．因申购不当造成的物料。8．试验材料。为避免或减少呆滞料的产生，减少物料浪费，加快物料周转，努力实现零库存目标，企业需严建立呆滞料预防及处理办法，加强对物料的控制。以下是××工厂现场呆废料处置预防办法，供读者参考。现场呆废料预防及处理办法第1章总则第1条目的为有效推动司生产现场产生的呆废料的处理，以达到料尽其用，节约仓储空间，减少资金积压，特制定本办法。第2条适用范围本办法适用于原材料、包装物、低值品、半成品、在制品及成品呆废料的处理。第3条相关说明1．本方案中所提呆料，是指存量过多，耗用量极少，而库存周转率极低的物料，这种物料可能偶尔耗用少许，甚至根本就不要动用。2．本方案中所提废料，是指报废的物料，即经过使用或经其他原因，本身已残破不堪或磨损过甚或已超过寿命年限，以致失去原有功能而本身并无利用价值的物料。第2章相关人员的职责第4条生产人员职责负责定期对车间的物料进行盘点、清理、退库工作，同时配合呆废料的返工返修工作。第5条质量管理部职责负责呆废料质量的判定工作，判定结果可分为：合格、不合格等。第6条工艺技术人员职责1．因产品变更、产品停产、产品优化而引起的技术变更（包括更改原材料、改模、改版本、改外构件、品质变更、成本优化等引起的变更），工艺技术部应在变更发生后一天内通知生产部并给予相关指引，以防止呆废料的产生。对已造成呆废料情况发生的，应提出相应的处理意见。2．负责呆废料处置方式的判定工作，判定的结果可分为：返工返修、报废、回收利用等。第7条物控人员职责1．负责生产经营过程中呆废料产生的预防控制工作。2．负责提出呆废料处理申请，询证、判定呆废料产生的原因。3．对呆废料的产生，负责组织相关部门进行评审工作，对评审结果提交相应的部门进行处理，并对评审工作做出文字报告上报工厂领导。4．对需返修返工的呆废料，下达返修工单指令。第8条仓储人员职责1．负责呆废料的接收、储存管理工作。2．负责提供呆废料清单。3．负责配合相关部门做好呆废料处置工作，包括可回收利用的呆废料的更换以及委外加工的物料产生的呆废料返工返修、退换等联系工作。第9条行政人员职责1．负责呆废料的变卖、遗弃等处理工作。2．负责建立可变卖和不可变卖的废品池，并在接到报废通知起两周内按环保体系的要求处理废品。第3章呆废料的界定第10条本工厂呆料包括以下5种物料。1．订单取消/更改，已购回的不符合生产用的原材料。2．错订物料或超过客户订购数量部分而6个月未有使用的产成品。3．存放超过3个月的辅料与超过8个月的原材料。4．其他在盘点时处理的物料。5．超过6个月未用的A、B类物料，三个月未启用的C类物料。第11条本工厂呆料包括以下6种物料1．生产用剩材料及废材料。2．劣质或已变质不能再使用的物料。3．生产加工中正常的损耗废品或生产方法错误导致报废之物料。4．客户退货报废处理的产品。5．由呆料转为废料的物料，或在盘点中处理的物料。6．销售部申请要求报废的成品。第4章呆废料处置程序第12条呆废料处置每月组织一次评审清理工作。第13条仓储部在规定日期之前提供呆废料清单给物控部。呆废料清单编号：日期：年月日项次物料名称编号料别数量原单价原价值处置方式备注审核：制表：第14条物控人员在接到清单后提出处理申请，并组织相关部门进行呆废料处置评审工作，相关部门提出处理意见。呆废料处置申请表编号：申请部门：日期：年月日项次品名料号/规格单位数量存放地点原因账面价值鉴定意见单价总价12……合计批准：主管：申请：第15条质量管理部及工艺技术部同时对提报的呆废料清单及呆废料处置申请在两天内进行判定，给出评审意见。第16条评审意见完成后，仓储部将呆废料处理报告提交财务部，财务部做出审核意见并报送总经理审批。第17条物控人员根据最终的审批意见，在收到审批意见后对呆废料进行处理。对报废的呆废料，通知行政管理部处理；对可回收利用的呆废料，通知仓储部处理；对需返工、返修的呆废料，则向生产部下达返工返修单指令。第18条仓储部负责配合呆废料现场处