钢管桁架结构施工实施细则

钢管桁架结构施工实施细则一、施工准备（一）技术准备熟悉施工图纸及相关设计文件，明确各构件（弧形桁架、艺术墙立柱、标志塔、屋面顶部中心环、焊接球等）的结构尺寸、材质要求（Q235B、Q345B）、焊接标准（一级全熔透焊缝等）及安装精度要求。依据《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）等规范，结合本工程特点，编制专项施工方案、焊接工艺评定报告及作业指导书。采用AUTOCAD2004、3DMAX、XSTEEL等软件进行施工图绘制、下料程序编制及三维建模，确保图纸准确度和下料精度。组织技术交底会议，向施工管理人员、焊工、起重工、操作工等相关人员交底，明确施工流程、技术要点、质量标准及安全注意事项。进行工艺试验，对同类管子及节点形式，制作三个节点以上的桁架段进行预拼装焊接，测定焊接收缩量，为下料及拼装提供数据支持。（二）现场准备清理施工场地，确保场地平整、无积水，划分构件堆放区、加工区、预拼装区、焊接区、涂装区及运输通道，场地承载力满足大型设备及构件堆放要求。搭建坚实、稳固的专用预拼装胎架，支撑基准水平偏差允许≤2.0mm，胎架上设置标高标记及中心线标识。布置施工用电线路，采用三相五线制保护接零系统（TN-S线路），确保用电安全，满足各类设备（焊机、切割机、压弯机等）的用电需求。安装通风、照明设施，保证焊接、涂装等作业环境符合要求；设置消防设施、安全警示标志，划分危险区域并进行围挡。搭建临时办公区、库房，库房需具备防潮、防雨、防火功能，用于存放焊接材料、零部件、工具设备等。（三）材料准备钢材采购需符合设计要求，进场时提供质量合格证书、性能检测报告，钢材表面不应有明显凹面、损伤，划痕深度不得大于0.5mm，矫正后的局部平面度允许误差为1.00mm。焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）按设计及规范要求选用，Q235钢匹配E43焊条、ER50-6焊丝、H08A+HJ431焊剂；Q345钢匹配E50焊条、ER50-6焊丝、H10Mn2+SJ101或H08Mn2A+HJ431焊剂，进场时提供合格证书，并按规定进行检验。涂装材料（水性无机富锌底漆、环氧封闭漆、环氧云铁中间漆、丙烯酸聚硅氧烷面漆）进场时提供产品合格证、检验报告，其性能需符合设计及相关标准。其他材料（螺栓、连接板、密封圈等）进场后分类存放，做好标识，避免混用。所有材料进场后，按规定进行复检，合格后方可投入使用。二、资源配置（一）人力资源配置序号岗位数量资质要求职责1项目经理1名具备相关专业一级建造师证书，丰富大型钢结构项目管理经验全面负责项目施工组织、协调、管理，对质量、安全、进度负责2技术负责人1名中级以上职称，焊接或钢结构相关专业，5年以上相关工作经验负责技术交底、工艺指导、技术难题解决，编制施工方案3焊接工程师2名中级以上职称，持有焊接工程师资格证负责焊接工艺制定、焊接质量控制、焊缝返修指导4无损检测工程师2名持有无损检测资格证（UT、MT）负责焊缝无损检测，出具检测报告5质量检查员3名持有质检人员上岗资质证负责施工全过程质量检查、验收，填写检查记录6焊工20名持有行业指定部门颁发的焊工合格证书，能熟练操作手工电弧焊、CO₂气体保护焊、埋弧焊等按焊接工艺要求进行焊接作业，确保焊接质量7起重工6名持有起重工操作证，丰富大型构件吊装经验负责构件吊装、转运，确保吊装安全8操作工15名熟悉各类加工设备（切割机、压弯机、卷管机等）操作负责构件下料、弯曲、卷制、拼装等加工操作9涂装工8名具备涂装作业经验，熟悉涂装工艺要求负责构件除锈、涂装作业10安全员3名持有安全员C证，具备钢结构施工安全管理经验负责施工现场安全巡查、安全隐患排查、安全培训11材料员2名熟悉材料管理流程负责材料采购、进场检验、存放管理、发放登记12电工2名持有电工操作证负责施工现场用电设备安装、维护、检修（二）机械设备配置序号设备名称型号数量主要技术参数用途1五轴数控相贯面切割机HID-6000EH2台可切割圆管材直径≤Φ900mm，方管700*700mm，管材壁厚≤80mm，长度≤15000mm，制件精度：长度≤设定值±1.0mm，相贯面曲率≤设定值±1.0mm钢管相贯面切断、剖口加工2六轴数控相贯面切割机HID-300MTS、HID-900MTS各2台同五轴数控相贯面切割机钢管相贯面切断、剖口加工3数控胎模立体弯管机CDW245-500T1台液压动力500T，可弯最大钢管Φ900×40mm，最小曲率10000mm钢管弯曲加工4数控弯管机CDW27Y1台弯曲管材规格≤Φ550×25mm，最大弯曲角度190°，最小弯曲半径5000mm钢管弯曲加工5压力机3000T1台最长可压制12米，直径为5米，厚度为50毫米的各类锥筒体构件外筒压制、弧形构件加工6卷管机/2台可卷制大直径钢管，满足内筒、外筒卷制要求内筒、外筒卷制7直流手工电弧焊机/10台可匹配Φ4.0、Φ5.0焊条，电流调节范围150-260A手工电弧焊接作业8交流手工电弧焊机/8台可匹配Φ4.0、Φ5.0焊条，电流调节范围150-260A手工电弧焊接作业9CO₂气体保护半自动焊机美国林肯、松下12台可匹配Φ1.2焊丝，电流250-300A，电压28-38V，焊接速度300-450mm/minCO₂气体保护焊接作业10小车式埋弧焊机/6台可匹配Φ4.0、Φ5.0焊丝，电流700-850A，电压34-42V埋弧自动焊接作业11抛丸除锈机美国藩帮公司生产1台全自动、全封闭，除锈等级可达Sa2.5级构件抛丸除锈12高压无气喷涂机美国固瑞克4台可进行底漆、中间漆、面漆喷涂，喷涂均匀构件涂装作业13履带吊150吨2台吊装能力150吨，满足大型桁架、标志塔等构件吊装大型构件吊装14履带吊100吨3台吊装能力100吨，满足构件上料、拼装及中小型构件吊装构件上料、拼装、吊装15汽车吊50吨2台吊装能力50吨，辅助吊装作业辅助吊装、构件转运16平板运输车大型4台承载能力满足超大型构件运输要求构件运输17超声波探伤仪/3台满足焊缝UT检测要求焊缝无损检测18磁粉探伤仪/2台满足焊缝MT检测要求焊缝无损检测19焊材烘干箱/2台可加热至350-500℃，保温性能良好焊条、焊剂烘干20焊条保温筒/20个保持焊条温度，防止受潮焊条存放、使用过程保温21水准仪/2台测量精度≤±2.0mm标高测量、胎架找平22经纬仪/2台测量精度满足构件安装定位要求构件安装定位、垂直度测量23钢卷尺50米10把经统一校核，精度满足测量要求长度测量24焊缝量规/10个测量焊缝余高、错边量等焊缝外观质量检查25卡钳、游标尺/各10把测量构件尺寸、圆度等构件尺寸精度检查（三）材料资源配置序号材料名称规格型号材质数量备注1钢管Φ245X12、Φ121X8、Φ600X40、Φ600X20、Φ1500mm等Q235B、Q345B按设计图纸计算桁架弦杆、腹杆、标志塔内筒、外筒等2钢板厚度30mm、25mm、根据设计要求确定Q345B、Q235B按设计图纸计算标志塔支撑筋板、中心环筋板、焊接球原料等3焊条E43、E50（E5015、E5016）/按焊接工程量计算手工电弧焊4焊丝ER50-6/按焊接工程量计算CO₂气体保护焊、埋弧焊5焊剂HJ431、SJ101/按焊接工程量计算埋弧焊6涂装材料水性无机富锌底漆、环氧封闭漆（40um）、环氧云铁中间漆（100um）、丙烯酸聚硅氧烷面漆（50um）/按构件表面积计算构件防腐涂装7螺栓高强螺栓、普通螺栓/按设计图纸计算构件连接、固定8连接板按设计图纸加工Q235B、Q345B按设计图纸计算构件拼接、定位9密封圈匹配构件接口尺寸/按接头数量计算导管接头密封等10磨料//按除锈工程量计算抛丸除锈三、施工工艺（一）桁架制作工艺1.弦杆工艺分段根据运输要求及构件尺寸，将桁架弦杆分为10-12m长一段，每段对接位置上下弦杆错开300-500mm，避免同一平面对接影响结构强度。2.弦杆下料确定工艺分离面：加工时杆件分界面在两相邻节点距离的1／4处，各弦杆错位，安装时对接间隙由两侧管端各占一半。预留余量：根据工艺试验测定的焊接收缩量，弦杆每段预留2-5mm，腹杆预留1mm，同时计入钢管端面机械削坡口的加工余量。切割设备：采用五轴或六轴数控相贯线切割机（HID-6000EH、HID-300MTS、HID-900MTS）进行切割，通过PIPE-COAST、WIN3D、CAD等软件编制数控程序，实现无图纸化加工，相贯线及坡口一次成形。切割精度控制：切割长度偏差控制在±1mm，相贯面曲率偏差≤设定值±1.0mm。切割后检验：长度检验：操作人员按加工票核对每根杆件长度，填写记录。相贯线管口检验：采用1:1透明塑料薄膜型板贴合管口，检验吻合程度。精度要求：弦件长度允许偏差L/1000且≤＋3.0mm，弯圆弦件长度允许偏差a/1000且≤＋3.0mm、L1/1000且≤＋3.0mm，杆件侧向弯曲≤L/1000且≤15.0mm，杆件圆度△＜0.1t且≤2.0mm，杆件对接错边d＜0.1t且≤3.0mm。切割件管理：加工后的管件放入专用贮存架，保护加工面不受损伤。3.弦杆弯曲采用液压弯管机（CDW245-500T、CDW27Y）冷弯成形，配备专用弯曲钢模，控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，减少变形。根据桁架下弦杆件曲率，将三维模型数据转换为PLC控制程序输入弯管机控制器，选用合适胎模进行弯曲。考虑钢管自然复原性变形，适当加大弯曲曲率半径。弯曲后检查：构件无明显凹痕、缺口，几何尺寸、形状位置符合要求，弯圆弦件拱高h(1/2/3)≤＋3.0mm。4.主杆对接对接前清理接口处的铁锈、油污、氧化皮等杂质，确保接口干净。采用专用胎架定位对接，保证对接轴线重合，对接错边量d＜0.1t且≤3.0mm。对接焊缝焊接：按焊接工艺要求选用合适的焊接方法和参数，焊接后进行UT检查，确保焊缝质量符合一级焊缝要求。5.腹杆下料与弦杆下料工艺一致，根据设计尺寸、焊接收缩量及加工余量确定下料长度，采用数控相贯线切割机切割，确保切割精度和相贯面质量，切割后进行检验和标识。6.拼装拼装在专用胎架上进行，胎架支撑基准水平偏差≤2.0mm，在胎架上划出钢桁架中心轴线、弦杆轮廓线、节点中心并做好标记。安装分段组装胎架，胎架设置在距节点位置，标注标高，水平弦杆中点打中心标记。先用定位模板定位下弦杆，再在调整模块上放置上弦杆，用活动夹头固定。从分段中心向两边依次组装水平弦杆、腹杆，通过可调上弦杆移动使各节点就位，定位检测合格后用卡码固定上弦杆。各分段组装完成后，进行整体预拼接，在上、下弦杆处设置拼接定位连接板，确保现场组拼精度。拼装过程中，所有构件按施工图控制尺寸，各杆件受力线汇交于设计点，处于自由状态，不得外力强制固定；拼装用钢卷尺等工具统一校核。7.桁架焊接焊接前清理焊接区的铁锈、油污、焊渣等，焊条、焊剂按要求烘干，E43焊条烘干温度150-200℃/1-2h，E50焊条烘干温度350-400℃/2h，焊剂烘干温度350-500℃/2h，烘干后放入保温筒随取随用。焊接方法：根据构件类型和焊缝位置，选用手工电弧焊、CO₂气体保护焊或埋弧焊。手工电弧焊：Q235钢用E43焊条，交流电源；Q345钢用E50焊条，直流反接。Φ4.0焊条电流160-200A，Φ5.0焊条电流230-260A，焊接速度130-150mm/min。CO₂气体保护焊：采用ER50-6焊丝，直流反接，电流250-300A，电压28-38V，焊接速度300-450mm/min。埋弧焊：焊丝Φ4.0时，交流电流700-750A，电压36-38V；直流电流700-750A，电压34-36V，焊接速度35-40m/h；焊丝Φ5.0时，交流电流750-850A，电压38-42V；直流电流750-850A，电压36-40V，焊接速度30-35m/h。焊接顺序：对称分布施焊，多道多层焊接，严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物；同一条焊缝连续施焊，一次完成，无法一次完成的焊缝焊后缓冷，重新焊接前预热。根部焊接：一名焊工自下部中心线10mm起弧，在定位焊接接头前10mm收弧，再次施焊在定位焊上退回10mm起弧，顶部中心处熄弧超越中心线至少10mm，填满弧坑；另一名焊工将前半部始焊及收弧处修磨成缓坡状，确认无未熔合后引弧，仰焊接头用力向上顶完全击穿，上部接头不熄弧连续施焊至接头处5mm时下压熔合。面层焊接：选用较小电流，坡口边熔合时间稍长，接头处快速重新燃弧，使焊接接头圆滑平整。焊接后清理焊缝表面熔渣和金属飞溅物，检查焊缝外观质量，无低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷。8.无损检测焊缝外观检查合格24小时后进行无损检测，按设计要求和GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定执行，一级焊缝100%探伤，其他焊缝按规定比例抽检。采用超声波探伤仪（UT）进行内部缺陷检测，磁粉探伤仪（MT）进行表面缺陷检测，检测人员持证上岗。发现超标缺陷时，分析原因并提出改进措施，经焊接技术人员同意后进行返修，返修次数原则上不超过两次，超次返修需经公司焊接工程师批准。返修后按原标准复检。9.附件制作根据设计要求制作连接板、耳板等附件，附件下料采用数控切割机切割，尺寸精度符合要求，制作完成后进行除锈、涂装处理。10.尺寸检查采用水准仪、经纬仪、钢卷尺、焊缝量规等工具，对桁架的长度、高度、拱高、侧向弯曲、节点间距、焊缝尺寸等进行全面检查，符合要求后方可进入下道工序。11.桁架喷砂、涂装喷砂除锈：采用抛丸除锈机进行抛丸除锈，除锈等级达到Sa2.5级，除锈前去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢，施工环境相对湿度≤85%，钢材表面温度高于空气露点温度3℃以上，磨料符合质量标准。除锈后清扫或用压缩空气吹净锈尘和残余磨料，3小时内（车间）涂完第一道底漆。涂装施工：工厂涂装：水性无机富锌底漆、环氧封闭漆（40um）采用高压无气喷涂机喷涂。现场涂装：环氧云铁中间漆（100um）、丙烯酸聚硅氧烷面漆（50um）采用人工涂刷。涂装环境：气温5℃～35℃，相对湿度≤85%，无雨、雾和较大灰尘，底材温度≤60℃，钢材温度高于露点3℃以上。涂装顺序：先底漆，底漆完全干燥后涂封闭漆，再涂中间漆，最后涂面漆，每道漆厚度用测厚仪控制，符合设计要求。涂装前搅拌涂料，双组份涂料严格按比例配制并熟化后使用，现配现用，8小时内用完。焊缝边角、棱角处先手工刷涂一道，保证漆膜厚度。工地焊接处、摩擦型高强螺栓连接摩擦面、预定工地超声波检查部分、构件与混凝土接触面等部位，采用胶布或纸板角包裹隔离，不进行工厂涂装。12.涂装检查用测厚仪测量漆膜厚度，每道漆厚度符合要求，漆膜表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔。13.成品检查对桁架进行最终成品检查，包括尺寸精度、外观质量、焊缝质量、涂装质量等，所有指标符合设计及规范要求后，填写成品检验报告。14.入库、发运成品桁架分类存放于专用库房或堆放区，做好标识，注明构件编号、规格、数量等信息。运输前进行包装，减少运输磨损，绑扎牢固，防止松动，支点、两端伸出长度及绑扎方法保证构件不变形、不损伤涂层。按运输计划采用平板运输车运输，桁架采用散件运输，运输过程中做好防护措施，确保运输安全，提前三天到达现场。（二）标志塔制作工艺1.分段划分整个标志塔筒体长度约53.46米，分为14段，从下往上每约2.5-4米分为一段，最后一段为10.26米，以下以+5.25米到+7.63米段为例阐述制作工艺，其余段方法一致。2.内筒制作钢板检查：钢材矫正后表面无明显凹面或损伤，划痕深度≤0.5mm，局部平面度允许误差1.00mm。钢板切割：采用数控切割机切割，切割精度符合要求，坡口加工按设计图纸进行，端部弯曲长度为4t（t为板厚）。卷管：钢板放置：确认坡口方向，保证卷管纵缝、环缝坡口正确。卷制：采用卷管机卷制，卷制过程中控制圆度，利用1000mm长型板检查圆度。椭圆度检查：卷制后检查椭圆度，符合设计要求。直缝焊接：采用埋弧焊焊接内焊缝，外侧用炭刨清根后再埋弧焊接，焊接参数按规定执行（Φ4.0焊丝电流500-550A，电压30-32V；Φ5.0焊丝电流600-700A，电压30-34V），焊接后进行UT检查。环缝焊接：内筒按八米分一段，组立按三段划分，组立平台水平，划中心线（4芯）投影，精度△≤0.5mm，对接时相邻卷管纵缝错开200mm以上，采用埋弧焊焊接环缝，焊接后进行UT检查。3.外筒制作下料：与内筒钢板下料要求一致，钢材表面质量、切割精度符合规定。端部弯曲：按设计要求进行端部弯曲处理。压制：采用3000T压力机压制锥筒体，满足本工程锥筒体构件要求（最长12米，直径5米，厚度50毫米）。锥筒体焊接：先进行内焊缝埋弧焊，外侧炭刨清根后埋弧焊接，焊接参数同内筒焊接。锥筒体切割、坡口：按设计图纸进行切割和坡口加工，外圆筒与支撑筋板连接采用坡口焊接，瓦片需开坡口。4.支撑筋板下料支撑筋板下料允许偏差与外筒体一致，下料形式分为与外筒连接和与内筒连接两种，坡口形式不同，按设计图纸加工。5.支撑与内筒焊接在专用支架上进行，采用CO₂气体保护焊，反面清根焊接工艺，焊接参数：Φ1.2焊丝电流250-280A，电压32V；Φ1.4焊丝电流300-340A，电压34V。6.外筒瓦片与支撑筋板焊接采用半自动埋弧焊机焊接，焊接参数：Φ4.0焊丝电流500-550A，电压30-32V；Φ5.0焊丝电流600-700A，电压30-34V。7.标志塔段除锈、涂装按除锈和涂装工艺要求进行抛丸除锈（Sa2.5级）和涂装作业，涂装后进行检查，符合要求后发运。（三）屋面顶部中心环制作工艺1.内筒及外筒制作采用3000T压力机进行筒体压制，制作工艺与标志塔筒体加工工艺一致，确保筒体尺寸精度、圆度及焊接质量。2.竖向筋板及环向筋板下料采用数控切割机（CNG-1000）下料，竖向筋板与内筒及外筒采用双面坡口反面清根焊接形式。3.竖向筋板与内筒焊接在专用支架上进行，采用CO₂气体保护焊，反面清根焊接工艺，焊接参数按规定执行。4.第一道环向筋板焊接环形筋板与内筒、外筒及竖向筋板均采用单边坡口焊，采用手工电弧焊，焊接工艺参数按手工电弧焊要求执行。5.外筒工艺孔制备按设计图纸要求在了你外筒上制备工艺孔，确保孔径、孔位精度符合要求。6.外筒与环向筋板及竖向筋板焊接采用手工电弧焊，焊接顺序合理，保证焊接质量，焊缝无缺陷。7.第二道环向筋板焊接与第一道环向筋板焊接工艺一致，确保焊接牢固，尺寸精度符合要求。8.顶部中心环除锈、涂装抛丸除锈达到Sa2.5级后，按涂装工艺进行涂装，工厂涂底漆和中间漆，现场涂面漆，涂装质量符合要求。9.包装、运输做好包装防护，防止运输过程中损伤，采用合适的运输工具运输至现场。（四）焊接球制作工艺1.材料复验焊接球原料钢板进场后进行复验，确保材质符合Q235B或Q345B要求，性能达标。2.放样划线根据设计图纸空心球规格，采用AutoCAD2004软件进行放样划线，确保尺寸准确。3.钢板探伤对放样后的钢板进行探伤检查，无内部缺陷后方可进行下料。4.下料、切割采用数控切割机切割钢板，切割精度符合要求，预留切割余量。5.加工压模制造根据焊接球规格制订合适的加工压模，上下压模考虑钢板减薄量及脱模方便。6.半球体压制采用热压法，将钢板放入窄口炉均匀加热至900-1000℃（不过火），在专用压模上用油压机压制上下半球，控制加热均匀性和压制力度，避免表面拉毛。7.过程监测压制过程中实时监测半球体尺寸、形状，及时调整工艺参数。8.切割余量、开坡口半球体完全冷却后，吊入专用平台划线，标出上口余量，在钢球专用切割机上切割余量和坡口，坡口打磨至露出金属光泽。9.外形尺寸检查采用卡钳、游标尺检查半球体外形尺寸，符合要求后方可进入下道工序。10.加劲肋板装、焊将中间加劲肋板与半球体拼装，保证对接错边量和坡口间隙尺寸，定位焊后送入钢球专用焊接机焊接。11.另一半球体组装将两个验收合格的半球体组装，确保钢球直径符合要求，定位焊后焊接。12.球体环缝焊接采用合适的焊接方法和参数进行环缝焊接，保证焊缝全熔透，焊接后清理焊缝表面。13.外形尺寸检查、探伤检测外形尺寸检查：用卡钳及游标尺检查直径（D≤300时允许偏差±1.5mm；D＞300时允许偏差±2.5mm）、圆度（D≤300时允许偏差≤1.5mm；D＞300时允许偏差≤2.5mm）、错边量（允许偏差≤0.1t）。探伤检测：焊后进行100%超声波探伤，合格后将焊缝表面余高批平磨光。14.校正对尺寸偏差超标的焊接球进行校正，确保符合成品要求。15.冲砂涂装与支座焊接的部位暂不冲砂涂装，其余部位按除锈和涂装工艺进行冲砂（Sa2.5级）和涂装。16.油漆检查检查漆膜厚度和外观质量，符合要求后方可提交验收。17.提交监理验收填写验收资料，提交监理验收，验收合格后做好标记，包装入库待运。（五）构件安装工艺1.基础验收安装前对构件安装基础进行验收，检查基础的轴线位置、标高、平整度、预留孔位置及尺寸等，符合设计要求后方可进行安装。2.构件吊装吊装机械选择：根据构件重量和安装高度，选用150吨、100吨履带吊或50吨汽车吊，吊机站位处地基承载力满足要求。吊装准备：检查构件吊点、吊具，确保吊点设置合理，吊具强度足够，构件绑扎牢固，大型构件设置临时支撑。吊装顺序：按施工方案确定的顺序吊装，先吊装立柱、框架等承重构件，再吊装桁架、次要构件，对称吊装，避免结构受力不均。吊装操作：起吊时吊钩与地面成90°，严禁斜拉斜吊、横向起吊；起重臂下严禁站人，吊装危险区域专人监护，非施工人员不得进入；吊机旋转部分与周围建筑物保持大于1m的安全距离。构件就位：构件就位时缓慢下放，对准安装位置，利用水准仪、经纬仪调整构件的标高、垂直度和轴线位置，符合要求后进行临时固定。3.构件连接螺栓连接：摩擦型高强螺栓连接面抛丸处理成摩擦面，清理连接面的铁锈、油污等，确保连接面干净、干燥。螺栓安装时按顺序拧紧，初拧、复拧、终拧符合规范要求，扭矩值按设计计算确定，拧紧后进行扭矩检查。普通螺栓连接时，螺栓拧紧到位，不得松动，外露丝扣不少于2-3扣。焊接连接：现场焊接与工厂焊接工艺一致，焊接前清理焊接区，做好防风、防雨、保温措施，焊接顺序合理，控制焊接变形，焊接后进行外观检查和无损检测。4.整体调整所有构件安装连接完成后，对整个结构进行整体调整，检查结构的轴线位置、标高、垂直度、整体平整度等，确保符合设计及规范要求。5.二次涂装对现场焊接部位、螺栓连接部位及运输、安装过程中损坏的涂层进行二次涂装，涂装前进行除锈处理，涂装工艺与工厂涂装一致，保证涂层厚度和质量。四、质量控制（一）原材料质量控制建立原材料进场检验制度，所有钢材、焊接材料、涂装材料等进场时必须提供质量合格证书、性能检测报告，按规定进行复检，不合格材料严禁进场使用。原材料存放管理：钢材分类堆放，做好防潮、防雨措施；焊接材料存放在干燥、通风的库房，控制库房湿度≤60%，按品种、规格分类存放，做好标识；涂装材料密封存放，防止受潮、变质。跟踪原材料使用情况，做好发放记录，确保原材料可追溯。（二）加工制作质量控制下料质量控制：严格按下料程序和尺寸要求下料，下料前核对材料规格、材质，下料后及时检验，确保切割精度、相贯面质量符合要求，做好检验记录。弯曲、卷制质量控制：弯曲、卷制前检查设备及胎模，调整工艺参数，弯曲、卷制后检查构件的曲率、圆度、椭圆度等，符合要求后方可进入下道工序。拼装质量控制：拼装在专用胎架上进行，控制胎架的精度，拼装过程中随时检查构件的尺寸、位置、节点间隙等，及时调整，确保拼装精度符合要求。焊接质量控制：焊工持证上岗，严禁无证操作，焊接前进行技术交底，明确焊接工艺要求。焊接材料按要求烘干、保温，严格控制焊接参数，确保焊接电流、电压、焊接速度等符合工艺要求。加强焊接过程中的质量巡查，及时发现和纠正焊接缺陷，焊接后按规定进行外观检查和无损检测，做好检测记录。焊缝返修严格按返修工艺进行，返修后重新检测，确保焊缝质量合格。涂装质量控制：除锈质量控制：除锈前检查构件表面，除锈后按Sa2.5级标准验收，合格后及时涂装。涂装过程控制：控制涂装环境温湿度，按规定的涂装顺序和厚度施工，每道漆涂装后进行厚度检测，做好记录。涂装后检查：检查漆膜的外观质量，无流挂、针孔、脱层等缺陷，漆膜厚度符合设计要求。（三）安装质量控制基础验收：安装前对基础进行全面检查，轴线位置、标高、平整度等偏差在允许范围内方可进行安装，做好基础验收记录。吊装质量控制：吊装前检查吊机、吊具，确定合理的吊装方案和吊点，吊装过程中控制吊装速度和就位精度，及时调整构件位置，确保安装准确。连接质量控制：螺栓连接时检查连接面质量、螺栓拧紧程度；焊接连接时控制焊接工艺，确保焊接质量，做好连接质量检验记录。整体结构质量控制：安装完成后对整体结构进行全面检测，包括轴线位置、标高、垂直度、整体稳定性等，符合设计及规范要求后方可验收。（四）过程质量控制建立三检制（自检、互检、专检），施工人员在每道工序完成后进行自检，班组之间进行互检，专职质量检查员进行专检，合格后方可进行下道工序施工，做好三检记录。关键工序质量控制：对下料、焊接、拼装、涂装、吊装等关键工序设置质量控制点，重点监控，做好监控记录。质量问题处理：发现质量问题及时上报，分析原因，制定整改措施，整改后重新检验，合格后方可继续施工，做好质量问题处理记录。建立质量台账，记录原材料检验、加工制作检验、安装检验、无损检测等相关数据，确保质量可追溯。五、施工要点（一）桁架制作要点超长弧形桁架（如大剧院OTR03、OTR04，跨度57米，重量11.479吨）制作时，严格控制分段尺寸和预拼装精度，采用预拱策略，跨度24米以上桁架预先起拱，保证整体结构精度。弦杆对接位置上下弦杆错开300-500mm，避免同一平面对接，提高结构强度。相贯线切割采用数控相贯线切割机，确保相贯面精度和坡口质量，为焊接质量提供保障。焊接时采用对称焊接、多道多层焊接，控制焊接变形，根部焊接和面层焊接严格按操作要领进行，确保焊缝质量。（二）标志塔制作要点标志塔内筒、外筒分段制作，整体预拼装，控制各段的尺寸精度和圆度，对接时纵缝错开200mm以上。所有连接焊缝为全熔透一级焊缝，焊接工艺选择要求高，焊接前做好焊前预热，焊接过程中控制层间温度，焊接后及时进行后热消氢处理，防止产生焊接冷裂纹。外筒与支撑筋板焊接采用外敷焊接接点，支撑筋板接口处相互错开200毫米，提高塔筒的安全度和抗震性能，减少焊接变形和焊接应力。标志塔运输困难，制作时充分考虑运输因素，合理分段，运输前制定专项运输方案，采用大型平板车运输，配备临时支撑、架子等加固稳定装备。（三）焊接球制作要点半球体压制时控制加热温度和均匀性，避免钢板过火损坏内部组织，压制后检查表面质量，无裂纹、凹凸不平现象。焊接球环缝焊接保证全熔透，焊后进行100%超声波探伤，确保焊缝质量符合一级焊缝要求。控制焊接球的直径、圆度、错边量等尺寸精度，成品球焊缝与球外表平齐，允许偏差±0.5mm。（四）安装施工要点大型构件吊装前进行试吊，检查吊机性能、吊具强度及构件绑扎情况，试吊合格后方可正式吊装。安装过程中做好临时支撑，防止构件变形或失稳，临时支撑的强度和刚度满足要求。现场焊接时做好防风、防雨措施，冬季施工做好保温措施，夏季施工避免高温时段焊接，确保焊接环境符合要求。结构安装完成后，及时进行二次涂装，确保涂层的完整性和防腐效果。（五）安全施工要点施工人员正确佩戴个人防护用品，安全帽、安全带、安全劳保鞋等缺一不可，高空作业时安全带高挂低用，系在固定物上。大型吊机施工时，吊机站位处地基承载力满足要求，起重臂下严禁站人，吊装危险区域专人监护，设置警示标志和围挡。施工用电严格遵守“一机一闸一漏一箱”制，严禁一闸多机及超负荷运行，电气设备做好接地、接零保护，电工持证上岗。焊接作业时配备看火人员和灭火器具，看火人员不得离开岗位，焊接完毕后清理现场，防止火灾事故发生。高空作业时，工具装入工具袋，拆下的小件材料不得随意抛掷，设置安全网，防止高空坠落和物体打击事故。六、施工质量检查表（一）原材料进场质量检查表检查阶段检查项目标准要求检查方法责任人检查日期备注钢材进场材质证明提供质量合格证书、性能检测报告，与设计要求一致查阅资料、核对标识材料员、质量检查员//表面质量无明显凹面、损伤，划痕深度≤0.5mm目测、焊缝量规测量质量检查员//尺寸偏差符合设计及规范要求钢卷尺、卡尺测量质量检查员//复检结果力学性能、化学成分等复检合格查阅复检报告质量检查员//焊接材料进场材质证明提供质量合格证书，与设计要求一致查阅资料、核对标识材料员、质量检查员//外观质量焊条无药皮脱落、开裂，焊丝无锈蚀、油污目测质量检查员//复检结果按规定复检合格查阅复检报告质量检查员//涂装材料进场材质证明提供质量合格证书、检验报告，与设计要求一致查阅资料、核对标识材料员、质量检查员//外观质量无沉淀、分层、变质现象目测、搅拌检查质量检查员//复检结果按规定复检合格查阅复检报告质量检查员//（二）加工制作质量检查表（下料、弯曲、卷制）检查阶段检查项目标准要求检查方法责任人检查日期备注下料切割长度偏差≤±1mm钢卷尺测量操作工、质量检查员//相贯面曲率偏差≤设定值±1.0mm1:1型板贴合检查质量检查员//坡口质量符合设计及工艺要求，无毛刺、熔渣目测、焊缝量规检查质量检查员//弦件长度偏差L/1000，且≤＋3.0mm钢卷尺测量质量检查员//弯圆弦件长度偏差a/1000且≤＋3.0mm、L1/1000且≤＋3.0mm钢卷尺测量质量检查员//弯曲曲率偏差符合设计要求曲率样板检查质量检查员//壁厚减薄量符合工艺要求卡尺测量质量检查员//表面质量无明显凹痕、缺口目测质量检查员//卷制圆度偏差△＜0.1t，且≤2.0mm卡钳、游标尺测量质量检查员//椭圆度偏差符合设计要求卡钳、游标尺测量质量检查员//纵缝