大跨度钢箱梁施工方案

年4月19日大跨度钢箱梁施工方案文档仅供参考，不当之处，请联系改正。目录第一章工程简介 11.1工程概况 11.2施工重难点 31.3编制依据 31.4施工目标 4第二章钢箱梁在工厂内制作工艺 52.1钢箱梁制作工艺流程图 52.2材料选用与管理 52.3放样与下料 72.4切割 82.5零件矫正和弯曲 92.6分段制作 102.7焊接 112.8钢结构的涂装 16第三章钢构件的运输 183.1装车方案 183.2分段的加强 18第四章施工总体部署 194.1现场平面布置 194.2施工技术路线 194.3构件分段 194.5拟投入劳动力计划 224.6项目管理组织架构 22第五章WN匝道、EW匝道、石铜路主线施工方案 235.1施工准备 235.2胎架布置 235.3构件的拼装及吊装 235.4吊装吊耳的设置及验算 25第六章泄洪高架桥钢箱梁顶推施工 286.1支架设计 286.2滑道设计 306.3顶推系统的设计 316.4支架及滑道施工 326.5钢箱梁分段拼装与顶推施工 326.6施工监控 33第七章钢结构焊接 387.1焊接概况 387.2主要的焊接施工方法和技术措施 38第八章现场安装安全措施 428.1高空作业安全措施 428.2消防安全措施 428.3安全用电措施 428.4夏季高温作业安全措施 438.5夜间施工安全措施 43第九章钢结构现场施工应急预案 449.1组织机构 449.2应急预案 44第十章工期保障措施 4710.1技术措施 4710.2计划控制措施 4710.3组织措施 4810.4机械设备因素的控制 4810.5加工制作因素控制 49第十一章质量保障措施 5011.1管理措施 5011.2过程控制措施 51第一章工程简介1.1工程概况南二环西延线是规划“两环、三横、四纵、九射”的骨架道路系统中一横的一部分，南二环西延线连接主城区、西南片区等组团，是贯穿城市西南部东西向快速路。而南二环与西二环互通立交是将南二环西延线与二环进行衔接，实现中心城区与西南片区的快速转换。西南区占地约27.8万平方公里，当前区内东西向五城市快速路，主干路、次干路较少，主要以支路，街坊道路为主，片区内经济发展滞后，急需新建南二环西延线道路工程，灵位在南二环-西二环区域节点新建互通立交，缓解车辆绕行及其给石铜路、二环路地面辅道造成的交通压力。根基路网功能分析，南二环西延线为西南片区的组团间联系通道，石铜公路为南二环快速路往西南方向的重要对外通道，因此南二环西延线、石铜公路均需与二环快速路需设置立交进行转换。另外，西二环至石铜公路间距仅800米，因此该节点按照组合立交设置。工程介绍：1、WN匝道上图阴影区域为钢箱梁，施工区域一部分位于原二环高架桥上方，一部分原二环高架辅路及两边空地上，施工条件复杂。该处叠钢箱梁跨度为36+52+36米，钢箱梁重约650吨。2、EW匝道上图阴影区域为钢箱梁，施工区域一部分位于原二环高架桥上方，一部分原二环高架辅路及两边空地上，施工条件复杂。该处叠钢箱梁跨度为33+48+33米，钢箱梁重约600吨。3、石铜路主线上图阴影区域为钢箱梁，施工区域一部分位于原二环高架桥上方，一部分原二环高架辅路及两边空地上，施工条件复杂。该处叠钢箱梁跨度为36+48+36米，钢箱梁重约1300吨。4、泄洪高架桥泄洪高架桥采用33+55+38三跨连续钢箱梁，分为两幅桥进行安装，单幅最大宽度12975mm，总用钢量为约为1863吨。1.2施工重难点序号施工重、难点解决策略1该主线桥跨径长，重量大，其下方存在旧有桥梁道路，且部分位于原桥梁外侧较远。采用两台汽车吊抬吊、滑移的方法施工，构件在原桥面上拼装，每处拼装部分构件，两台吊车站位盖梁两侧进行抬吊吊装，保证项目顺利实施。2现场焊接质量要求高。制定出合理的焊接方案，严格按照焊接方案进行操作。焊接过程中必须选择合理的焊接顺序并严格按照工艺参数进行操作，以尽量减小焊接变形。1.3编制依据《公路桥涵施工技术规范》JFG/TF50-《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-《低合金高强度结构钢》GB/T1591-《铁路钢桥制作规范》TB10212-《铁路特大桥质量评定验收标准》TBJ416-87《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323-《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结构的分级》GB11345-89《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高性能束焊的推荐坡口》GB/T985.1-《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-《钢结构工程施工规范》GB50755-《起重吊装常见数据手册》2月第一版《起重机用钢丝绳检验和报废实用规范》《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》（AQ/T

9002—）

《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》(GB-T29639-)《东苑立交钢箱梁吊装专项施工方案》（1月23日评审经过）设计院施工图、技术交底及来往文件等1.4施工目标严格履行合同和招标文件要求，严格遵守设计要求和相关技术规范，使各项指标达到规定，让业主放心、让监理工程师满意。第二章钢箱梁在工厂内制作工艺2.1钢箱梁制作工艺流程图2.2材料选用与管理1.钢板釆用Q345qD,材料化学成分及机械性能应符合《桥梁用结构钢》（GB/T714—)的有关规定。本桥供应钢板均附有钢厂质量证明书。2.槽形加强材釆用Q345qD材料，由专业厂家定制。3.焊接材料及辅助材料3.1自动或半自动焊，应釆用符合国标（GB)1300—77要求的焊接用钢丝。本桥拟釆用10猛2G

(H10Mn2G)配SJ101焊剂合用。3.2手工焊接的焊条，应釆用符合国标GB/T5117-85要求的低碳钢及低合金钢焊条，本桥拟釆用JHE5015(J507)焊条。3.3部分区域釆用二氧化碳气体保护焊，焊丝为TWE-71。3.4钢梁制造应制定严格的焊接材料保存、领用、烘干、存放制度。3.5焊条、焊剂应按产品说明书进行烘倍，恒温保管。4.材料采购清单材料釆购清单根据设计院设计的图纸及工厂分段方案编制，严格控制材料的利用率，对本桥的所有材料釆取“专料专用”。5.焊接材料：施工所用的焊条、焊丝、焊剂等均应与主体材料相匹配，特殊焊接材料在开工前经过焊接工艺评定试验确定具体的牌号，强度等级。6.原材料检验，工厂对釆购的所有原材料除审核原质保书外，还需按质保体系规定进行抽样复验，复验取样的数量和批次由工厂与监理商定。7.钢材的管理：7.1钢材的管理将指派专业管理人员进行工程材料的统一管理，建立工程材料的管理档案，本工程釆用“专料专用”的原则，在生产过程中，必须严格按照技术部的材料卡使用材料。7.2钢材的堆放应详细分类，分别堆放。在堆放过程中采取防止诱烛、变形、污损等保护措施。7.3钢材进厂后应尽快进行预处理，预处理后要将钢板的材料牌号、规格、炉批号写在钢板上。8.焊接材料的管理和使用8.1本工程所有焊接材料由管理人员管理并分配使用，材料科负责焊接材料的领取、管理和发放、按照技术部门的通知，对产品所使用的焊接材料品种、牌号进行核对，制定焊接材料定额单，焊接材料使用者按规定领用焊接材料。8.2焊接材料的领取、储存和烘赔8.3材料组领取焊接材料时应该核对牌号、规格、数量、炉号和检验编号，并拆包检查焊接材料是否受潮、生锈或药皮剥落。8.4焊接材料库房应保持干燥和良好的通风条件。8.5焊条的堆放必须有垫仓板垫高，而且要求未包装的焊条必须距离墙壁0.3米以上。8.6库房应按不同品种牌号、规格和批号分别堆放并有明显标识。8.7焊条的烘焙应根据焊接材料品种和规定的技术要求进行烘倍。8.8供培后的焊条应放入保温箱或保温室中，随取随用。保温箱的温度控制在110度左右。8.9焊接材料的发放：8.9.1.焊接材料的发放根据定额单由材料组对车间、小组分段核定数量，制订领用卡。8.9.2.焊接材料使用者凭爆条定额单领取焊条牌，经材料科核发，限额领用。8.9.3.材料科发放焊接材料时，要核对领用的焊接材料牌号、规格和数量。8.10焊接材料的使用8.10.1.煌条由于保管不善和存放时间过长，在使用前必须进行烘赔。8.10.2.工艺技术规定燥条领用时，焊工必须携带保温筒，使用过程中焊条暂存在保温筒内，材料发放时，对无保温筒者一律不发放。8.10.3.焊条药皮剥落、变质、锈蚀，以及牌号难以辨清的焊接材料,严禁发放使用，并加以隔离和标识。8.10.4.材料科重视焊工质量的反馈信息及时与有关部门联系，确保生产正常使用。2.3放样与下料1.量具釆用一级密纹钢卷尺，并经上海市专业计量单位复验合格方可使用，在使用过程中始终保持5kg恒值拉力，该尺作为本工程唯一的“标准尺”，使用前应与本工程的土建、安装单位等有关单位使用的钢尺相核对。2.为确保钢结构件的制作精度，釆用材料为65Mn，HRC44〜48的无齿铜条作为本工程中钢结构施工中构件号料、组装、划线、检验的丈量依据。3.放样须由富有经验的技师承担，放样技师必须详阅全部图纸，核对安装尺寸，如发现施工图有误，应及时通知设计单位，进行核对工作，在未得到确认前，不得进行下一道工序施工。放样以计算机数学放样为主。人工放样在平整的放样台上进行。4.放样排板应根据原材料规格确定接缝位置，尽量用足材料；同时按照规范的规定，桥面板、桥底板、腹板的接缝要与构架错开100mm以上。5.样板、样杆材料必须平直；若有弯曲，必须在使用前予以矫正。样板、样杆制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印记，用磁漆（或其它材料）在样板、样杆上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径，数量及标注有关符号。6.对有线型的不规则的零件，经数学放样后编制下料软件，釆用数控切割机进行下料。7.对于平直的零件如桥面板等釆用高精度龙门切割机切割。8.

U型钢、扁钢釆用手工下料。9.放样工作完成后，对所放大样和样杆、样板（或下料草图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。10.号料前，号料人员应熟悉样杆、样板或号料草图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格，炉批号。对本工程由技术主管部门编制统一的材料配割（排料）计划，专料专用。11.号料时，复核使用材料的规格，检査材质外观，凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符合要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经校正后号料。12.根据不同的切割要求和对刨、铁加工的零件，预放相应的切割及加工余量和焊接收缩量。13.按照样板、样杆的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上冲印，标上钻模板编号（集群螺孔)。在每一号料件上用漆笔写出零件号、工程编号、孔径规格及各种加工符号。14.下料完成后，检查所下零件规格、数量是否有误，并做出下料记录。15.号料与样板（样杆）允许偏差符合下表的规定：号料与样板（样杆）允许偏差2.4切割1.切割分类1.1桥面板、底板采用高精度龙门切割，自动焊拼接焊缝钢板边缘釆用机加工。1.2加筋肋长板条釆用高精度龙门切割。1.3零件数量多，面积小的零件采用光电切割。1.4

U型钢、扁钢、短小零件釆用半自动或手工切割。1.5有线型的纵向腹板、横向隔壁釆用数控切割。2.切割技术要求2.1气割应优先釆用精密切割和自动、半自动切割。手工气割仅适用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。2.2气割零件尺寸允许偏差应符合下列规定：手工切割：±2mm；自动、半自动切割：±1.5mm；精密切割：±lmm。2.3切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的5%，且不应大于2mm。当型钢肢宽大于lOOmm时，切割线与边线垂直度偏差不应大于2mm。精密切割切割面质量应符合表4.1的规定。精密切割切割面质量要求2.5零件矫正和弯曲1.钢料宜在切割后矫正，矫正后钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤。用锤击方法矫正时，应在其上放置垫板。2.热矫温度应控制在600〜80度(用测温笔测定）。矫正后钢材温度应缓慢冷却,温度尚未降至室温以前，不得锤击钢料或用水急冷。3.主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5度：，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。热煨弯温度应控制在900〜1000度之间，加工后必须使其自然冷却，严禁浇水。4.桥底板两道边板需用三星辊轧圆。5.零件矫正允许偏差应符合下表的规定。零件尺寸精度2.6分段制作1.分段划分桥梁为三跨连续闭口钢箱梁，跨距分别为33米、55米、38，总长126米。根据当前道路运输限制和工厂及工地吊车最大起吊能力的限制，钢箱梁划分划分13个分段分段重量控制在70吨以下。桥面板、桥底板以及腹板的拼板桥面板需预先整体拼板，探伤合格后再装焊构架。桥底板在专用的、有线型的拼板胎架上拼板，先用埋弧自动焊焊好内表面的挥缝，再将板翻身装在分段上，与构架定位后再将拼板缝碳创清根，用埋弧自动焊焊完外侧拼板缝。腹板预先拼板并探伤合格后再装到分段上。2.腹板、横隔板的部装及型钢预对接横隔板先与加筋部装，U形槽、扁钢要求做到全熔透对接。腹板上的扁钢加强筋先只装单面，另一面的扁钢预先放在横隔船的槽口中，待腹板吊装后与腹板焊接。3.分段制作根据钢箱梁的结构特点，我们拟釆用反造法制作分段，先在场地上按桥面线型制作胎架，胎架上表面必须完全按数学放样提供的型值做出桥面形状(考虑加放焊接反变形），胎架制作后应提交监理检验合格。将桥面板反铺于胎架上，然后划出腹板、纵向槽形材和横向隔能板的位置线，经验收后安装腹板、槽形材和横隔板，再安装桥底部的扁钢，然后进行焊接，焊接结束并探伤合格后安装桥底板并爆好桥底板外面的拼板缝。将分段逐个翻身后，在平焊位置上施焊构架与底板的焊缝以及桥面板的拼板缝，焊接后进行构件校正，再进行检验。为保证分段之间接口准确对接，需重点控制接口处的尺寸，对两只边分段，因线型较复杂，需制作检验样板来测量端部接口尺寸。装焊过程中，必须严格遵守工艺纪律，按规定装配引熄弧板；拆除马板时不得锤击，必须先用火焰割除，留2-3mm，然后用砂轮磨平；火工矫正必须控制好加热温度，必须使其自然冷却，严禁浇水。分段制作完成后，将横梁的余量在厂内割去，其它分段两端的余量留在工地吊装时再割。2.7焊接1.根据设计要求和结构特点,本桥施工以《公路桥涵施工技术规范》作为主要规范并参照AWSD1.5-96《桥梁焊接规范》。1.1对本桥的制造釆用的焊接方法：1)工厂制造：a.拼板对接：釆用埋弧自动焊；b.型材对接（包括U型槽对接)：手工电弧焊；c.开坡口角煤缝（不包括U型槽角辉缝)：手工电弧焊；d.不开坡口角焊缝：C02焊；e.U型槽角辉缝：C02焊；2) 工地焊接：a.顶板接缝：手工电弧焊仰焊+埋弧电弧焊（或手工焊盖面)；b.底板接缝：手工电弧焊；c.内部构架：手工电弧焊。1.2焊接坡口形式应符合国家相关规范。在组装前，零件、部件的焊接坡口须提交质量部检查合格后，方允许焊接。未经检验同意的焊缝不准进行焊接。1.3根据《铁路钢桥制造规范》制定挥接工艺评定方案，详见附件，并获得监理同意后进行焊接工艺评定实验，合格后方可在产品上使用。2. 焊接工艺要求2.1焊接材料：焊接材料牌号规格及使用部位2.1.1焊接材料的保管和使用应符合工厂有关规定。2.1.2焊接材料的供焙温度及要求根据制造厂的建议。2.1.3焊彈工领取燥条必须携带焊条保温筒，焊条领取后即放入焊条保温筒焊工（包括定位焊工）每次领取的焊条不能超过4个小时的工作量。焊条领出后超过4个小时不准使用，每次未用完的焊条退回焊条间重新烘焙。2.1.4埋弧焊焊工每次领取的焊条不能超过4小时的工作量。超过时间的焊剂应退回烘焙箱重新供培。2.2焊接区域清理及组装2.2.1焊接前，所有焊接件的焊缝端面及两侧、焊接坡口切割面、焊接钢材表面，在规定范围的氧化皮、铁锈、水分、油漆等妨碍辉接的杂质均应打磨清除干净，要求露出金属光泽。2.2.2所有埋弧焊的被焊钢材表面除了按2.2.1的要求清理外，对在焊接过程中焊剂可能接触到的部位的杂质、水分、油污均应一律清除干净，以防混入回收的焊剂内。2.2.3焊接区域清理范围为焊接区域及两侧30〜50mm范围，如图四所示。其它接头参照执行。2.2.4经装配、清理后的揮缝未能及时煌接，并因气候和其它原因焊缝区域重新生锈或又附有水分、铁锈时，在焊接前应重新清理焊缝区。2.2.5组装时应将焊缝错开，错开最小距离应符合图五的规定，并需获得质量检验部检验人员的认可才能进行焊接。焊缝最小错开距离2.3预热和层间温度2.3.1板厚大于25mm的Q345qD钢板正式焊接前应进行预热。2.3.2焊接环境温度不应低于5t：。焊接时的层间温度必须等于或高于预热温度，但焊接时的层间温度最高不得超过23trc。如环境温度低于5度，釆用如下措施：①在露天的平台，胎架及结构施工范围必须设置防止风、霜、雨、雪侵袭的措施，如挡板、蓬棚等。②焊接前应清除沿接缝两边宽度为100〜200_处的霜、冰、雪及其它污物，并用氧气乙炔火焰烘干。2.3.3预热方法：釆用电加热与火焰加热两种。2.3.4预热范围：①预热范围为焊缝中心至两侧各100_范围内，预热温度用测温仪在加热的背面距焊缝施焊点75mm处测量，特殊情况下，无法进行背面测量时另外商定。一般板越厚，预热温度提高20〜40度。②当釆用电加热时，在构件上的测量点应2米设一测量点，且应平均分布。③定位焊的预热长度为定位燥的长度的2〜4倍，修补时的预热长度为碳刨长度的2〜4倍。2.3.5修补时，碳刨前的预热温度与施焊时相同。2.4定位焊2.4.1本工程定位焊釆用与正式焊缝相同的焊接材料。手工焊焊条的使用应按“焊接材料的发放与使用”的规定要求。2.4.2定位焊前必须按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙、留根及焊缝清除情况等，如不合要求应处理改正。2.4.3定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长度和间距根据母材的厚度、结构形式、拘束度而定，无特别指定，按下表规定执行：定位焊缝的长度和间距2.4.4定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的一半。最小定位焊焊缝的焊脚尺寸不得小于4mm；根据结构情况，需加强焊脚增加长度在具体的工艺文件中说明。2.4.5定位焊应避开T字、十字接头20-30mm。2.4.6定位焊的预热温度比诨接要求的预热温度高50度。2.4.7定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求。定位焊收弧前应该将弧坑填满。2.4.8定位焊后应清除焊渣进行检查，若发现定位焊有裂纹、夹渣、焊瘤及影像质量的气孔等缺陷应及时清除并重新定位焊。2.4.9多层定位焊时，应在每层的端部作出台阶。2.5引、熄弧板安装2.5.1确保焊缝质量，应在焊缝始终端安装引熄弧板。2.5.2引、熄弧板应选用与母材相同等级的钢材。2.5.3引、熄弧板上的焊缝坡口应与主焊缝相吻合，也可用碳刨出焊接坡口。2.5.4引、熄弧板的长度，手工辉应大于35mm，埋弧淳应在100〜150mm，视板的厚度增大而加长。2.

5.5去除引、熄弧板时，不得用捶击，应用火焰切割。然后用砂轮打磨光顺。2.6焊接施工2.6.1焊接施工时，应按图纸要求进行施工。2.6.2焊接施工中注意事项：①引、媳弧时，一律在焊接坡口内或填角焊缝的挥脚内进行，不允许在非彈焊接区域的母材上引弧；自动焊在引、熄弧板上引、熄弧。自动焊时引熄弧的焊缝长度应不小于50mm，手工焊时应不小于20〜30mm。②焊接时釆用短弧操作。当电弧中断，重新引弧时，应注意将断弧处的弧坑填满，在焊缝终端收弧时，应注意填满弧坑，避免产生弧坑裂纹。③所有的焊接电缆外表面必须保证无绝缘破损，以免与工件碰电，擦伤工件而产生裂纹。④所有的焊接电缆接头必须用夹具，不允许用重物将焊接接地线与工件压住方法导电。不允许使用裸露式焊条夹具。⑤为防止因“氢”及较大拘束应力共同作用下产生的“氢”致延迟裂纹，在焊接前除严格执行焊条、焊剂的烘培管理制度，以及对钢板进行辉前预热，辉前还必须对爆接区域打磨光洁的条件下，还需对部分不需要焊前预热的焊缝，焊前用火焰去除辉焊中的潮气，以减少爆缝中的含氢量。⑥工件尽可能放在平焊位置，煌接时釆用多层多道焊，不允许摆宽焊道。多层焊时，接头应错幵。⑦多层多道焊时每道焊缝都必须将所有的掉渣清除干净，并检查无焊接缺陷后，方可再揮下一道焊缝。⑧溶透的对接焊缝和角焊缝，反面碳创清根后，用砂轮打磨去除氧化层,露出金属光泽，然后再封底焊。⑨焊接结束，应把焊渣飞溅清除干净，仔细检查焊缝是否符合标准要求，对不符合技术要求的焊缝要及时进行修正。3.构件变形的控制与矫正3.1为最大程度地控制煌接收缩和变形，必须釆用以下措施：①编制正确的装配悍接程序，使结构在焊接过程中收缩和变最小。②设计合适的焊接胎架，尽量使焊缝成船形位置或平焊位置。③采取对称的焊接程序，尽量使焊接所产生热量均匀分布。④釆用工装设备进行加强，使构件变形最小。⑤控制焊缝的形状尺寸，不使焊脚比图纸要求尺寸超差太大。⑥构件因焊接发生变形，除有特殊说明之外，能够釆用火焰加热和机械方法矫正。⑦构件矫正时不得损坏母材的材质。⑧火工矫正加热温度应控制在600-80(rC，不宜在同一部位多次重复加热。4.焊缝检验4.1所有焊缝在焊接结束后，均应按JTJ041-《公路桥涵施工技术规范》进行外观检查，外观检查见《公路桥涵施工技术规范》表17.2.7-1，不得有裂纹、未培合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合图纸的要求。4.2焊缝的无损检验要求4.2.1无损探伤按规范JTJ041-《公路桥涵施工技术规范》规定进行。4.2.2焊接完成24小时后进行无损探伤检查。4.2.3无损探伤部位由工厂与监理协商确定。4.3吊环与结构的焊缝需做磁粉探伤，支座等重要部位的焊缝也需做磁粉探伤，具体部位由工厂与监理协商确定。2.8钢结构的涂装一、除锈基本要求：1、钢板型材经预处理后，表面除绣质量等级达到Sa2.5级，表面预处理的粗糖度为45~75

um。2、U形钢预先在内部做一道环氧富锌防绣漆。3、组装成型的钢构件，二次表面处理达到SA2.5级。按要求涂装。4、留一度面漆在工地施工。二、涂装基本要求1、当环境湿度高于85%时，不宜进行高压无气啧涂，但工程进度关系，须按涂装的部位在涂装监理工程师及油漆服务商指导下进行作业。2、大面积涂装应釆用高压无气喷涂方式。3、对喷涂难以确保膜厚的部位应釆用预涂达到规定的膜厚；4、涂层表面应力要求平整，不得有明显的针孔、裂纹、流挂、皱皮等弊病；5、膜厚测量结果：85%以上的点应等于或大于规定值，最低膜厚不应低于规定值的85%。外表面按两个90%进行测点。6、涂层损伤部位应釆用打磨成坡度处理，油漆应逐层修补。7、涂层应进行膜厚管理，并记录膜厚检测报告。三、涂装检验1、由工厂检验员、监理工程师共同验收除锈，涂装质量。2、最后一度面漆喷涂后，作总膜厚提交报告。四、不做涂装的部位：1、支座区格内浇灌混凝土部位，不做油漆；2、工地大接头和焊接部位（包括顶板、底板的大接头，横隔舱的端部，腹板与横隔舱焊接的部位，U形钢、扁钢的接头，工地散装件的接头以及其它需工地焊接的部位)，在焊缝两侧各50mm范围只冲砂，用胶带保护好，不做油漆，待工地焊接完成后一起做油漆。

第三章钢构件的运输3.1装车方案运输釆用100T汽拖车，根据吊装安排分批运输。装车时要注意现场吊装的方向，避免现场掉头。装车时注意以下事项：1、钢构件的装卸、运输必须在油漆干燥后进行。2、钢构件发运时应釆取可靠措施，防止构件运输中的变形。3、钢构件在装卸、运输、堆放过程中应保持完好，防止损坏和变形。3.2分段的加强钢箱梁分段中，除横梁分段和中间纵向分段为箱形结构外，其它分段均为开口结构。为了保证分段运输及吊运过程中不变形，根据需要，在开口一侧增加临时加强，用槽钢和角钢制作临时支撑。

第四章施工总体部署4.1现场平面布置现场安装区域平面布置图4.2施工技术路线1、WN匝道、EW匝道、石铜路主线WN匝道、EW匝道、石铜路主线钢箱型梁，结构形式相同，跨度相近，现场施工条件相似，采用同样分段安装方法。根据现场施工条件，该处施工考虑用一台25吨汽车吊进行胎架布置，一台160吨汽车吊进行卸车拼装及临时支撑的安装，拼装在安装位置就近，用两台220吨汽车吊抬吊施工。2、泄洪桥高架洪高架桥采用33+55+38三跨连续钢箱梁，分为两幅桥进行安装，根据现场条件，本座桥的钢箱梁采用逐段拼装逐段顶推施工。即梁段在厂内制作，运至工地后在现场设置的临时支墩上拼装，从东向西逐次顶推，顶推至设计位置落梁。钢箱梁在顶推后完成钢护栏、桥面系统、涂装等施工。4.3构件分段结合设计对钢结构分段的要求，以及构件运输情况，结合现场条件，对钢桥梁进行分段，具体分段如：1、钢箱型梁纵向分段按照14~19米不等分段共计分7段，最重单元约100吨。2、钢箱型梁横向分段该钢箱型梁横向分成两段，垂直桥面根据设计要求进行分段：4.4现场吊装机械25吨汽车吊性能70吨汽车吊性能160吨汽车吊性能220吨汽车吊性能4.5拟投入劳动力计划工种起重工焊工安装工测量工合计人数830488944.6项目管理组织架构

第五章WN匝道、EW匝道、石铜路主线施工方案5.1施工准备5.1.1技术准备结合图纸及现场安装情况，由现场技术及测量人员，对叠合梁及滑移轨道进行检查复测，做好吊装前的准备工作，确保构件的顺利吊装。5.1.2吊装准备由于起吊设备是大型吊车，在吊装前应对吊车站位进行确定，吊车站位处地面承载力应满足起吊要求，吊车自身应进行保养，吊车司机及指挥人员都应持证上岗。5.2胎架布置拼装胎架设置道路两边空地上，由路基箱及H300*300H型钢组成。5.3构件的拼装及吊装构件拼装道路两边拼装，该箱型钢梁分七段吊装，由两边同时向中间安装。第一步：胎架布置第二步：将两段第一段放在胎架上拼装第三步：依次分别安装临时支撑及第一段同时拼装第二段第四步：依次安装第二段同时拼装第三段260吨吊车自重72吨，配重65吨，构件重量100吨。每台吊车每个支腿下方垫设一块2.5*5米路基板，每台吊车共四块，抬吊时，每台吊车受力为：80+65+100/2=195吨，四块路基板面积为：2.5*5*4=50m,则每平方受力为：195/50=3.9吨。拼装用路基板采用2*8米路基板，共2块，其面积为：2*8*2=32m，每根构件重量为100吨，则每平方受力为：100/32=3.1吨。经设计符合满足吊装要求。5.4吊装吊耳的设置及验算吊装时用两台吊车抬吊，每台吊车用两根钢丝绳，每根钢丝绳用一个吊耳，吊耳设置在腹板、顶盖板与内部横隔板的交接处，设置在构件的两端头，具体如下：吊耳选择本项目吊耳材质选用Q345B钢，主板厚30mm，外侧加强环板厚20mm。吊耳详图如下：上图中焊角K1=10mm，K2=12mm。吊耳强度验算4个吊耳：最重段按110吨计算，分项系数取1.2，动力系数取1.2，吊装时钢丝绳夹角控制在45度～60度之间，钢丝绳夹角按最大45度计算，吊点受力不均匀系数取C=1.2。各梁段都设置了4个吊耳，每个吊耳所承受的拉力为：经上述计算，当采用4个吊耳进行吊装时单个吊耳承受的拉力为548.7KN，由于吊装时钢丝绳角度为60度，因此吊耳主要承受竖向拉力引起的剪应力。吊耳承受的剪应力为：keyi吊耳承受的正应力为：水平剪应力计算：折算应力计算：挤压应力计算（非配合圆柱面，卸扣销轴直径d1=100mm）：因此满足强度要求。3）吊耳焊缝强度验算吊耳板双面角焊缝剪切面积主板：加强板：吊耳双面角焊缝抗弯剪切截面惯矩：吊耳的垂直分力：吊耳的水平分力：吊耳的弯矩：角焊缝的垂直剪应力：角焊缝的水平剪应力：角焊缝的弯曲剪应力：角焊缝的合成剪应力：因此吊耳角焊缝强度满足要求。

第六章泄洪高架桥钢箱梁顶推施工泄洪高架桥采用33+55+38三跨连续钢箱梁，分为两幅桥进行安装，单幅最大宽度12975mm，总用钢量为约为1863吨，截面形式如下图。根据现场条件，本座桥的钢箱梁采用逐段拼装逐段顶推施工。即梁段在厂内制作，运至工地后在现场设置的临时支墩上拼装，从东向西逐次顶推，顶推至设计位置落梁。钢箱梁在顶推后完成钢护栏、桥面系统、涂装等施工。桥断面图钢箱梁截面示意图为保证质量钢箱梁在工厂加工，根据工厂起重能力、运输条件，钢箱梁按长度方向分成13个箱形和26个翼缘板节段。6.1支架设计临时墩除满足拼装钢箱梁的功能外，还要兼作对钢箱梁实施空间顶推之用。因此，在设计临时支墩时，既要考虑其能承受顶推时的最大竖向荷载和最大水平摩阻力引发的变形，并按位置准确计算和控制滑道进、出口的标高。1、临时支墩基础临时墩基础可采用钻孔桩基或钢筋混凝土浅基础，本桥临时墩基础采用混凝土扩大基础。支墩的基础采用C25砼承台，每个临时支墩沿纵向施工两个钢筋砼承台。承台浇筑时需要精确预埋预埋件，以便与支撑胎架焊接。首先夯填碎石土至原地面，然后纵向浇筑钢筋砼承台，4m2.0m1.0m，两个承台横向采用30×30×315㎝的钢筋砼联系梁连接，承台顶底各设一层Φ16钢筋网片，网眼尺寸为150×150mm。2、临时墩结构临时墩一般支撑，并用H型钢对上下端部作加强处理。本桥临时墩均采用Ф159×10圆管柱，一组临时墩共由4根钢管柱组成，柱间用L75*6作剪刀撑连接，柱顶设置用于固定下滑道的钢支座(支撑胎架与埋件连接如下图所示)。考虑到拼装钢箱梁过程中需要设置用于调整接头标高的千斤顶，同时提高临时墩抗推能力，因此，需要在每组支墩上部设置2根I40纵梁。位于桥墩处的临时墩，其墩顶用型钢再桥梁支座垫石进行连接。支撑胎架下部节点三维图支架布置图6.2滑道设计1、滑道位置为控制钢箱梁顶推作业中的变形，滑道位置设置在钢箱左右腹板下方的底板附近，宽度35cm。在加工钢箱梁时，腹板底部设三角形加劲肋，同时在顶推滑道中心位置沿纵向通长设80cm高肋板进行加强。2、滑道的线形钢箱梁的顶推滑道需做成平纵断面符合顶推要求的线形形式。3、滑道结构滑道主要由设置在支撑胎架上的滑道梁、下滑板和上滑块组成。本桥钢箱梁顶推滑道设两道，其左右中心间距为7米。（1）滑道梁

滑道梁为两根[32b槽钢，长度3.5m～4.5m，宽度30cm。每侧滑道梁的两端都设有吊篮，吊篮内设30t或50t电动千斤顶，以备钢箱梁在顶推过程中滑块挤死或卡住时起顶钢箱梁用。（2）下滑板下滑板由5块□500×500×20㎜钢板组成，每块钢板顶面外包□545×450×1防止接缝处的棱角划伤聚四氟乙烯滑板面。

（3）上滑块为减小顶推阻力，在下滑道与钢箱梁底板顶推面间设置一面贴聚四氟乙烯、内部设两层钢板的氯丁橡胶板。其规格为□400×200×20mm。下滑板和上滑块共同组成顶推摩擦副，在顶推千斤顶的作用下，实现钢箱梁的顶推前进。每条滑道长度为2500mm。（4）导向装置的设计为方便钢箱梁节段拼装时的横向定位和顶推时的导向，在临时支墩下滑道板外侧设置了导向装置（即横向限位器）。导向装置主要由钢轴、螺母、垫片及导向轮组成。经过钢轴及螺母将导向轮固定在下滑道钢板面上。6.3顶推系统的设计1、顶推方式顶推方式分单点顶推和多点顶推两种。为减小桥墩承受的水平力，本桥选择多点拉杆式连续顶推。为防止顶推过程中两侧桥墩受扭，将水平千斤顶设置在桥墩两立柱间的操作平台上。2、操作平台操作平台采用槽钢制作，将其与桥墩上的预埋钢板焊接连接。操作平台要有足够的刚度、强度、稳定性，主要满足千斤顶顶推钢箱梁时产生的反作用力。3、拉锚器拉锚器设置在钢箱梁底板横向中心线处的横隔板部位。拉锚器钢箱梁底板栓接。钢箱梁加工时，事先在底板上打好固定拉锚器的拴孔。4、牵引装置根据顶推最大水平力，选择2台ZLD-100自动连续千斤顶提供水平动力。拉杆采用3根Фj15.24钢绞线和自动工具锚。锚固器采用Q235钢板组焊而成，其结构尺寸除满足最大顶推水平力外，还要兼顾水平千斤顶施力点尽量与拉锚器在一条直线上。每次顶推时，拉锚器与连续式千斤顶之间保持20～30m的距离。5、多点顶推同步运行控制由于本桥2个水平千斤顶布置在两个桥墩中间，因此，多点顶推同步运行控制主要目的在于期望2个墩上的千斤顶出力克服该墩上的摩阻力，或限制顶推力与摩阻力的差值在桥墩能够承受的水平推力范围。采购设备时按照2台千斤顶集中控制设置总控制台，控制2个泵站。每个千斤顶位置配备联络器具，随时能够互相与控制台人员通话，发布操作指令及反应顶推情况。顶推力的控制主要由操作人员手动调整油泵压力控制施力。6、导梁导梁长度一般为顶推跨径的0.6～0.7倍，本桥钢导梁长度为20m，其截面为工字形钢板梁。导梁顶板、底板厚度20mm，腹板厚度16～12mm。导梁高度及线形与钢箱梁相同，并与钢箱梁腹板拴接。考虑到导梁上墩时要设置千斤顶顶升，导梁前端做成企口。6.4支架及滑道施工1、支架搭设（1）基础施工按照临时墩布置用全站仪测放各个临时墩位置，并对地基进行处理，随后常规法浇注基础C25混凝土。（2）安装支撑胎架待混凝土达到一定强度后，用25t汽车吊逐段吊起支撑胎架，落在基础的埋件上，经过支垫钢板将支撑胎架调整垂直，然后加固焊接。（3）安装下滑道用吊车就位下滑道支座，并与支撑胎架上端连接好，然后就为滑下道梁，检查滑道顶面标高，必要时用钢板进行调整，最后将滑道梁与临时墩顶部的支座焊接。6.5钢箱梁分段拼装与顶推施工钢箱梁顶推施工方法如下：（1）拼装1、2、3、4梁段采用1台200t顺序逐段将验收合格的钢箱梁就位在支架上，测量人员检查钢箱梁标高、线形。根据检查结果对各段钢箱梁进行调整，并对接头进行临时锁定，接着由厂家焊工进行焊缝焊接，焊接完成后，对焊缝质量进行检测，并满足I级焊缝质量要求。最后用同样的方法使用50吨汽车吊完成1、2、3、4梁段的翼缘板和钢护栏的拼装工作，并对梁段除锈、补涂装、喷涂最后面漆并检验。（2）安装钢导梁分别用吊机将导梁的第一段与钢箱梁相连接，然后安装好左右两根导梁间的连接件，最后将导梁的第二段与第一段相连接即可。（3）安装牵引系统在就位梁段前，事先将连续式千斤顶就位在操作平台上，人工安装好3根Φj15.24钢绞线，经过钢绞线、锚具将水平张拉千斤顶和拉锚器连为一体。（4）顶推钢箱梁1、2、3、4梁段前移30m。人工操作泵站，先缓缓给千斤顶供油，使绞线拉紧后暂停，完成以下准备工作后准备顶推。a、检查牵引系统安装是否符合要求。b、喂送滑板的人员就位，每个滑道位置安排2名人员，并准备好上滑块。c、观测人员设置好全站仪，做好线形监控准备工作。d、应力监控单位设置好监控仪器、连接好电缆、读取初读数。完成上述四项准备工作后，泵站开始继续缓缓给千斤顶供油，在千斤顶的牵引下，钢箱梁沿着滑道徐徐向前移动，直至前进到前方30m的位置，完成第一顶推作业。在整个顶推过程中，泵站处的技术人员要记录油泵压力表示数，并推算顶推阻力是否正常。喂送滑块的人员要注意观察滑块是否出现脱空，否则，要用不同厚度的钢板将其垫实。当前端滑块滑出后，及时从后端喂送一个滑块。测量人员跟踪测量钢箱的中线，当中线偏差超过20mm时，告诉指挥员，暂停顶推，并采取在导向轮与钢箱梁间加钢板的办法进行纠偏处理。应力监控单位实时对支墩、钢箱梁、导梁进行监控，一旦墩顶位移、结构应力超限时，告诉指挥员暂停作业，采取措施后在进行顶推。（5）拼装5-11梁段在支架旁边就位200t汽车吊，先就位5梁段，然后移位吊机，再就位5梁段，最后焊接，顶推。依此方法完成5-11，在顶推11段钢梁是拆除导梁。（6）完成其余段钢箱梁的拼装、吊装、焊接，直至全桥完成。（7）安放永久支座、拆除临时支墩、拼装支架、落梁，对钢箱梁工地现场焊接的位置进行除锈涂装，并对其它部分的涂装进行检查、修补。进行桥面铺装及防撞护墙、栏杆的施工，完成全桥工程。6.6施工监控1、施工监控目的如何安全顺利的将钢箱梁顶推到位是本项目施工的难点，特别是整个顶推过程中梁体受力复杂，再加之钢箱梁顶推过程中钢箱梁及钢导梁局部受力集中等问题，因此，有必要对钢箱梁的顶推过程进行动态监测，从而把握施工状态，进行有效的控制。本桥施工监控的主要目的是要经过实时监测，分析与掌握各个主要施工状态的结构工作状况，及时发现可能存在的异常情况并做出调整为安全顺利的顶推施工提供保障，同时经过实时监测和控制，保证最终成桥质量。2、监控计算主要内容有：（1）钢箱梁和导梁顶推全过程受力分析计算分析采用Midas-Civil6.7.0有限元软件，将钢箱梁和导梁作为一个整体结构，建立壳和梁混合单元的空间模型按施工过程进行分析。初步拟定顶推过程按每前移2m5为不利的工况进行重点分析，各施工状态如下所示：钢箱梁尾部最大悬臂状态导梁前端最大悬臂状态钢箱梁前端即将到达桥墩状态钢箱梁前端跨过桥墩状态汽车吊安装沪宁东侧嵌补梁段（2）施工不利情况受力验算顶推过程需模拟各种施工不利情况下结构的受力进行验算。这不但能够分析结构体系在各种施工不利情况作用下的安全性，而且经过施工不利情况受力验算还能够确定结构监测指标的安全允许范围，为确定施工监控预警和控制指标提供依据。主要有如下施工不利情况的验算：a、假定临时支墩和永久墩出现不均匀沉降以及滑块局部严重变形等不利情况，对各种因支墩沉降、滑块变形等导致的滑道支点不平整等工况下的结构受力进行安全验算，并确定结构受力允许范围内的滑道顶面高程误差。b、在顶推过程中由于横向偏位的作用钢箱梁或导梁在各墩顶滑道位置将可能承受较大的横向力，因此有必要对横向力作用情况进行验算。c、在顶推过程中左右两侧的顶推力可能是不一致的，特别在横向纠偏的时候，可能两侧顶推力相差较大，因此有必要对顶推力不一致的工况进行验算，以确定结构所允许的最大顶推力差值。d、在顶推前移过程中，导梁将经历多次悬臂过墩顶的情况，由于此时导梁下挠较大，有可能必须借助千斤顶起顶方能过墩，为指导施工，有必要经过计算确定在多大的起顶力作用下结构受力是安全的。（3）施工临时设施复核验算一般来说，施工临时设施的刚度和承载力相对较弱，往往是施工的安全隐患之一，其施工临时设施设计的好坏将直接关系到施工的成败，因此施工临时设施是本项目的重要控制因素。保障其安全的措施主要有两个方面：一就是设计阶段进行认真、详细的计算分析，确保计算结果准确，其安全度符合相关规范要求；二是经过施工过程监测各项指标，将其控制在允许范围之内。施工临时设施设计相比于主体结构设计来说，往往设计周期较短，而且没有一个严格的流程，一般仅由施工单位单独进行计算，没有相关单位详细的复核。因此，为保证临时设施的安全，有必要对其进行复核验算。主要需对以下内容进行验算：a、临时墩基础承载力和稳定性验算；b、临时墩墩身承载力和稳定性验算；c、滑道支撑系统受力安全性验算。3、施工监控的主要内容本桥施工控制的原则是稳定性、内力和变形控制综合考虑。在施工中采取如下的控制策略：结构的变位和应力在施工过程中实时监测并反馈，保证顶推施工顺利进行，结构控制截面应力和变位在安全范围内。本桥施工控制的主要工作：（1）验算施工过程中各断面的应力。在施工控制开始前，根据设计图及施工单位提供的施工方案，对结构进行施工全过程模拟计算，计算采用Midas

Civil6.7.0程序进行，根据计算结果对桥梁结构在施工过程中的应力按规范要求验算，并与设计单位核对计算结果。（2在各施工阶段，对各控制截面挠度、控制截面应力值进行跟踪监测，同时与结构理论计算值进行对比分析，如发现应力和变位偏差较大、甚至超出强度安全控制指标等，应暂停施工，查明原因。（3）根据施工单位的实际情况及我院的经验，从施工角度优化设计方案，并根据理论计算对施工方案提出合理的改进建议。

（4）积极参加施工现场的技术讨论，对于施工中出现的问题和意外事故会同有关部门提出处理的参考方案。4、应力监测（1）顶推力监测（2）支反力监测5、预警机制和紧急预案建议预警机制的总体思想是在进行实时监测的基础上，及时发现顶推施工中出现的问题和一些紧急情况，将可能发生的事故控制在萌芽状态同时为减少误报，在不停止顶推施工的前提下给数据分析和原因排查争取一定的时间，实际控制过程中将尽可能采用危险等级不同的分级预警机制。（1）钢箱梁应力预警机制和相应紧急预案建议钢箱梁应力拟采用二级预警机制，分为一般预警和紧急预警。a、当实测应力达到s/2.0185MPa时即进行一般预警，此时可继续进行顶推施工，但必须重点关注该杆件，同时监控、设计、施工和监理应现场共同分析相关原因和数据变化趋势，以确定是否对当前施工状态进行相应调控。b、当实测应力达到s/1.5264MPa时即应进行紧急预警，此时必须立即停止顶推施工，分析原因并采取相应补救措施，具体根据实际情况主要可采取如下措施：

考虑到钢箱梁应力超限主要是由于滑块支反力过大引起的，因此拟采用在钢箱梁和导梁支点处调整千斤顶压力使各支反力重新分配，从而减小过大的支反力。（2）导梁杆件应力预警机制和相应紧急预案建议导梁应力拟采用三级预警机制，分为初步预警、一般预警和紧急预警。a、当导梁实测应力达到s/2.0122MPa时即进行初步预警，此时可继续进行顶推施工，但必须密切关注该测点应力实测值的变化趋势。

b、当导梁实测应力达到s/1.5230MPa时即进行一般预警，此时仍可继续进行顶推施工，但必须重点关注该测点，同时监控、设计、施工和监理应现场共同分析相关原因，以确定是否对当前施工状态进行相应调控。c、当导梁实测应力达到s/1.3265MPa时即进行紧急预警，此时必须立即停止顶推施工，分析原因并采取相应补救措施，具体根据实际情况主要可采取如下措施：考虑到导梁应力超限可能是最大悬臂时其截面内力过大引起的，因此可采用在汽吊在端部施加竖向力来减小其内力。（3）顶推过程中横向偏位预警机制和相应紧急预案建议

a[-20,20]mm滑道有限位装置，因此此时可继续进行顶推施工，但应及时调整两侧顶推力将横向偏位限制在允许范围之内，以保证顶推施工的顺利进行。

b、当横向偏位过大，滑块和限位挡板相接触时，应立即暂停施工，采取相应调整措施，具体可采用临时倒链和卷扬机等辅助设施进行调整。

（4）导梁前端悬臂挠度预警机制和相应紧急预案建议

导梁前端悬臂挠度拟采用二级预警机制，分为一般预警和紧急预警。

a、当导梁前端悬臂实测挠度和理论计算值一致时即进行一般预警，此时可继续进行顶推施工，但必须重点关注导梁悬臂端挠度，分析其变化趋势，以确定是否对当前施工状态进行相应调控。b、当导梁前端悬臂实测挠度超过理论计算值的1.2倍时即进行紧急预警，此时立即暂停顶推施工，分析原因并采取相应补救措施，具体根据实际情况主要可采取如下措施：

可采用在汽吊在端部施加竖向力来减小导梁端部挠度。

（5）临时墩沉降和水平变位预警机制和相应紧急预案建议a、当临时墩沉降值大于10mm时即进行预警，并暂停施工，将导梁或钢箱梁起顶，在滑道底垫相应厚度钢板以保证各支点保持在同一平面。

b、当纵向水平变位大于10mm时即进行预警，此时可继续进行顶推施工，但应采取相应纠偏措施，例如用钢绞线等将临时墩可靠地连接到永久墩上，并用倒链拉紧，以保证临时墩在顶推过程中的安全。

滑道平整度预警机制和相应紧急预案建议

c、当各滑道高差大于10mm时即进行预警，此时可进行顶推施工，但应采取相应调整措施，具体可根据实际分析情况，采取在钢箱梁底板面焊接相应厚度的钢板，以保证滑块放置后各支点高差在允许范围之内。

（6）落梁过程各支点位移不同步预警机制和相应紧急预案建议在落梁过程中，当出现各支点位移不同步量超出10mm时，即发出预警，根据实测位移情况调整各支点千斤顶油压，保持下落同步、一致。

第七章钢结构焊接7.1焊接概况本工程钢材材质为Q345D，为保证焊接质量，焊接过程中应做好防风和防雨措施，施工前要进行焊接工艺评定。7.1.1现场焊接主要工作内容包括1)叠合梁顶板对接；2)叠合梁底板对接；3)叠合梁腹板对接，腹板与顶板底板T接；4)叠合梁顶板、底板与U型肋T型接；5)叠合梁顶板、底板和腹板与I型肋T型接；6）U型肋嵌补对接；7）I型肋嵌补对接；7.1.2现场焊接特点；(1)工地焊接条件相对于工厂而言较为恶劣，宁波市雨水多，气候潮湿，必须采取必要的防风、防雨措施，以确保质量；(2)焊接工作量大，焊接质量要求高。本工程主要执行规范为《铁路钢桥制造规范》，全桥现场焊缝不但要按规定进行超声波探伤，按照设计图纸和规范要求按25％～30％的一定比例进行射线探伤。7.1.3钢箱梁出厂技术要求钢箱梁出厂时除按图纸保证分段钢箱梁的几何尺寸和焊接坡口。坡口处理后还应贴密封纸保持清洁，坡口表面及焊缝两侧50mm内不允许存在影响焊接的杂质。7.2主要的焊接施工方法和技术措施7.2.1焊接工艺评定所有应用于本工程的焊接均应进行焊接工艺评定。焊接工艺评定记录应详细，应用于本工程前应提交业主或工程师认可。焊接工艺评定中应包括焊接方法、焊接位置、母材材质及尺寸、融敷金属及焊丝（条）的直径、保护气体、焊接参数、坡口、焊接道数、热处理、焊缝等级、规范等等。根据TB10212《铁路钢桥制造规范》的有关规定，国内首次用于钢结构工程的钢材（包括钢材的牌号于标准相符但微合金强化元素类别不同和供货状态不同或国外钢号国内生产）必须进行焊接工艺评定。因此本方案严格按规范要求编制焊接工艺评定方案，经过工艺评定试验结果，编制详细的焊接工艺规程，以确保工程施工焊接质量。7.2.2定位焊1分段钢箱梁定位结束后，节点处应进行定位焊，以防止桥体；2纠正错位偏差的位置必须定位焊接；3定位焊焊缝厚度和长度根据对接处的错边量决定，一般情况下定位焊焊缝长度80～100mm，间距不大于400～600mm，定位焊厚度不得大于设计焊缝厚度的1/2，定位焊施焊位置在小坡口一侧。4定位焊应由合格焊工施焊；5定位焊的工艺参数和焊接材料同正式焊缝一致；6定位焊之前，定位焊区域内的铁锈、水分、油漆、油污等杂质应清除干净，密封带揭开长度满足定位焊即可，其它地方不允许揭开；7定位焊结束后应检查焊缝外观，不允许存在气孔、夹渣等可能熔入正式焊缝之内的缺陷，焊缝起弧、收弧处应平缓过渡以便于正式焊缝的连接；8定位焊如果出现裂纹时，必须在焊接工程师的指导监督下，将该定位焊缝全部清除，确认未影响母材时，按原工艺重新施焊。7.2.3焊前检查定位焊结束正式焊接前，应对分段钢箱梁对接节点处的间隙、错变量、三维坐标进行检查，并做好相关的记录确认工作，确认合格后方可进行正式焊接。7.2.4焊接方法现场焊接主要采用手工电弧焊和CO2气体保护焊两种焊接方法。7.2.5焊接顺序及焊接要求合理的焊接顺序和焊接方向对于预防焊接变形和减小焊接应力非常重要，因此本工程所有焊缝施焊时应遵循对称、均匀、同步、先长后短的原则进行。（1）本工程为了最大程度的减小焊接应力，控制焊接变形，待吊装分段形成如右图所示形状时再行焊接，施焊时应先焊横桥向焊口缝，再焊顺桥向焊口：（2）每个节点区域焊接应先焊顶板、底板焊缝，次焊纵向腹板焊缝，再焊钢箱梁内部U型肋、I型肋对接焊缝，腹板、横隔板、U型肋、I型肋和顶板、底板的角焊缝最后焊接；（3）横桥向焊口焊接时，顶板底板同时施焊，各布置四个焊接工位，从桥梁中心线分别向桥的两侧焊接；（4）顺桥向焊缝焊接时，顶板底板同时施焊，焊接方向从固定端向自由端焊接，如下图所示。7.2.6多层多道焊焊接采用多层多道焊。多层多道焊的接头应错开，每层焊道的高度在4-5mm之间；每道每层之间要求严格清渣，自检前层前道焊缝无裂纹等缺陷后，方可进行下道下层的焊接，直至焊接完成；每层每道宜连续施焊。焊缝清根使用碳弧气刨，用磨光机清除渗碳层，直至露出金属光泽，保证打磨后深度一致。7.2.7焊后打磨焊接结束待温度降至常温后，应将焊缝表面打磨平整。焊缝的打磨方向应与焊缝受力方向一致，余高应光滑过渡到母材表面，过渡区焊缝边缘不得有咬边。7.2.8焊接检验焊接完毕，应按自检、互检、专检程序进行检验。所有焊缝都必须在冷却后在全长范围内进行外观检查，并做好检查记录。焊缝外观检验合格，并待焊缝冷却至室温24小时后进行无损检测。具体检测方法和检测范围按焊接工艺执行。对经超声波探伤检验不合格者，必须对该梁上的同类焊缝全部进行探伤检查。并对有超标缺陷的焊缝进行返修，返修部位仍需进行100％的无损探伤，且符合相关规定。7.2.9焊缝返修（1）外观缺陷：焊缝焊瘤、凹陷、弧坑等表面缺陷，应使用打磨、碳刨等有效方法进行清除后补焊；（2）内部缺陷：经检测的现场焊缝需返修时应按《铁路钢桥制造规范》的有关规定进行返修；（3）焊缝缺陷较长（L＞400mm）时，采用CO2气体保护焊或埋弧自动焊按原工艺参数进行焊接；焊缝缺陷较短（L≤400mm）时，采用手工电弧焊焊接之后用砂轮打磨匀顺；（4）返修前应认真确定返修的范围，焊缝返修次数不得超过两次。7.2.10严格焊接工艺纪律（1）所有的焊接应按照已批准的焊接工艺进行，如果改变焊接工艺，需重新进行评定；（2）所有焊接的引弧必须使用引弧板或在焊接区域内进行，不允许在母材表面随意引弧；（3）焊接完成后的焊缝应对名称、编号、焊工信息、焊接日期及参数、质量情况等进行记录；（4）坡口清理后，应在2小时之内进行焊接以防坡口被再次污染。（5）调整完毕后焊接口处不能满足焊接要求时，如错缝等，要及时调整达到焊接质量要求。

第八章现场安装安全措施8.1高空作业安全措施在施工前在构件上拉设生命绳，操作人员在构件上施工或行走时，把随身佩戴的安全带捆绑在生命绳上，确保安全。8.2消防安全措施为避免在施工过程中发生火灾，必须做到以下几点：第一：加强教育，强化施工人员预防火灾的意识，同时加强培训，使现场施工人员掌握各种灭火器的使用方法。第二：按照相关要求，氧气、乙炔等气体分类隔离放置，保证两者足够的距离。第三：施工现场准备足够数量的灭火器和消防用水，以防万一。第四：加强现场管理，每个动火点保证至少一名看护，责任到人。第五：制定火灾应急预案。8.3安全用电措施施工现场用电设备较多，为避免发生触电事故，必须严格做到以下几点：第一：加强安全用电教育，增强工人安全用电意识。第二：定期检查用电设备及线路是否完好，确保一机一闸，杜绝“乱接电”现象。第三：用电设备做到随用随接，每天下班前专人负责检查用电设备是否已切断电源。第四：制定安全用电应急预案。8.4夏季高温作业安全措施按照施工计划，连廊提升正直夏季，为保证高温作业安全，必须做到以下几点：第一：根据夏季气温特点，采取“做两头休中间”的策略，尽量避开高温时间。第二：现场准备足够数量的绿豆汤、人丹等防暑降温物品。第三：派专人巡查现场，发现中暑迹象立即采采取送医等措施。第四：制定高温应急预案。8.5夜间施工安全措施为保证工期，本项目有可能出现夜间作业，为保证夜间作业安全需做到以下几点：第一：实现与总包单位等沟通，告知我方夜间作业内容的操作位置。第二：夜间作业要有足够的照明设备。第三：夜间作业人员与白天作业人员应交替作业，严禁疲劳作业。

第九章钢结构现场施工应急预案按照《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》以及我公司《建设工程安全生产管理条例》实施细则等相关规定，工程项目部成立后，需相应建立施工现场应急救援组织机构，并结合本工程特点和现场环境等具体情况，补充完善施工现场应急救援方案。在现场就近银行储蓄所存入5～10万元现金，作为应急救援专用资金，任何情况不得挪作她用。根据本工程特点，施工现场出现安全事故的危险源主要有几个方面：高处坠落、触电、现场火灾、中暑、台风等。以下是针对这些情况制定的应急方案。9.1组织机构本项目部成立应急准备与响应指挥小组，负责指挥及协调工作。根据现场实际施工管理人员确定。具体分工如下：•组长：负责现场，其任务是了解掌握事故情况，组织现场抢救指挥。•组员1：负责联络，任务是根据指挥小组命令，及时布置现场抢救，保持与当地建设行政主管部门、安监部门的沟通，并及时通知公司应急领导小组和当事人的亲人。•组员2：负责维持保护现场，做好问讯记录，保持与公安部门的沟通。•组员3：负责妥善处理好善后工作，负责保持和当地相关部门的沟通联系。9.2应急预案9.2.1高处坠落、触电应急准备与响应预案为确保我项目部高处坠落、触电事故发生后，能迅速有效地开展抢救工作，最大限度地降低员工及相关方生命安全风险，特制定高处坠落、触电应急准备和响应预案。事故处理程序高处坠落事故发生后，事故发现第一人应立即大声呼救，报告责任人（项目经理或管理人员），同时进行现场施工救，但须注意施救方法。触电事故发生后，事故发现第一人应立即大声呼救，报告责任人（项目经理或管理人员），同时尽快使人脱离电源，电源开关或插销在近地应立即拉开电源开关，电源开关或插销在远地，则用干燥的木棒、竹竿等将电源线拨离触电者；若触电人的衣服是干的，则救护人员可用包干燥毛巾或衣服的一只手去拉触电者的衣服，使其脱离电源。脱离了电源后，对症救治，轻者可就地安静休息，较重者则应采取人工胸处挤压法抢救，很严重者，则需同时进行口对口人工呼吸和人工胸处心脏挤压法抢救。项目管理全体人员获得求救信息并确认高处坠落、触电事故发生以后，应：立即组织项目员工自我救护队伍进行施救，本项目部配备应急急救药箱一只。药箱存放在项目经理办公室；立即向公司应急抢救领导小组汇报事故发生情况并寻求支持；立即向当地医疗卫生（120）、公安部门（110）电话报告；严格保护事故现场。项目部指挥小组接到电话报告后，应立即赶往现场，了解和掌握事故情况，开展抢救和维护现场秩序，保护事故现场。当事人被送入医院接受抢救以后，指挥小组即指令善后处理人员到达事故现场。做好与当事人的接洽善后处理工作。按职能归口做好与当地有关部门的沟通、汇报工作。9.2.2火灾事故应急准备和响应预案火灾事故一旦发生时，为确保项目部上下能全力处理火灾事故，及时、迅速、高效地控制火灾事故的进展，最大限度地减少火灾事故损失和影响，保护国家、企业及项目部财产和人员的安全，特制定本项目部火灾事故应急准备和响应预案。火灾事故应急准备和响应步骤•立即报警。当接到施工现场火灾发生信息后，指挥小组要立即拨打“119”火警电话，并及时通知公司应急抢险领导小组，以便即使扑救火灾事故。•组织扑救火灾。当施工现场发生火灾后除及时报警以外，指挥小组要立即组织义务消防队员和员工进行扑救，扑救火灾时要按照“先控制、后灭火，救人重于救火，先重点、后一般”的灭火战术原则。并派人及时切断电源，接通消防水泵电源，组织抢救伤亡人员，隔离火灾危险源和重点物质，充分利用施工现场中的消防设施器材进行灭火。•协助消防队灭火：在自救的基础上，当专业消防队到达火灾现场后，火灾事故应急响应小组要简要地向消防队负责人说明火灾情况，并全力支持消防队灭火，要听从专业消防队的指挥，齐心协力，共同灭火。•火灾事故调查处理：按照公司事故（事件）报告分析处理制度规定，项目部火灾事故应急准备和响应指挥小组在调查和审查事故情况报告出来以后，应作出有关处理决定，重新落实防范措施，并报公司应急抢险领导小组和上级主管部门。

第十章工期保障措施要保证本工程按计划顺利、有序地进行，达到预定的目标，必须对可能影响工程按计划进行的因素进行分析，事先采取措施尽量缩小计划进度与实际的偏差，实现对项目的主动控制。10.1技术措施⑴充分考虑高低温天气、雨季对安装进度的影响。⑵安装过程中严格控制安装误差，尽量避免由于安装误差导致的焊缝宽度加大，从而使焊接时间延长。⑶对整个钢结构工程进行合理的分区分段，按照各工序需要时间对施工进行流水作业安排。10.2计划控制措施⑴采取多种形式的施工计划采取行之有效的分步作业计划，分步作业计划是确保总计划实施的重要方法。根据材料、设备供应等情况，我们将工程总进度计划分解为月、周、日分步作业计划，实行月计划、周实施、日落实的计划管理体系。⑵三周滚动计划本工程施工过程中存在着许多动态的影响因素，需不断地进行调整解决。我们将实行检查上周、实施本周、计划下周的三周滚动计划管理办法，本办法将计划的实施、检查、调度集于一体，使管理工作具体化、量化，以业主、监理召开的工程协调会的工程进度布置为目标，项目内部协调会检查实施情况为依据，经过分析讨论，制定下周的工作计划。同时进行严格的组织管理，以确保总计划的顺利实现。⑶日检查工作制专业技术负责人是施工技术、进度、质量的主要责任人，专业技术负责人每日进行现场检查，并将检查的结果以书面的形式报给项目办公室，办公室收集、汇总、分析后报给队长，使其及时了解施工动态，监督和督促各专业工程师及施工班组按计划完成工作，或者进行必要的调整。⑷周汇报工作制配合三周滚动计划的实施，建立每周进度汇报分析制。汇报分析会由副队长主持，队长、技术负责人和各级人员参加，检查落实一周工作情况，并将检查分析的结果书面汇报给监理单位、业主方备份并存档。若有因外部原因影响工程进度的，在汇报中提出建议及要求，在业主方主持的协调会上提出解决。⑸月分析调整制度按月对总进度计划、专业进度计划进行分析、总结。并对进度的个别节点进行调整，并在内部协调会上进行必要的生产要素调整。由项目经理主持、项目副经理、总工及有关人员参加。⑹加强计划的严肃性在计划确定后加强计划的严肃性是非常关键的，各级施工进度计划是完成该工程的基础工作，必须在日常工作中提到首位，以计划管理带动施工各要素管理。这就要求施工中各级管理人员必须有严谨的工作作风，做到当天的工作不过夜，本周的工作不过周，一环扣一环地完成每一节点计划。10.3组织措施⑴设置以项目经理为组长，项目副经理、总工为副组长，各级相关管理人员为组员的工期管理机构，并明确工期管理机构成员的岗位职责，确保机构的正常运行⑵调配合格的管理人员组建钢结构项目管理团队，充分发挥本企业的技术优势。⑶选用技术过硬的工人组成专业作业班组。对参建人员提前进行有针对性的技术再培训及各项工艺的试验、交底工作，从而做到在技术上加以保证。⑷方案先行，以方案指导施工。制定切实可行的施工方案及各工序的作业指导书并严格执行。10.4机械设备因素的控制⑴为确保工期在原有计划基础上加大投入机械设备，特别是汽车吊、电焊机等设备。⑵按照方案选配吊装机械和安装设备，保证进场机械设备处于良好的工作状态。⑶配备专业操作人员按照操作规程进行操作，同时做好机具设备的日常保养和检修工作。⑷加强大型塔吊的使用管理提高工作效率。⑸做好各项准备工作，包括支撑胎架、工作平台加固、滑移设施等保证工作有序搭接。10.5加工制作因素控制⑴制作厂的货源应充分，钢材采购应及时、构件制作计划详细、周密，确保日、周、月的生产进度满足总体工期计划要求。⑵构件必须按照现场的进度计划进行配套制作。构件制作精度应满足要求，需要提前预拼装的必须预拼装进行检查。尽量减少构件返修和报废，缩短制作时间为总工期实现提供保证。⑶构件运输必须做到时间及时、数量充分、规格配套。根据本工程所处位置应有构件运输应急预案。⑷运输到现场的构件遇到质量问题，制作厂必须及时协同业主、监理及安装单位处理。

第十一章质量保障措施为保证本工程顺利、有序地进行，并达到预定的质量目标，必须对有可能影响工程质量的因素进行分析，事先采取措施，实现对施工质量的有效控制。11.1管理措施⑴严格按有关质量管理体系、制度以及公司ISO9002质量体系规范运作。⑵根据本工程具体情况，编写质量手册、及各工序的施工工艺指导书，以明确具体的运作方式，对施工中的各个环节，进行全过程控制。⑶建立由项目经理直接负责，质量总监中间控制，专职检验员作业检查，班组质检员自检，互检的质量保证组织系统。⑷以强烈的质量意识，把创一流的工程质量、建设优质样板工程作为我们的奋斗目标，严格按照钢结构施工规范和各项工艺实施细则，精心施工。⑸认真学习掌握施工规范和实施细则，施工前认真熟悉图纸，逐级进行技术交底，施工中健全原始记录，各工序严格进行自检、互检、重点是专业检测人员的检查，严格执行上道工序不合格、下道工序不交接的制度，坚决不留质量隐患。⑹认真执行质量责任制，将每个岗位、每个职工的质量职责纳入项目承包的岗位合同中，并制定严格的奖惩标准，使施工过程的每道工序、每个部位都处于受控状态。采取经济效益与岗位职责挂钩的制度，以实际措施来坚持优质优价，不合格不验收制度，保证工程的整体质量。⑺把好原材料质量关，所有进场材料，必须有符合工程规范的质量说明书，材料进场后，要按产品说明书和安装规范的规定，妥善保管和使用，防止变质损坏。按规程应进行检验的，坚决取样检验，杜绝不合格产品进入本工程，影响安装质量。⑻所有特殊工种上岗人员，必须持证上岗，持证应真实、有效、并检验审定，从人员素质上保证质量得以保证。⑼配齐、配全施工中需要的机具、量具、仪器和其它检测设备，并始终保持其完善、准确、可靠。仪器、检测设备均应经过有关权威方面检测认证。⑽特殊工序应建立分项的质保小组，如安装工序、焊接工序及桁架整体尺寸控制工序等。定期评定近期施工质量及时采取提高质量的有效措施，全员参与确保高质量的完成施工任务。⑾对构件的制作进行源头控制，不合格的产品严禁出厂。⑿设置专门的验收班对进场构件进行严格的检查验收，特别是影响钢结构安装的构件外形尺寸偏差以及连接方式等进行检查，对于超过设计及有关规范的构件必须处理后再予以安装，保证顺利安装，并保证安装质量。⒀根据工程结构特点，采取合理、科学的施工方法和工艺，使质量提高建立在科学可行的基础上。⒁超前管理，预防为主。11.2过程控制措施（1）测量校正采用高精度的全站仪、激光铅直仪、激光水准仪等先进仪器进行测量，确保安装精度。所有仪器均经过有关检测部门进行检测鉴定，合格后才能够投入使用。所有量具都与制作厂进行核对，确保制作安装的一致性。（2）测量钢箱梁水平度时，充分考虑日照、焊接等温度变化引起的热影响对构件的伸缩和弯曲引起的变化，事先对测量结果进行预控。焊接时应根据测量成果，编制合理的焊接顺序对钢箱梁水平度偏差进一步进行校正，提高安装精度。（3）在焊接部位搭设防护棚。特别是CO2气体保护焊，风速对焊接质量影响较大，必须确保优良焊接环境。（4）尽量减少在成品钢构件上焊接临时设施，避免伤害母材。第十二章交通疏导方案本工程EW匝道、WE匝道、石铜路高架钢箱梁横跨原二环高架，泄洪桥高架钢箱梁横跨原三环，交通道路繁忙。如何保证施工期间的交通畅通，做好交通疏导工作，是本工程施工管理过程中必须高度重视和落实解决的一个方面。我公司将根据实际路况，采取相应的交通疏导方案。对于此路段，采取局部封闭。同时，配合当地交警部门，做好交通组织及交通疏导工作。12.1编制原则1、运用科学的管理原则，杜绝在本工地内发生任何交通事故，交通堵塞降到最低点。2、强化综合协调与管理，充分利用人力资源、机械设备、保质保量，缩短工期，尽快开放交通是本组织的思想考虑。3、高质量视安全管理，积极采取有针对性措施，保证施工安全，实现文明施工。4、本方案主要依据现场交通状况及工程施工组织设计、进度等有关资料进行编写。12.2施工组织部署泄洪桥钢箱梁采用顶推法施工，影响现场交通主要为西三环中间临时支撑，现场采用导流桶临时封闭中间两车道。EW匝道、WE匝道、石铜路高架钢箱梁施工主要采用分段吊装法，施工时需要临时封闭两侧辅路及临时支撑占用的车道。12.3交通组织部署12.3.1施工期间交通管理措施1、施工区围蔽采用护栏围护，将工地与路人、车辆隔离，保证路人、车辆及施工安全。2、所有施工区旁的绕行道路，应满足车行宽度、高度要求，有明显的导向指示标志，并设有警示灯、夜间主动发光警示标志，施工区围栏靠车行一侧，以15m左右的间隔安装反光标志及警示灯。3、利用深夜时间进行大型机械的进退场等作业，尽量减少对交通的干扰。4、施工时积极与当