生产订单清尾管理制度

PAGE生产订单清尾管理制度一、总则（一）目的为了确保生产订单能够按时、按质、按量完成，规范生产订单清尾工作流程，提高生产效率，降低生产成本，特制定本管理制度。（二）适用范围本制度适用于公司内所有生产订单的清尾管理工作。（三）职责分工1.生产部门负责生产订单清尾工作的具体实施，包括剩余物料的清理、设备的调试与维护、人员的调配与安排等。对生产订单清尾过程中出现的问题及时进行反馈和协调解决。2.质量部门负责对生产订单清尾产品进行质量检验，确保产品符合质量标准。对清尾过程中发现的质量问题提出整改意见，并跟踪整改情况。3.物料部门负责生产订单清尾所需物料的供应和管理，确保物料及时、准确地发放到生产现场。对剩余物料进行盘点、回收和处理，避免物料浪费和积压。4.销售部门负责与客户沟通协调，及时了解客户对生产订单清尾产品的需求和反馈，确保产品顺利交付。协助生产部门解决生产订单清尾过程中因客户需求变更等原因导致的问题。5.财务部门负责对生产订单清尾工作进行成本核算和控制，确保清尾工作在预算范围内完成。对生产订单清尾过程中的费用报销等进行审核和管理。二、生产订单清尾流程（一）订单完成进度跟踪1.生产部门应建立生产订单进度跟踪表，实时记录生产订单的完成情况，包括已完成数量、未完成数量、剩余工序、预计完成时间等。2.每天定时召开生产进度会议，各部门汇报生产订单的进展情况，及时协调解决生产过程中出现的问题。（二）剩余物料清理1.在生产订单接近尾声时，生产部门应组织对剩余物料进行清理。清理范围包括原材料、半成品、成品、包装材料等。2.物料清理人员应根据生产订单的实际需求，对剩余物料进行盘点和统计，填写剩余物料清单。清单内容应包括物料名称、规格型号、数量、存放位置等。3.对于可继续使用的剩余物料，应及时办理退库手续，交回物料部门统一管理。对于不再使用的剩余物料，应按照公司相关规定进行报废处理或变卖。（三）设备调试与维护1.在生产订单清尾前，生产部门应组织对生产设备进行调试和维护，确保设备正常运行。2.设备维护人员应对设备进行全面检查，包括设备的机械部件、电气系统、液压系统等，及时发现并排除设备故障和隐患。3.对设备进行清洁、润滑、紧固等保养工作，确保设备处于良好的工作状态。（四）人员调配与安排1.根据生产订单清尾工作的需要，生产部门应合理调配人员，确保各工序有足够的人员进行操作。2.对于一些技术要求较高或工作量较大的工序，可安排经验丰富的员工进行操作，以保证产品质量和生产进度。3.对员工进行清尾工作的培训和指导，使其熟悉清尾工作流程和要求，提高工作效率。（五）质量检验1.质量部门应在生产订单清尾过程中，按照质量标准对产品进行严格检验。检验内容包括产品的外观、尺寸、性能、包装等。2.对于检验合格的产品，应出具质量检验报告，并办理入库手续。对于检验不合格的产品，应及时通知生产部门进行返工或报废处理。3.对质量检验过程中发现的问题进行分析和总结，采取有效措施加以改进，防止类似问题再次发生。（六）产品交付1.销售部门应在生产订单清尾产品检验合格后，及时与客户沟通协调，确定产品的交付时间、方式和地点等。2.生产部门应按照客户要求，组织产品的包装、运输等工作，确保产品安全、及时地交付给客户。3.在产品交付后，销售部门应及时与客户进行沟通，了解客户对产品的使用情况和反馈意见，为客户提供优质的售后服务。三、清尾工作的监督与考核（一）监督机制1.建立生产订单清尾工作监督小组，由公司高层领导、各部门负责人组成。监督小组定期对生产订单清尾工作进行检查和监督，及时发现并解决问题。2.生产部门应每天向监督小组汇报生产订单清尾工作的进展情况，接受监督小组的指导和监督。（二）考核标准1.对生产订单清尾工作的考核主要包括生产进度、产品质量、物料管理、成本控制等方面。2.生产进度考核指标包括订单按时完成率、产量达标率等。产品质量考核指标包括产品一次合格率、客户投诉率等。物料管理考核指标包括物料损耗率、剩余物料回收率等。成本控制考核指标包括清尾工作成本节约率等。3.根据考核标准，对各部门和相关人员在生产订单清尾工作中的表现进行量化考核，考核结果与绩效奖金、晋升等挂钩。（三）奖惩措施1.对于在生产订单清尾工作中表现优秀的部门和个人，给予表彰和奖励。奖励方式包括奖金、荣誉证书、晋升等。2.对于在生产订单清尾工作中出现问题，导致生产进度延误、产品质量不合格、物料浪费等情况的部门和个人，给予批评和处罚。处罚方式包括罚款、降职、辞退等。四、清尾工作的风险管理（一）风险识别1.生产订单清尾过程中可能存在的风险包括生产进度风险、产品质量风险、物料供应风险、人员安全风险等。2.生产进度风险可能由设备故障、人员短缺、工艺变更等原因引起。产品质量风险可能由原材料质量问题、生产过程控制不当等原因引起。物料供应风险可能由供应商交货延迟、物料短缺等原因引起。人员安全风险可能由设备操作不当、工作环境不良等原因引起。（二）风险评估1.对识别出的风险进行评估，确定风险的可能性和影响程度。风险评估可采用定性评估和定量评估相结合的方法。2.根据风险评估结果，对风险进行分类和排序，确定重点风险和一般风险。（三）风险应对措施1.针对不同的风险，制定相应的风险应对措施。对于生产进度风险，可采取增加设备投入、调整人员安排、优化生产工艺等措施。对于产品质量风险，可加强原材料检验、完善生产过程控制、加强质量检验等措施。对于物料供应风险，可与供应商建立长期合作关系、增加物料储备、寻找替代供应商等措施。对于人员安全风险，可加强安全教育培训、改善工作环境、配备必要的安全防护设备等措施。2.定期对风险应