连续箱梁模板施工质量保证措施

连续箱梁模板施工质量保证措施一、总则（一）编制目的为确保333#、336#墩及0#块连续箱梁（三跨）模板施工质量，规范模板加工、安装、预压、拆除全流程质量管控行为，防范尺寸偏差、拼缝漏浆、支架失稳等质量隐患，保障梁体结构尺寸精准、外观质量优良、受力性能达标，依据设计文件及《铁路桥涵施工规范》《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》等相关规范，结合现场施工工况，制定本措施。（二）适用范围本措施适用于本项目连续箱梁模板施工全周期质量管控工作，覆盖材料验收、技术准备、工序施工、质量检测、隐患整改及成品保护等各环节，作为模板施工质量管控的专项依据，需与施工实施细则、关键工序操作手册同步执行。（三）核心目标结构尺寸精准：梁体断面尺寸、标高、预拱度等关键指标符合设计要求，偏差控制在规范允许范围内。外观质量优良：梁体表面平整光滑，无蜂窝、麻面、漏浆、错台等缺陷，拼缝痕迹不明显，棱角完整顺直。结构稳定可靠：模板支架强度、刚度、稳定性满足施工荷载要求，无变形、失稳风险，确保施工安全及梁体成型质量。过程管控闭环：实现“事前预防、事中控制、事后整改”全流程质量管控，各工序质量验收合格率100%，杜绝质量事故。二、质量保证组织体系及职责（一）组织体系构建成立专项质量管控小组，明确层级管理责任，形成“技术负责人统筹、质量员主导、技术员把关、作业班组落实”的质量管控体系，确保各项质量措施落地执行。（二）岗位职责分工技术负责人：全面统筹模板施工质量技术管理，审核施工方案、配模设计、预拱度计算等技术文件；解决施工中的重大质量技术难题，组织技术交底及质量验收。质量员：全程跟踪现场质量管控，负责材料进场验收、工序自检复核、质量隐患排查及整改验收；填写质量记录，组织分项工程质量评定，对接监理工程师开展验收工作。技术员：负责技术交底的具体实施，指导现场作业人员规范操作；复核测量放样数据、模板安装精度，监督预压、预拱度调整等关键工序；及时处理施工中的一般性技术问题。测量员：精准完成施工放样、标高测量、垂直度检测、沉降观测等工作，确保测量数据真实可靠；及时提供测量成果，为质量调整提供依据。作业班组长：带领班组人员严格按技术标准及操作规范施工，落实班前质量交底；组织班组自检、互检，及时纠正违规操作，确保本班组施工工序质量达标。材料员：负责模板及配件的进场验收、存储管理，核对质量证明文件，杜绝不合格材料进场；做好材料台账记录，确保材料可追溯。三、事前质量保证措施（一）技术准备质量管控图纸复核与配模优化：组织技术、质量、施工人员联合复核施工图，重点核对梁体断面尺寸、支座位置、预埋件布局、倒角尺寸等关键参数，标记复杂部位并放大样优化配模方案。配模方案需经技术负责人审核、监理工程师批准，确保模板拼接合理、受力均匀，减少拼缝数量及漏浆风险。预拱度精准计算：结合设计要求、支架特性及现场工况，精准测算支架弹性变形、非弹性变形、基底沉陷、混凝土徐变及温度影响等参数，确定最终预拱度值（设计值与支架预压变形值之和），按抛物线规律分布并标注控制点标高，计算过程留存记录，经监理复核批准后执行。专项技术交底：施工前开展分层级技术交底，技术负责人向技术员、质量员交底，技术员向作业班组及一线作业人员交底，明确各工序操作标准、质量控制点、验收要求及常见隐患规避方法。交底需结合现场实操案例，确保全员熟知质量要求，交底记录签字归档，无交底不得施工。（二）材料及设备质量管控材料进场验收：

模板：竹胶板需无翘曲、破损，表面平整度偏差≤3mm/2m，核对规格及质量证明文件；定做钢模板焊缝平整、尺寸精准，倒角过渡顺畅，无变形、锈蚀，进场后抽样检测强度及尺寸偏差。配件：槽钢、方木、精轧螺纹钢、连接器等需型号匹配、质量达标，精轧螺纹钢无锈蚀、螺纹损伤，方木含水率符合要求，无腐朽、虫蛀；密封材料（双面棉胶、玻璃胶）需具备良好密封性及耐久性。验收流程：材料进场后由材料员、质量员联合验收，核对规格、数量、质量证明文件，抽样送检，不合格材料立即退场，严禁用于施工，验收记录及检测报告归档留存。设备调试与校验：吊装设备：塔吊、平板车等需进行性能检测及试吊（试吊荷载为实际吊装重量的1.2倍），检查制动系统、起升系统、钢丝绳等部件，确保运行稳定，试吊合格后方可投入使用。测量及施工工具：水准仪、经纬仪需经专业机构校验合格并贴标，精度满足放样及检测要求；扭矩扳手、靠尺、塞尺、卷尺等工具定期检查校准，确保测量及操作精度。（三）现场准备质量管控作业场地整理：清理施工区域杂物，平整作业场地，规划模板加工区、材料堆放区、吊装警戒区，材料堆放分类有序，远离作业边缘，防止受压变形或坠落损坏。支架基础处理：检查碗扣架基础承载力，对支架安装区域进行硬化处理，做好排水设施，防止积水浸泡基底导致沉降；基础处理完成后经质量员、监理工程师验收合格，方可进行支架搭设。四、事中质量保证措施（一）模板加工质量管控模板下料加工需严格按配模方案及设计尺寸进行，竹胶板切割边缘平整，无毛刺、缺角；钢模板焊接焊缝饱满、无虚焊、漏焊，焊接后及时打磨平整，矫正变形。端头模板预应力管道孔眼、张拉端槽口需精准切割，孔眼尺寸比管道外径大2-3mm，确保与管道贴合严密；加工完成后进行试拼，检查拼接精度及缝隙大小，试拼合格后方可运至现场安装。模板拼缝处理需规范，拼缝处采用双面棉胶夹贴，表面涂抹玻璃胶密封，确保拼缝宽度≤1mm，无气泡、空隙；倒角模板与主体模板衔接顺畅，无错台。（二）模板安装质量管控底模安装：

支架及分配梁布设：可调顶托安装牢固，横向2[10槽钢分配梁接头交错布置，间隙≤2mm；纵向10cm×10cm方木间距严格控制为30cm，顶托、槽钢、方木间用木楔楔紧，横梁与纵梁用铁丝绑扎牢固。底模铺设：从一端向另一端推进铺设，确保平整无悬空，拼缝对齐方木中心线；用水平仪复核分配梁及底模水平度，偏差≤2mm/m，靠尺检查底模平整度，偏差≤3mm/2m；泄水孔预留于底板离墩最近最低点，边缘打磨光滑，尺寸符合设计。支座及防震榫布设：支座型号按设计匹配，安装位置精准，中墩支座中心线距垫石两侧各290cm，边墩各280cm，水平偏差≤2mm；支座与底模间隙用玻璃胶密封严密，防止漏浆。防震榫安装牢固，与支座协同贴合，无松动，安装后经技术、质量员联合检查验收。支架预压及预拱度调整：预压前布设沉降观测点，纵向每2m1个，横向对称布置；分级加载（50%、80%、100%设计荷载），每级加载后静置12小时观测沉降，记录弹性、非弹性变形数据，形成预压报告。卸载后根据预压数据调整顶托高度，落实预拱度设置，调整后复核底模标高，偏差≤±3mm，经监理工程师验收合格后，方可进行后续工序。侧模及翼缘板底模安装：

平面位置放样精准，腹板侧模木背带间距30cm，翼缘板顶板木背带横向间距45cm；竖向2[14a槽钢背带纵向间距0.9m，布设牢固。精轧螺纹钢对拉杆分两层布设，竖向间距1.2m、纵向间距0.9m，用连接器连接牢固，扭矩扳手紧固至规定值；用经纬仪复核模板垂直度，偏差≤1‰，单节偏差≤1mm，整体偏差≤3mm。侧模与底模、翼缘板底模衔接无错台，拼缝密封严密，防止漏浆。内模安装：

内模吊装平稳，避免碰撞钢筋及预应力管道；钢管支架立杆间距0.9m或0.6m，横杆间距0.9m，立杆底部支撑于10cm×10cm方木上，箱梁底板中间布设8cm×8cm×47.5cm等强度混凝土支撑块，间距90cm，横杆两端用顶托顶紧腹板模板背楞，确保支架稳定无晃动。内模拼接严密，平整度偏差≤3mm/2m；天窗（120×80cm）及下料孔（30×30cm）位置精准，开设规范，便于后续施工。端头模板及预埋件安装：

端头模板与侧模、内模衔接严密，间隙用玻璃胶密封；预埋件（排气孔、压浆孔、泄水管）位置精准，固定牢固，偏差≤5mm，外露部分做好防护，验收时核对图纸，确保无遗漏。顶板模板靠近张拉端开设的工作孔，尺寸满足张拉作业需求，边缘打磨光滑。（三）工序验收质量管控实行“三检制”（自检、互检、专检），每道工序完成后，作业班组先进行自检、互检，合格后报质量员专检，专检合格并签署记录后，方可报监理工程师验收，验收通过后再进入下一道工序，严禁工序未验收擅自施工。关键工序（支架预压、预拱度调整、模板整体安装完成）需组织专项验收，由技术负责人牵头，质量员、测量员、监理工程师参与，验收合格后形成专项验收报告，归档留存。质量员全程跟踪巡查，重点排查模板尺寸偏差、拼缝密封、支架稳定性、对拉杆紧固等关键控制点，发现质量隐患立即下达整改通知书，明确整改责任人、整改时限，整改完成后复核验收，形成闭环管理。五、事后质量保证措施（一）模板拆除质量管控严格执行拆模强度要求，内模、端模拆除需满足混凝土强度≥60%设计强度，梁体各部位温差≤15℃，棱角完整，且接到试验室出具的强度报告及拆模通知单；底模拆除需待预应力张拉完成，混凝土强度≥100%设计强度，经监理工程师批准后进行。按“自上而下、逆向立模顺序”拆除，先拆端头模板，再拆内模及支架，后拆侧模及翼缘板底模，最后拆底模及分配梁、方木；拆除过程中严禁硬撬硬拆，避免损伤梁体棱角及表面混凝土，模板与混凝土完全脱离后再吊运。拆除后及时检查梁体外观质量，对出现的轻微缺陷（如局部漏浆、小气泡）按规范要求处理，重大缺陷立即上报，制定专项处理方案，经审批后实施，处理完成后重新验收。（二）模板清理与复用管控模板拆除后用专用工具清理表面混凝土残渣、密封胶等杂物，避免硬刮硬敲损坏模板；对破损模板进行修复，修复后检查平整度及密封性，合格后方可复用。复用前模板表面涂刷均匀脱模剂，无漏刷、堆积现象；竹胶板平放堆叠（层数≤5层），钢模板、钢管支架按规格码放整齐，做好标识，妥善保管，防止变形、锈蚀。预埋件、螺栓、连接器等配件回收至专用工具箱，分类存放，检查完好性，损坏的及时更换，确保后续复用质量。（三）成品保护与质量追溯梁体成型后做好成品保护，严禁碰撞、刻画梁体表面及棱角，严禁在梁体上堆放杂物；后续施工中避免对梁体造成二次损伤。完善质量记录，包括材料验收记录、技术交底记录、测量放样记录、预压观测记录、工序验收记录、隐患整改记录、拆模记录等，确保记录真实、完整、可追溯，归档留存以备核查。定期对施工质量进行复盘，分析常见质量隐患及产生原因，优化质量管控措施，避免同类问题重复发生。六、质量隐患排查与整改（一）排查频次与重点日常排查：质量员、安全员每日对施工现场进行巡查，重点排查模板拼缝漏浆、支架晃动、对拉杆松动、模板尺寸偏差等即时性隐患。专项排查：每道关键工序完成后、恶劣天气（大风、暴雨）过后，组织专项排查，重点检查支架稳定性、模板变形、基底沉降等情况。（二）整改要求一般隐患：由作业班组长组织立即整改，整改完成后报质量员复核验收，合格后方可继续施工。重大隐患：立即停止相关工序施工，疏散作业人员，设置警示标志，上报质量管控小组，由技术负责