【《基于 Flexsim 的某显示屏生产线的仿真分析案例》1800字】

第页基于Flexsim的某显示屏生产线的仿真分析案例1.1Flexsim概述FlexSim是迄今为止，世界范围内第一个在图形环境中集成了C++IDE和编译器的仿真软件。在这个软件环境，C++不但能够直接用来定义模型，而且不会在编译中出现任何问题。它具有完全的C++面向对象性，超强的3D虚拟现实(3D动画)，直观的、易懂的用户接口，卓越的柔韧性(可伸缩性)。定义模型逻辑时，可直接使用C++，而且可立刻编译到Flexsim中。因为Flexsim具有高度的开放性和柔韧性，所以能为几乎所有产业定制特定的模型。使用Flexsim进行仿真可以达到以下几个方面的效果：（1）提高资源利用率（2）有效分配资源（3）解决物料发送问题（4）展示新的工具设计和性能（5）研究降低成本计划（6）决定零件经过的时间（7）减少等待时间和排队长度（8）消除缺货问题（9）研究可替换的投资概念（10）尽力最有批量和工件排序（11）解决物料发送问题（12）管理日常运作决策（13）研究设备预置时间和改换工具的影响（14）优化货物和服务的优先次序和分派逻辑（15）从历史运行中得到经验和教训Flexsim仿真步骤如下：（1）确定仿真目标，拟定研究内容。这一部分主要是是明确车间仿真的目的，以及衡量仿真结果的目标。（2）收集和整理数据，确保调研获得的资料数据的数量与准确性。（3）建立车间布局模型，分析车间各组成部分参数之间的数学逻辑关系，在此基础上建立车间布局模型。（4）建立车间仿真模型，根据车间布局模型、收集的数据建立仿真模型。仿真模型要求能够真实的反映系统的实际情况。（5）验证模型。多模型进行参数的合理设置，逻辑策略是否正确反映现实系统的本质等。（6）仿真运行。对所研究的系统进行大量仿真，获得丰富的仿真资料。（7）分析仿真结果并改善。分析影响系统的关键因素，并提出改善措施。1.2基于Flexsim的显示屏生产线仿真模型的建立通过显示屏生产线的设计，我们知道了显示屏生产线的生产过程，现在就基于Flexsim仿真软件对显示屏生产线进行仿真，仿真的具体过程如下：打开Flexsim仿真软件，点击进行实体的创建，建立14个处理器，1个发生器，1个暂存区，1个吸收器，具体的模型如图5-1所示:图5-1实体创建模型图对建立的实体进行连接。连接时用A键进行连接，A连接用Q进行断开连接。连接后的模型如图5-2所示:图5-2实体连接模型图3）对建立的实体进行参数设置显示屏生产线的节拍是118s，那么我们对发生器的到达时间间设置为118s，如图5-3所示:图5-3到达时间设置模型图对触发器进行参数设置，点击创建触发，创建实体的颜色和类型，我们对临时实体类型设置参数为（1，1），这样表示发生器只能创建一类实体。然后点击应用，确定。如图5-4所示:图5-4触发器参数设置模型图对暂存区的参数的设置。暂存区相当中转区，那么我们要对其容量进行设置，使暂存区的货物既能保证供应，又能不积压很多，为此我们设置暂存区容量参数为20。设置过程如图5-5所示:图5-5暂存区参数设置模型图设置处理器参数,对十八个工位,也就是十四个处理器进行参数设置,设置正态分布,将各工位加工时间输入,如图5-6:图5-6处理器参数设置模型图对建立的模型点击图标重置，然后点击图标运行。模型运行情况如图5-7所示：图5-7模型运行图仿真后运行结果如图5-8所示:图5-8仿真后运行结果观察运行的结果我们可以发现，绿色表示空闲时间，蓝色表示加工时间，浅蓝色表示阻塞时间，这十四个工位工位一、工位二、工位八、工位九、工位十二、工位十三空闲时间明显较大，工位六、工位七堵塞时间较多，存在着严重的不平衡状态，要对其进行改善。1.3显示屏生产线改善前后仿真结果分析本次设计的显示屏生产线改善前工位为14个，U型布置，改进后的工位为11个，并且是S型布置，改善前的工位布局如图5-9所示，改善后的工位布局如图5-10所示:图5-9改善前工位布局图图5-10改善后工位布局图改善前的工位运行结果如图5-11所示，改善后的工位运行结果如图5-12所示：图5-11改善前的工位运行结果图5-12改善后的工位运行结果上面的两个运行结果中，绿色代表空闲时间，蓝色代表加工时间，浅蓝代表阻塞时间。我们可以看出，改进后工位上的阻塞消除了，空闲时间减少，而加工时间明显增多，大大的增加时间利用率。改善后的工序比改善前的工序数量减少，且改善后的工作地数就是之前计算出的最小工作地数，这样的装配才是效率高的生产，符合工业生产需求。通过改进，使发动机生产线各工序节拍趋于一致，这样可以有效的利用人力资源，最