人员行为安全观察与事故预防规范（征求意见稿）

1T/JXEA085—2025人员行为安全观察与事故预防规范本文件规定了人员行为安全观察与事故预防的体系框架、核心要素、不安全行为识别分类、观察实施流程、数据分析方法、预防性干预措施以及持续改进机制等方面的要求。本文件适用于各类工业企业、建筑施工、交通运输、维修服务、科研实验及其他存在作业活动风险的组织，用于指导其建立和实施系统化的人员行为安全观察与事故预防程序。本文件面向组织的最高管理者、各级管理人员、专职安全人员、班组长及全体员工，为其策划、执行、参与行为安全观察活动，并依据观察结果采取预防措施提供技术与管理依据。本文件不适用于对公共卫生事件、自然灾害等非生产作业直接相关的突发公共事件的预防，也不替代针对特定高危作业（如受限空间、高空作业等）所需的专项安全作业规程。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T28001职业健康安全管理体系要求GB/T33000企业安全生产标准化基本规范GB6441企业职工伤亡事故分类GB/T13861生产过程危险和有害因素分类与代码AQ/T9004企业安全文化建设导则AQ/T9007生产安全事故应急演练基本规范（其他相关行业安全标准或管理规范可根据需要添加）3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1行为安全观察一种有计划、系统化的过程，通过直接观察工作场所中人员的作业活动，识别其安全行为与不安全行为，并与被观察者进行非惩罚性沟通，收集数据以分析行为趋势、根本原因，并推动采取纠正与预防措施。3.2不安全行为2T/JXEA085—2025人员在作业过程中，任何可能直接或间接导致人员伤害、健康损害、财产损失或环境破坏的偏离既定安全程序、规则、标准或良好实践的行为、动作或疏忽。3.3安全行为符合既定的安全程序、规则、标准及良好实践，能够有效控制风险、预防事故发生的作业行为与动作。3.4关键行为对特定作业任务的安全结果具有决定性影响，其执行正确与否直接关联事故风险高低的行为步骤或环节。3.5行为基线通过一定周期的系统观察所确定的，在特定工作单元或群体中，安全行为与不安全行为发生的初始比例或频率，用作绩效衡量和改进的起点。4行为安全观察的体系框架与核心要素4.1总体原则与目标行为安全观察应遵循以下基本原则：预防为主原则：强调前瞻性风险识别，关口前移，致力于在事故发生前消除行为隐患。系统管理原则：将行为观察融入组织整体安全管理体系，与风险管控、培训教育、绩效管理等协同运作。全员参与原则：鼓励从管理者到一线员工的广泛参与，尤其强调直线管理者的安全领导力与责任。客观公正原则：观察与记录应基于事实，避免主观偏见，数据收集与分析过程应科学严谨。非惩罚性导向原则：观察过程以改进和学习为目的，营造开放、坦诚的报告与沟通氛围，避免因报告不安全行为而处罚员工（恶意违规或重复故意违章除外）。持续改进原则：基于观察数据进行定期分析，评估措施有效性，持续优化观察程序与预防策略。行为安全观察体系的总体目标应包括：系统性识别和减少工作场所的不安全行为。提高全体员工的安全意识和风险辨识能力。为安全管理决策提供基于数据的客观依据。促进管理者与员工在安全问题上进行有效沟通。提升组织安全绩效，降低事故率与事件率。培育积极、正向的安全文化。4.2组织体系与职责分工4.2.1最高管理者应提供必要的领导承诺和资源保障，批准行为安全观察程序，明确其在组织内的地位，并定期审查其绩效。T/JXEA085—202534.2.2管理层（各级负责人）应：带头执行并参与行为安全观察活动，将其作为日常管理职责的一部分。负责管辖区域内观察计划的制定与实施。确保观察数据的及时收集、审核与上报。依据观察分析结果，组织制定并落实相应的改进措施。营造支持非惩罚性沟通和持续改进的团队氛围。4.2.3安全职能部门应：牵头开发、维护和优化行为安全观察程序及相关工具（如观察表、数据库）。提供观察方法、沟通技巧、数据分析等方面的培训与指导。汇总、分析全组织的观察数据，识别共性趋势和系统性风险。定期编制观察分析报告，向管理层汇报并提出改进建议。监督和评估行为安全观察体系的运行有效性。4.2.4班组长/主管应：直接组织并频繁开展对本班组/区域的行为安全观察。与员工进行日常安全沟通与反馈。识别并立即纠正现场发现的不安全行为。上报无法立即解决的系统性问题和资源需求。4.2.5全体员工应：了解并接受行为安全观察的目的与流程。配合观察活动，并以开放的态度接受反馈。积极参与安全改进讨论，报告安全隐患和不安全行为。自觉遵守安全规程，践行安全行为，并关注同事的安全。4.3行为安全观察的核心要素4.3.1观察计划：应制定年度、季度及月度观察计划，明确观察区域、作业活动、观察频率、观察人员及重点观察的关键行为。计划应覆盖不同班次、不同工种及不同风险等级的作业。4.3.2观察人员：观察者需接受专项培训，具备风险识别能力、观察技巧和非惩罚性沟通能力。观察者队伍应包括各级管理人员、专职安全人员和经过培训的员工代表。4.3.3观察工具：应使用标准化的观察表或电子终端，确保数据记录的一致性和规范性。观察表设计应简洁、聚焦，包含观察基本信息、行为分类、条件状态、沟通反馈要点等（参见附录A）。4.3.4观察过程：遵循“准备-观察-沟通-记录”的基本步骤，确保观察的规范性和有效性。4.3.5数据分析系统：建立数据收集、存储、统计和分析的平台或机制，能够对观察数据进行分类汇总、趋势分析、根本原因挖掘。T/JXEA085—202544.3.6反馈与改进循环：确保观察发现能够及时反馈给相关个人、班组和管理层，并驱动纠正措施和预防措施的制定、实施与验证，形成闭环管理。5人员不安全行为识别与分类体系5.1不安全行为的定义与特性5.1.1不安全行为是指个体在特定工作情境下所表现的、增加事故概率的行为选择或行动方式。它可能是有意识的（明知故犯），也可能是无意识的（习惯性、疏忽或知识不足）。5.1.2不安全行为通常具有以下特性：可观察性：大多数不安全行为可以通过直接观察被识别。可测量性：不安全行为的发生频率、比例可以进行量化统计。情境相关性：行为的发生与具体的作业任务、工具、环境及管理措施密切相关。可控性：通过工程、管理、培训和文化等手段，可以对不安全行为施加影响并促使其改变。5.2不安全行为分类方法5.2.1为便于系统识别和管理，建议采用多层次分类法对不安全行为进行分类：一级分类（基于行为性质）：1)违规操作类：违反明确安全规程、作业指导书或工作许可要求的操作行为。2)疏忽大意类：由于注意力不集中、遗忘、判断失误等导致的未能采取必要安全措施的行为。3)习惯性不安全动作类：长期形成的、未按安全标准执行的作业习惯或动作模式。4)冒险逞能类：为图省事、赶工时、显示能力等目的，明知有风险而故意采取的危险行为。5)应急反应不当类：在紧急或异常情况下，采取错误或无效的应对措施。二级分类（基于作业环节或身体部位）：1)个体防护用品（PPE）使用类：未使用、不正确使用或使用失效的PPE。2)工具设备操作类：使用不正确的工具、不当的操作方法、设备带病运行等。3)能量隔离与上锁挂牌（LOTO）类：未执行或错误执行隔离、上锁、挂牌程序。4)高处作业类：攀爬、作业中防坠落措施不到位等。5)交通与移动类：场内车辆驾驶违规、行人路线不当、搬运姿势错误等。6)物料处理与存储类：提升操作不当、堆垛不稳定、化学品处理错误等。7)工作位置与姿势类：处于危险区域、采取不安全的身体姿势等。三级分类（具体行为描述针对二级分类下的具体、典型的不安全动作或疏忽进行列举（参见5.3）。5.3常见不安全行为库示例组织应结合自身作业特点，建立并不断完善符合实际情况的“常见不安全行为库”。以下为部分示例：个体防护用品（PPE）类：T/JXEA085—20255未佩戴安全帽进入生产/施工区域。未佩戴或未正确佩戴防护眼镜进行打磨、切削等作业。未佩戴防噪耳塞或耳罩进入高噪音区域。未穿防砸防刺穿安全鞋。未佩戴适当的防护手套接触化学品或锋利部件。呼吸防护器具选择不当或佩戴不密合。工具设备操作类：使用未经授权或不适用的工具（如用扳手当锤子）。操作前未检查工具设备的安全性（如电线破损、防护罩缺失）。在设备运行时进行维修、清洁或调整。操作旋转设备时戴手套或穿着宽松衣物。手持电动工具未使用漏电保护器。气动工具使用不当，软管缠绕或接头不牢。能量隔离与LOTO类：维修前未执行能量隔离（断电、泄压、隔离介质）。未实施上锁挂牌或锁具/标签使用不规范。本人未亲自上锁或使用他人锁具。试图操作已被挂牌的设备。维修完成后未按程序解除隔离和恢复。高处作业类：在2米及以上临边、洞口作业未系挂安全带。安全带挂点选择不当（低于腰部、不牢固）。使用梯子时无人扶守或角度不当。在脚手架不完整或未验收的平台上作业。高处抛物或工具未系防坠绳。交通与移动类：厂内车辆超速行驶。驾驶叉车时载人、超高载货或视线受阻行驶。行人未走指定通道，横穿作业区或车辆通道。倒退行走时不观察后方。搬运重物时姿势错误（弯腰不曲膝）。物料处理与存储类：人工搬运超出个人能力的重物。T/JXEA085—20256使用起重机时手势信号不清晰或未设专人指挥。货物堆垛过高、不稳定或堵塞消防通道、应急设备。化学品容器未标识、泄漏或混放。工作位置与姿势类：站在或坐在不稳定的物体（如箱子、栏杆）上作业。将身体部位置于可能被夹、被压的危险位置（如设备之间）。在吊物下方站立或行走。6行为安全观察的实施流程与方法6.1观察计划与准备6.1.1确定观察重点：基于历史事故/事件数据、风险评估（JSA/JHA）、当前作业活动风险等级、管理层关注点等，确定阶段性观察的重点区域、作业和关键行为。6.1.2制定观察计划：编制观察计划表，明确观察任务、责任人、时间安排和预期目标。计划应具有灵活性，可根据实际情况调整。6.1.3观察者准备：熟悉本次观察相关的作业规程、风险点和安全要求。检查并携带观察记录工具（纸质表或移动终端）。调整心态，明确观察目的是“帮助改进”而非“挑错抓人”。规划观察路径和站位，确保自身安全且不影响正常作业。6.2现场观察执行6.2.1观察方法：直接观察：在作业现场，选择一个不影响作业且能清晰看到作业过程的安全位置进行观察。每次观察时间建议为5-15分钟，以获取有代表性的行为样本。全景扫描：首先对作业环境、工具设备状态、安全设施、人员位置等进行整体观察。聚焦行为：然后重点关注人员的具体操作动作、PPE使用、工具操作、沟通协调等是否符合作业安全要求。客观记录：在观察表中准确记录所看到的安全行为与不安全行为，以及相关的作业条件与环境因素。避免使用主观评判性语言，仅描述事实。6.2.2观察内容：除人员行为外，也应关注可能诱发不安全行为的“行为前因”，如：工具是否合适、完好、易于使用？作业环境是否存在照明不足、空间狭窄、地面湿滑等隐患？安全标识是否清晰、完备？作业程序是否复杂、难以遵循？T/JXEA085—20257工作负荷或时间压力是否过大？6.3沟通与反馈6.3.1沟通时机：观察结束后，应尽快（通常在观察后立即或在当班内）找到合适的时机与被观察者进行私下、一对一的沟通。6.3.2沟通原则（非惩罚性）：尊重与平等：以同事或合作伙伴的身份进行交流。聚焦行为：讨论具体的观察到的行为，而非评价个人。探讨原因：询问对方为何采取该行为，了解其想法和面临的困难。关注后果：共同探讨该行为可能带来的安全风险与实际后果。寻求共识：就安全的工作方法达成一致，并探讨如何预防再次发生。6.3.3沟通步骤（建议采用“STAR”或类似模型）：S(Situation/情景)：描述观察到的具体情境和任务。“我刚才看到你在进行XX部件的更换作业...”T(Task/任务)与A(Action/行动)：具体描述观察到的安全行为和不安全行为。“我注意到你正确佩戴了安全帽和防护眼镜（安全行为但是在拆卸过程中，你的手指接近了旋转部位，存在被夹的风险（不安全行为）。”R(Result/结果&Remedy/改进)：讨论该不安全行为可能导致的后果（对人员、设备、生产的影响）。肯定其安全行为，并询问其对观察到的风险有何看法。共同探讨更安全的工作方法或预防措施。“你觉得怎样才能在操作时更好地保护手指？是不是可以先用工具固定再操作？”感谢对方的合作与坦诚交流。6.4数据记录与信息管理6.4.1记录要求：观察结束后，观察者应及时、完整、准确地填写观察记录表。记录应包括：观察日期、时间、地点、作业活动。被观察者信息（可为匿名或工号，根据组织政策）。观察者信息。观察到的具体安全行为描述（数量及内容）。观察到的具体不安全行为描述（数量、内容及所属分类）。相关的作业条件/环境因素备注。沟通反馈要点摘要。任何需要跟进的建议或问题。T/JXEA085—202586.4.2数据管理：应建立集中的数据库（可以是电子表格、专门软件或安全管理信息系统模块）来存储所有观察记录。数据应定期（如每周/每月）由指定人员（如班组长、安全员）进行收集、整理和初步汇总。7观察数据的分析与应用7.1数据分析方法7.1.1基础统计分析：安全行为百分比（SBP计算特定周期内，观察到的安全行为次数占总观察行为次数（安全+不安全）的百分比。SBP=(安全行为次数/总观察行为次数)×100%。这是衡量行为安全绩效的关键指标。不安全行为频率分布：按分类（5.2中的分类）统计各类不安全行为发生的次数或比例，识别“高发”的不安全行为类型。观察覆盖分析：分析观察活动在不同部门、班组、作业区域、班次、时间段的覆盖情况，确保均衡性和代表性。7.1.2趋势分析：绘制SBP、特定不安全行为类型频率等关键指标随时间变化的趋势图（如月度趋势图），识别绩效是改善、持平还是恶化。7.1.3根本原因分析：对于频繁出现的不安全行为类型或SBP持续较低的区域/班组，应运用“五个为什么”、鱼骨图或ABC行为分析模型（参见附录B）等方法，深入探究其背后的根本原因。原因可能涉及：个人因素：知识技能不足、态度意识问题、身体状况、习惯等。管理因素：培训缺失、监督不力、程序不合理、奖惩导向偏差、资源配置不足等。环境/设备因素：工具设计不良、工作场所布局不合理、照明通风不足、安全设施缺失等。任务因素：作业程序复杂、节奏过快、工作负荷过重等。7.2趋势识别与风险评估7.2.1通过数据分析，识别以下趋势：积极趋势：SBP持续上升，特定高风险行为减少。消极趋势：SBP下降，或某类不安全行为显著增加。区域/班组差异：不同单位之间行为安全绩效存在显著差异。作业关联趋势：特定作业活动或任务与高频不安全行为高度相关。时间关联趋势：在特定时间段（如交接班、加班、周末前）不安全行为增加。7.2.2将行为观察数据与事故/未遂事件报告、隐患排查数据等进行关联分析，验证不安全行为与事故风险之间的相关性，并评估当前整体风险水平的变化。7.3预防措施制定与决策支持T/JXEA085—202597.3.1分析报告应作为管理层安全决策的重要输入。基于分析结果，应组织相关方制定针对性的、多层次的预防性干预措施（见第8章）。7.3.2行为安全观察数据分析应定期（如每月或每季度）形成报告，并向各级管理层和员工代表进行通报。报告内容应包括：本期观察活动概况（次数、覆盖率等）。关键绩效指标（SBP等）与趋势分析。主要的不安全行为类型与分布。根本原因分析摘要。识别出的主要风险与改进机会。上一期改进措施落实情况的跟踪。本期建议采取的预防措施与行动计划。8事故预防性干预措施体系8.1基于行为观察的工程技术措施8.1.1针对因工具设备、环境设计缺陷等“行为前因”导致的不安全行为，优先考虑工程技术改进：本质安全设计：改进设备、工具设计，消除危险或减少风险（如增加防护联锁、使用双手操作按钮、工具轻量化人性化设计）。工程防护：完善物理防护设施（如防护罩、护栏、安全光幕），减少人员接触危险区域的可能。人机工程学改进：优化工作台高度、物料摆放位置、控制器布局等，减少不自然姿势和费力操作，降低人为差错概率。环境改善：改善照明、通风、温湿度、噪声控制，创造更安全舒适的作业环境。标志标识优化：确保安全标识、警示线、操作指示清晰、醒目、易懂。8.2管理控制措施优化8.2.1针对管理流程、程序、监督等方面的不足，优化管理控制：程序与规程修订：根据观察发现，修订含糊、复杂、难以遵循或存在缺陷的安全作业程序（SOP）、工作许可制度等，使其更清晰、简洁、可操作。作业计划与安排优化：合理安排工作任务和节奏，避免因赶工、疲劳导致的不安全行为。考虑高风险作业的时间安排和人员配置。加强现场监督与指导：在识别出的高风险作业或SBP较低区域，增加管理人员的现场巡查和指导频优化资源配置：确保提供充足、合格的安全防护用品、工具和维修资源。调整绩效与奖惩机制：将行为安全绩效（如SBP、参与观察情况）纳入班组和个人的安全考核，正向激励安全行为。确保奖惩制度不鼓励冒险赶工。T/JXEA085—20258.3人员培训与能力提升8.3.1针对知识、技能、意识不足导致的不安全行为，强化人员能力建设：针对性再培训：根据不安全行为分类分析结果，开发并实施针对特定风险、特定作业或特定人群的专项安全培训（如PPE正确使用、LOTO程序、高风险作业实操培训）。安全观察员培训：持续培训各级观察员，提升其观察技巧、风险辨识能力和沟通反馈能力。班前会与安全会议：利用班前会、安全例会等场合，分享观察中发现的正反面案例，进行即时性安全教育。技能验证与实操考核：对关键作业岗位人员进行定期技能复核，确保其掌握安全操作方法。新员工与转岗员工培训：强化行为安全要求与观察文化的导入。8.4安全文化建设与激励8.4.1营造积极的安全文化氛围，从更深层次影响员工行为：领导层示范：各级管理者通过亲身参与观察、公开讨论安全问题、支持安全投入等方式，展现对行为安全的高度重视。全员参与激励：鼓励并表彰积极参与行为安全观察、提出改进建议、主动报告隐患的员工和班组。可采用安全积分、荣誉榜、物质奖励等形式。透明沟通：定期公布行为安全观察数据、分析结果和改进进展，让员工了解整体状况和个人/团队的贡献。非惩罚性文化强化：反复宣传并践行“对事不对人”的观察原则，保护员工报告不安全行为和参与改进的积极性。对于恶意违规或重复故意违章，应有明确的纪律程序，但需与无意差错区