生产车间现场6s标准化管理制度

PAGE生产车间现场6s标准化管理制度一、总则（一）目的为了提升生产车间的工作效率、保证产品质量、降低成本、确保安全生产以及创造整洁有序的工作环境，特制定本6S标准化管理制度。（二）适用范围本制度适用于公司生产车间的所有区域及全体员工。（三）定义1.整理（SEIRI）：将工作场所的物品区分为必要的与不必要的，必要的留下，不必要的清除。2.整顿（SEITON）：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。3.清扫（SEISO）：将工作场所清扫干净，保持环境整洁。4.清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。5.素养（SHITSUKE）：人人依规定行事，养成良好的习惯。6.安全（SECURITY）：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。二、整理（一）实施要点1.全面检查生产车间，包括设备、工具、物料、文件等。2.区分必需品和非必需品，例如近期使用的设备、工具为必需品，长期闲置且无使用计划的为非必需品。3.清理非必需品，根据其性质分别进行报废处理、变卖、转移或暂存等。（二）具体要求1.设备：停用的设备应及时清理出生产区域，进行标识并妥善存放。对于损坏且无法修复或已无使用价值的设备，按照公司固定资产报废流程处理。2.工具：定期盘点工具，清理长期未使用、损坏或已淘汰的工具。常用工具应定位放置，便于取用。3.物料：清理积压的原材料、半成品和成品，对过期、变质或不符合质量要求的物料进行隔离和处理。根据生产计划和库存情况，合理控制物料库存数量。4.文件：检查各类文件，清理过期、无用的文件，如废止的操作规程、已完成的项目报告等。对常用文件进行分类整理，明确存放位置，便于查找和使用。三、整顿（一）实施要点1.确定必需品的放置场所，根据使用频率和功能进行合理布局。2.明确物品的放置方法，采用定位、定量等方式，便于取用和管理。3.对放置场所和物品进行标识，标识应清晰、准确、易懂。（二）具体要求1.设备：根据工艺流程和操作便利性，合理安排设备的安装位置。设备上应标明设备名称、型号、责任人等信息。2.工具：按照使用功能和类别，将工具放置在专门的工具柜、工具架或工具箱内，并进行标识。工具应摆放整齐，取用后及时归位。3.物料：原材料、半成品和成品应分区存放，并设置明显的标识牌，注明物料名称、规格、批次、数量等信息。物料应按照规定的方式堆放，确保整齐、稳固、便于搬运。4.文件：文件应分类存放在文件柜或文件夹中，每个文件柜和文件夹应标明存放内容。文件应按照编号或日期顺序排列，便于查找和使用。四、清扫（一）实施要点1.建立清扫责任区，明确各区域的清扫责任人。2.制定清扫标准，包括清扫周期、清扫内容、清扫工具等。3.对清扫过程中发现的问题及时进行处理，如设备故障、跑冒滴漏等。（二）具体要求1.车间地面：每天定时清扫，清除灰尘、杂物、油污等。保持地面干净、整洁，无明显污渍和积水。2.设备：设备表面应定期擦拭，保持清洁无灰尘。设备的内部、传动部位、润滑系统等应按照规定的周期进行清洁和保养，确保设备正常运行。3.工具和物料：工具和物料应保持清洁整齐摆放，定期进行清理和擦拭。4.工作区域：包括办公区域、通道、楼梯等，应每天清扫，保持环境整洁。通道应保持畅通无阻，严禁堆放杂物。五、清洁（一）实施要点1.将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。2.建立清洁检查制度，定期对车间的6S执行情况进行检查和评估。3.对发现的问题及时整改，不断完善6S管理工作。（二）具体要求1.制定清洁检查表，明确检查项目、标准和频率。检查表应涵盖车间的各个区域和环节，包括整理情况、整顿情况、清扫情况、设备运行状况等。2.检查人员应按照检查表的要求进行认真检查，并做好记录。对于发现的不符合项，应及时通知责任部门进行整改，并跟踪整改情况直至合格。3.根据检查结果，对表现优秀的部门和个人进行表彰和奖励，对存在问题较多的部门进行督促和指导，确保6S管理工作持续有效开展。六、素养（一）实施要点1.加强员工培训，提高员工对6S管理的认识和理解。2.制定员工行为规范，明确员工在工作中的言行举止、操作流程等要求。3.通过宣传、激励等方式，引导员工自觉遵守6S管理制度，养成良好的工作习惯。（二）具体要求1.培训：定期组织员工参加6S管理培训，培训内容包括6S的概念、实施方法、重要性等。通过培训，使员工了解6S管理的理念和要求，掌握相关的操作技能。2.行为规范：制定员工行为规范手册，明确员工在整理、整顿、清扫、清洁等方面的具体行为要求。例如，员工应按时上下班，遵守工作纪律；工作前应检查设备和工具是否完好，工作后应及时清理现场等。3.宣传与激励：在车间内张贴6S宣传标语、海报等，营造良好的6S管理氛围。设立6S管理奖励制度，对在6S管理工作中表现突出的员工进行表彰和奖励，如颁发荣誉证书、给予奖金等。对违反6S管理制度的员工进行批评教育和相应的处罚。七、安全（一）实施要点1.加强安全教育，提高员工的安全意识和自我保护能力。2.完善安全管理制度，明确安全责任和安全操作规程。3.定期进行安全检查和隐患排查，及时消除安全隐患。4.配备必要的安全设施和防护用品，确保员工的人身安全。（二）具体要求1.安全教育：新员工入职时必须接受三级安全教育培训，并经考试合格后方可上岗。定期组织员工参加安全培训和应急演练，培训内容包括安全生产法律法规、安全操作规程、事故案例分析等。通过培训和演练，提高员工的安全意识和应急处理能力。2.安全管理制度：制定安全生产责任制、安全操作规程、安全检查制度、事故应急预案等一系列安全管理制度，并严格执行。明确各级管理人员和员工的安全职责，确保安全工作事事有人管、人人有责任。3.安全检查和隐患排查：建立定期安全检查制度，每天进行班前、班中、班后的安全检查，每周进行一次全面的安全检查，每月进行一次专项安全检查。对检查中发现的安全隐患，应立即下达整改通知书，明确整改责任人、整改措施和整改期限，跟踪整改情况直至隐患消除。4.安全设施和防护用品：在车间内配备必要的安全设施，如消防器材、通风设备、防护栏等，并定期进行检查和维护，确保其正常运行。为员工配备符合国家标准的个人防护用品，如安全帽、安全鞋、防护手套等，并督促员工正确佩戴和使用。八、6S管理的推行步骤（一）宣传发动阶段1.成立6S推行领导小组，明确小组成员的职责和分工。2.制定6S推行计划，确定推行的目标、范围、步骤和时间节点。3.召开6S推行动员大会，向全体员工宣传6S管理的理念、目的和意义，提高员工的认识和参与度。（二）培训学习阶段1.组织6S管理培训，邀请专家或内部资深人员进行授课，使员工了解6S管理的具体内容和实施方法。2.发放6S管理学习资料，如手册、指南等，供员工自学。3.开展6S管理知识竞赛、演讲比赛等活动，激发员工的学习积极性。（三）实施推进阶段1.根据6S管理的要求，对生产车间进行全面整理、整顿、清扫。2.建立6S管理制度和工作标准，明确各部门和岗位的6S职责。3.加强现场监督和指导，及时发现和解决推行过程中出现的问题。（四）巩固提高阶段1.定期对6S管理工作进行检查和评估，总结经验教训，不断完善6S管理制度和工作标准。2.树立6S管理先进典型，推广先进经验和做法，带动全体员工共同提高。3.将6S管理与企业文化建设相结合，形成具有企业特色的6S管理文化。九、检查与考核（一）检查方式1.日常检查：由车间班组长或兼职6S管理员负责对本班组的6S执行情况进行日常检查，及时发现和纠正问题。2.定期检查：由6S推行领导小组组织，每月对车间进行一次全面的6S检查，检查结果进行通报。3.专项检查：根据生产实际情况，不定期开展专项6S检查，如设备安全专项检查、物料管理专项检查等。（二）考核标准1.制定详细的6S考核评分标准，明确各项6S工作的考核指标和分值。2.根据检查结果，对各部门和员工进行评分，得分情况与绩效奖金、晋升、评优等挂钩。（三）考核结果应