生产计划与物料需求计划对接模板

生产计划与物料需求计划对接模板适用场景与目标标准化操作流程第一步：生产计划需求发起责任部门：生产计划部操作说明：生产计划部根据销售订单、市场需求及产能规划，编制《主生产计划（MPS）》，明确计划周期内（如月度/周度）需生产的产品编码、产品名称、计划数量、计划完成日期及优先级。对于新产品或特殊订单，需同步提供《产品BOM清单》（物料清单），保证物料结构信息准确无误。计划经生产部经理*经理审批后，同步发送至物料管理部，并启动对接流程。输出文件：《主生产计划审批表》《产品BOM清单》第二步：物料需求基础数据收集责任部门：物料管理部操作说明：接收生产计划部提交的《主生产计划》及《产品BOM清单》，核对产品编码与BOM版本一致性（如BOM有更新，需同步确认生效日期）。从ERP/MRP系统提取以下基础数据：现有库存数量（含原材料、半成品、成品）；已采购未入库数量（在途库存）；已分配未领用数量（预留库存）；供应商供货周期及最小采购批量。对异常数据（如库存账实不符、BOM缺失）标记并反馈生产计划部，保证数据准确性。输出文件：《物料基础数据汇总表》（含库存、在途、预留数据）第三步：物料需求计划（MRP）运算责任部门：物料管理部操作说明：基于主生产计划的产品数量、BOM的物料层级及用量，结合基础数据，通过MRP系统运算《物料需求计划》。运算逻辑：净需求=生产计划需求数量-现有库存-在途库存+预留安全库存；采购建议数量=净需求（需向上取整至最小采购批量）；计划到货日期=生产计划开始日期-供应商供货周期-缓冲天数。对运算结果进行初步校验，如净需求为负数（库存充足）则标记“无需采购”，并反馈生产计划部可调整生产优先级。输出文件：《物料需求计划运算表》（含物料编码、名称、净需求、采购建议、计划到货日期）第四步：生产计划与物料需求对接审核责任部门：生产计划部、物料管理部、采购部（必要时）操作说明：组织三方召开对接会议，重点审核以下内容：物料需求与生产计划的数量匹配性（如BOM用量是否正确、生产数量是否含损耗）；采购建议的可行性（供应商产能、供货周期是否满足计划日期）；异常项处理（如缺料物料替代方案、紧急采购流程启动）。对审核通过的物料需求，由物料管理部在ERP系统中锁定需求，《物料需求计划确认表》；对需调整的项（如生产计划变更、物料替代），由生产计划部发起《计划变更申请单》，经审批后重新触发MRP运算。输出文件：《物料需求计划确认表》《计划变更申请单》第五步：执行与动态跟踪责任部门：物料管理部、采购部、生产计划部操作说明：物料管理部根据《物料需求计划确认表》，下达采购指令至采购部，明确物料编码、数量、到货日期及质量要求；采购部执行采购，并将订单信息（供应商、预计到货日期）反馈至物料管理部；生产计划部每日跟踪生产进度，物料管理部每日监控物料到货状态，对以下异常情况实时预警：物料延迟到货（影响生产计划启动）；物料到货数量不足（影响生产完成率）；生产计划临时变更（需调整物料需求）。异常情况发生时，由物料管理部协调采购部或生产计划部制定应急方案（如加急采购、调拨、生产顺序调整），并更新《物料执行跟踪表》。输出文件：《物料执行跟踪表》（含订单号、物料状态、到货日期、异常处理措施）第六步：复盘与流程优化责任部门：生产计划部、物料管理部操作说明：每月/每季度对接完成后，组织跨部门复盘会议，分析以下内容：计划达成率（生产计划完成率、物料需求满足率）；异常项类型及原因（如数据错误、供应商延迟、计划变更频繁）；流程瓶颈环节（如MRP运算耗时、对接会议效率）。根据复盘结果，制定改进措施（如优化BOM维护机制、缩短数据收集时间、建立供应商供货风险预警机制），并更新本模板。输出文件：《生产-物料对接复盘报告》《流程优化清单》核心工具表格表1：主生产计划审批表序号产品编码产品名称计划数量计划完成日期优先级需求部门负责人审批意见1P001A产品500台2024-03-31高一车间*工同意2P002B产品300台2024-04-05中二车间*工需补充BOM表2：物料需求计划对接表物料编码物料名称BOM层级单台用量生产计划需求数量现有库存在途库存净需求采购建议数量计划到货日期责任部门M001X原料1层10kg5000kg2000kg1500kg1500kg1500kg2024-03-25物料部M002Y零件2层5个2500个800个1000个700个700个2024-03-28物料部表3：物料执行跟踪表生产订单号产品编码物料编码计划到货日期实际到货日期到货数量缺料数量状态（正常/异常）异常处理措施更新日期PO20240301P001M0012024-03-252024-03-261500kg0正常-2024-03-26PO20240302P002M0032024-03-28--500个异常（延迟）协调供应商加急2024-03-27关键风险控制点数据准确性保障BOM数据需每月由技术部与生产计划部联合校验，保证版本最新、用量无误；库存数据每日由物料管理部进行账实核对，差异超5%时需启动复盘流程。计划时效性管理主生产计划需至少提前5个工作日下发至物料管理部，保证MRP运算及采购时间充足；紧急插单（需48小时内生产）需同步标注“紧急”标识，物料管理部优先处理并反馈4小时内可否满足。跨部门协同机制每周一召开生产-物料对接例会，参会人员包括生产计划部经理、物料管理部主管、采购部*专员，会议记录需明确待办事项及时限；建立“物料需求变更群”，实时同步生产计划调整及物料到货状态，保证信息同步无延迟。异常处理闭环缺料物料需在24小时内制定替代方案（如替代物料、拆单生产）或反馈生产