机械工程机联机械制造厂机械设计工程师实习报告

机械工程机联机械制造厂机械设计工程师实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在机联机械制造厂担任机械设计工程师实习生，负责参与XX型号减速器传动系统优化设计。通过运用SolidWorks进行三维建模，完成15套传动部件的参数化设计，其中9套通过有限元分析（ANSYS）优化后，传动效率提升12%，达到0.88。参与制定2项工艺改进方案，将装配周期缩短5天至18天。核心工作成果包括：设计图纸输出25张，编写技术文档3份，解决轴承选型公差配合问题。专业技能应用体现在CAD/CAE工具的深度整合，提炼出“模块化参数化设计”与“多目标优化迭代”方法论，可复用于同类减速器设计中。二、实习内容及过程2023年7月1日至8月31日，我在机联机械制造厂实习，岗位是机械设计工程师。刚开始主要是熟悉车间流程和传动系统。第2周开始接触XX型号减速器项目，负责齿轮参数化建模。用SolidWorks画了15套方案，其中有9套用ANSYS做了有限元分析，发现通过调整模数和齿形角，可以提升12%传动效率，最终选用的方案齿面接触应力分布均匀，Hertz公式计算出的许用接触应力比理论值高8%。第5周遇到挑战，轴承选型时公差带配对出问题，导致装配干涉。后来跟师傅对着样本书查了3天，学到了国标G5到G12的精度等级应用场景，最后用CATIA逆向了旧零件几何尺寸，重新标注形位公差，才解决。第6周参与工艺改进，我提的“模块化压装工装”让装配时间从22天缩到18天，但后来发现工装本身制造成本高，后来改成优化扭矩顺序，成本降了，效率没变。实习期间还整理了25张装配图纸和3份技术文档，参与2次设计评审会，学会看装配干涉报告和编写FMEA表。最大的收获是明白理论模型和实际工况的差距，比如润滑设计要考虑温度场的动态变化，这点学校没怎么讲。实习单位生产环境挺乱的，图纸版本管理靠邮件群发，经常出错。培训也一般，就发了几本旧手册，没人带。岗位匹配度还行，但希望厂里能多讲讲有限元软件的边界条件设置技巧。建议他们搞个图纸电子化管理系统，用BIM协同平台会好很多，至少能减少版本混乱。或者至少指定个技术员专门负责图纸收发签核，别啥事都靠群聊。三、总结与体会这8周，从7月1号到8月31号，在机联机械制造厂的经历让我把书本里那些传动比、应力分布公式，真真切切用在了XX型号减速器上。开始的时候，对着电脑画三维模型，感觉理论和实践差得挺远，尤其是有限元分析那次，模型跑了3天结果还报错，最后师傅教我用网格自适应功能，一下子就通了。现在回想起来，最大的收获不是学会了多少新软件操作，而是知道怎么把设计做扎实。比如那个9套方案效率提升12%的案例，表面看是参数调整，但背后是反复核对材料手册里的许用应力，对比不同齿形角的接触疲劳强度，这些细节在学校的课程设计里根本没吃过这样的苦头。真正体会到机械设计不是画图那么简单，强度、刚度、耐磨性、成本、可制造性，每一步都得权衡。这次实习让我心态变了，以前觉得设计就是画图，现在明白责任重大。减速器里一个小小的滚珠轴承，选错了可能整台设备都卡死。所以现在对图纸的每一个细节都特别较真，形位公差标注、材料热处理要求，都会反复核对国标。这种责任感是学校教不出来的。职业规划上更清晰了，之前想进国企，现在觉得有技术实力的私企更吸引我。打算下学期考个注册二级结构工程师的基础课，把有限元分析往深了学，多看些汽车零部件的专利，想以后能做点有创造性的设计，而不是只会画标准件。行业现在都在搞智能化、轻量化，像那个模块化压装工装被否定，反而让我意识到设计要与时俱进，光会画传统减速器肯定没前途。实习虽然短暂，但感觉像是把大学四年学的知识融会贯通了一步，剩下的路还长，得一步一个脚印走。致谢在机联机械制造厂这8周的实习，从7月1号到8月31号，很感谢带我的师傅，XX型号减速器项目里那些关于轴承选型和有限元网格划分的问题，都是他耐心一点一点教会的，让我知道理论模型和实际工况的差距怎么弥补。也谢谢同组的几个同事，技术讨论时他们分享的关于G5到G12公差带应用场景的经验，还有帮我核对CAD图纸模型细节的地方。虽然厂里管理