大体积承台混凝土施工质量通病防治

大体积承台混凝土施工质量通病防治大体积承台混凝土施工工序复杂、施工周期长，受原材料质量、配合比设计、施工操作、温控养护等多方面因素影响，易出现温度裂缝、外观缺陷、强度不足、钢筋及预埋件移位等质量通病。此类通病不仅影响承台结构外观质量，还可能削弱结构承载力、耐久性及抗渗性，留下安全隐患。为有效预防和治理大体积承台混凝土施工中的质量通病，依据相关施工规范、设计要求及大体积承台混凝土施工实践经验，结合施工全流程工艺特点，制定本防治措施，适用于大体积承台混凝土从施工准备、核心工序施工到竣工收尾的全流程质量通病管控，指导现场规范施工，确保承台施工质量达标。一、编制依据《中华人民共和国建筑法》《建设工程质量管理条例》《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）《大体积混凝土施工规范》（GB50496-2018）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）项目施工设计图纸、施工合同文件项目大体积承台混凝土专项施工方案及质量保证措施混凝土原材料及配合比设计相关规范、标准二、常见质量通病及防治措施2.1温度裂缝（最常见、影响最严重）####通病表现

裂缝多为表面裂缝或深层裂缝，少数可能发展为贯穿裂缝；表面裂缝多呈不规则网状、条状，宽度一般≤0.2mm，多出现于混凝土浇筑完成后3-7天；深层裂缝延伸至混凝土内部，宽度可能超过0.2mm，影响结构整体性；贯穿裂缝贯通承台上下表面，严重削弱结构承载力和耐久性，属于重大质量隐患。####成因分析

1.混凝土配合比不合理，水泥用量过大、水化热释放集中，导致混凝土内部温度快速升高，内表温差超过20℃，产生温度应力，超出混凝土抗拉强度极限引发裂缝；

2.温控措施不到位，冷却水管铺设不规范、水流速不足（低于25L/min），或通水时间不及时、提前停水，无法有效散发内部水化热；

3.养护不及时、不到位，混凝土表面收浆后未及时覆盖保湿，或养护周期不足（短于14天），表面失水过快产生收缩裂缝，与温度应力叠加加剧裂缝发展；

4.浇筑速度过快、分层过厚（超过30cm），混凝土内部热量无法及时散发，导致内外温差过大；

5.环境温度影响，夏季高温暴晒、冬季低温受冻，或降温速率过快（超过2℃/d），加剧温度应力集中。####防治措施

1.配合比优化：采用“低水化热、双掺技术”，选用低水化热型水泥，掺加Ⅱ级及以上粉煤灰和缓凝减水剂，减少水泥用量，延长初凝时间（≥30小时），降低水化热释放速率；施工前根据砂石料含水率调整施工配合比，报监理审批后执行，严禁擅自调整。

2.温控管控：严格按方案铺设冷却水管（Φ40mm），控制每层间距，确保管路连接严密、无渗漏；混凝土浇筑覆盖冷却水管后立即启动通水，升温期保持水流速≥25L/min，进出水温差≤15℃；降温期根据测温数据调整水流速，控制降温速率≤2℃/d（初期≤3℃/d）；停水条件为内部最高温度≤40℃且内表温差≤20℃，严禁提前停水。

3.规范浇筑：采用分层浇筑、对称推进，每层厚度控制在30cm以内，分层间隔时间≤30分钟，浇筑速度≤2m/h，确保内部热量均匀散发；布料时控制倾泻高度≤2m，避免混凝土离析。

4.科学养护：混凝土浇筑完成、表面收浆后，立即覆盖塑料薄膜+400g/㎡土工布保湿养护；冬季额外覆盖保温棉，夏季采取遮阳措施，避免阳光直射；养护周期≥14天，保持混凝土表面持续湿润，利用冷却水管温水蓄水养护时，控制养护水与混凝土表面温差≤15℃。

5.温度监测：安排专人按规定频次测温，浇筑过程及升温期每2h测温1次，降温期第一周每4h测温1次，之后每天2-4次，同步记录大气温度；建立测温台账，发现内表温差超标、降温过快等异常，立即调整温控或养护措施。

6.裂缝处置：轻微表面裂缝采用环氧树脂浆液封闭；深层裂缝采用压浆补强处理；贯穿裂缝立即停工，组织技术人员制定专项整改方案，经监理验收合格后再复工。2.2混凝土外观缺陷（蜂窝、麻面、空洞、露筋、错台）####通病表现

蜂窝：混凝土表面出现局部疏松、砂浆流失，露出石子，呈蜂窝状；麻面：表面粗糙、起砂，存在不规则麻点，无露筋现象；空洞：局部出现空隙、空洞，深度较大，可能露出钢筋或冷却水管；露筋：钢筋未被混凝土完全包裹，外露于表面；错台：模板拼缝处混凝土表面高低不平，出现台阶状偏差。####成因分析

1.模板问题：模板表面清理不干净、未涂刷脱模剂，或脱模剂涂刷不均匀、失效；模板拼缝不严、固定不牢固，浇筑时出现漏浆；模板刚度、强度不足，浇筑过程中变形、移位，导致错台。

2.振捣不当：振捣器插入间距过大（超过50cm）、振捣时间不足，出现漏振，导致砂浆与石子分离；或振捣过度，造成砂浆流失、石子堆积，形成蜂窝、空洞；振捣时碰撞模板、钢筋，导致模板移位、钢筋变形露筋。

3.混凝土质量：混凝土坍落度不合格、离析，或运输过程中加水，导致砂浆流失；原材料级配不良，石子过多、砂浆不足。

4.操作不规范：布料不均匀，局部堆积过多，振捣不彻底；钢筋保护层垫块设置不足、移位，导致钢筋贴近模板；模板拆除过早，混凝土强度未达到2.5MPa，造成表面破损、露筋。####防治措施

1.模板管控：模板采用符合要求的钢模板，安装前彻底清理表面杂物、油污，均匀涂刷脱模剂；拼缝处采用密封材料封堵，确保严密无漏浆；安装时检查模板刚度、强度及稳定性，固定牢固，控制轴线偏差≤10mm、截面尺寸偏差±5mm；模板拆除必须在混凝土强度达到2.5MPa以上，遵循“自上而下、先支后拆”原则，严禁野蛮拆除。

2.振捣规范：采用50型插入式振捣器，按50×50cm行列式布置插入点，移动距离≤50cm，与侧模保持5-10cm距离；振捣遵循“快插慢拔”原则，上层振捣插入下层10cm，振捣至混凝土不再下沉、无气泡、表面泛浆为止，杜绝漏振、过振；振捣时严禁碰撞模板、钢筋、预埋件及冷却水管。

3.混凝土管控：混凝土搅拌严格按配合比投料，控制搅拌时间≥90s，确保搅拌均匀；运至现场后每车检测坍落度，不合格混凝土严禁入场；运输过程中采取保温、防晒措施，严禁擅自加水；布料时多点布料、均匀分布，避免局部堆积。

4.钢筋与垫块：钢筋绑扎严格按设计要求执行，主筋间距偏差±10mm，箍筋间距偏差±20mm；合理设置钢筋保护层垫块，确保数量充足、固定牢固，防止移位；预埋件安装固定牢固，做好防护，避免浇筑时移位。

5.缺陷处置：轻微蜂窝、麻面，清理表面浮渣、粉尘后，用高强度水泥砂浆修补；较大蜂窝、空洞，凿除松散混凝土，清理干净后，采用高一强度等级细石混凝土分层浇筑、振捣密实，养护到位；露筋部位清理锈蚀后，用水泥砂浆或细石混凝土包裹修补；错台部位剔除高出部分，修补平整，确保表面顺直。2.3混凝土强度不足####通病表现

混凝土试块检测强度未达到设计强度要求；现场回弹、钻芯检测强度偏低，无法满足结构承载力需求；强度增长缓慢，养护到期后仍未达到设计强度。####成因分析

1.原材料质量不合格：水泥、粉煤灰、外加剂等原材料进场未检测或检测不合格，如水泥受潮、变质，粉煤灰等级不达标，外加剂失效；砂石料含泥量超标、级配不良。

2.配合比不合理：配合比设计未结合原材料性能优化，水泥用量不足、水胶比过大；施工时未按砂石料含水率调整施工配合比，导致实际配合比偏差。

3.搅拌与运输不规范：搅拌时间不足，混凝土搅拌不均匀；运输时间过长，坍落度损失过大；运输过程中离析、泌水，未进行二次搅拌或二次搅拌不充分。

4.浇筑与振捣不当：浇筑过程中混凝土离析、漏振、过振，导致混凝土密实度不足；分层浇筑间隔时间过长，出现冷缝，影响整体强度。

5.养护不到位：养护不及时、养护周期不足，或养护期间表面失水过快、温度过低，导致水泥水化反应不充分，强度增长缓慢。

6.试块制作与养护不规范：试块制作未按规定取样、振捣，试块养护环境与承台混凝土不一致，导致试块检测数据失真。####防治措施

1.原材料管控：所有进场原材料必须查验合格证、检测报告，按规范抽样送检，合格后方可进场使用；水泥、粉煤灰存放于防雨、防潮库房，外加剂单独存放、专人管理；砂石料进场后抽样检测含泥量、级配，不合格材料严禁入场；施工前测定砂石料含水率，及时调整施工配合比。

2.配合比管控：试验室结合原材料性能，优化配合比设计，确保强度达标、工作性能良好；施工配合比经监理审批后严格执行，严禁擅自调整水泥用量、水胶比及外加剂掺量。

3.搅拌与运输：搅拌站严格按配合比投料，控制搅拌时间≥90s，确保搅拌均匀；采用15m³罐车运输，控制运输时间，采取保温、防晒措施，避免坍落度损失过大；混凝土运至现场后，若出现离析、泌水，进行二次搅拌均匀后方可浇筑。

4.浇筑与振捣：规范分层浇筑、振捣，避免漏振、过振，确保混凝土密实度；控制分层间隔时间，避免出现冷缝；浇筑完成后及时覆盖养护，确保水泥水化反应充分。

5.试块管理：试块制作由试验员按规范取样，与承台混凝土同条件搅拌、振捣，试块养护环境与承台一致；养护到期后及时送检，若试块检测不合格，立即进行现场回弹、钻芯检测，核查实际强度。

6.强度提升措施：若强度略低于设计要求，延长养护周期，加强保湿、保温养护，促进强度增长；若强度严重不足，立即停工，组织技术人员分析成因，制定专项加固整改方案，经监理及设计单位验收合格后，方可继续施工。2.4钢筋及预埋件移位、变形####通病表现

钢筋绑扎完成后，主筋、箍筋间距偏差超标；浇筑过程中钢筋移位、变形，保护层厚度不足；墩柱预埋筋、其他预埋件位置偏差超过5mm，甚至移位、倾斜，影响后续工序施工；钢筋连接接头不合格，同一截面接头数量过多、错开距离不足。####成因分析

1.钢筋绑扎不规范：钢筋绑扎时未严格按设计尺寸控制间距，绑扎不牢固，箍筋未与主筋紧密贴合；钢筋连接接头未按规范要求错开，同一截面接头数量超过50%，接头错开距离不足35d。

2.固定措施不足：钢筋骨架、预埋件未设置足够的支撑、定位装置，浇筑过程中受振捣器碰撞、混凝土冲击力影响，发生移位、变形；预埋筋未与模板、钢筋骨架固定牢固。

3.振捣不当：振捣器直接碰撞钢筋、预埋件，导致钢筋移位、变形，预埋件倾斜。

4.测量放样偏差：测量放样时轴线、预埋件位置偏差过大，未进行复核或复核不到位，导致钢筋、预埋件安装位置偏差。

5.施工碰撞：浇筑过程中作业人员踩踏钢筋，或设备碰撞钢筋骨架、预埋件，导致移位、变形。####防治措施

1.规范绑扎与连接：钢筋绑扎严格按设计尺寸执行，主筋间距偏差±10mm，箍筋间距偏差±20mm，绑扎牢固，箍筋与主筋紧密贴合；钢筋连接接头同一截面数量≤50%，接头错开距离≥35d，接头质量经检测合格后方可进行下一道工序。

2.加强固定：钢筋骨架搭设完成后，设置足够的支撑、定位钢筋，防止变形；预埋件安装时，采用定位架、螺栓固定牢固，与模板、钢筋骨架连接紧密，浇筑前再次复核位置；预埋筋顶部固定牢固，避免浇筑时移位。

3.振捣管控：振捣时避免振捣器直接碰撞钢筋、预埋件，保持5-10cm距离；安排专人在浇筑过程中巡查，发现钢筋、预埋件移位、变形，立即停止浇筑，及时复位、加固后再恢复施工。

4.精准放样与复核：采用经校验合格的全站仪、水准仪进行测量放样，精准弹出承台轮廓线、钢筋及预埋件位置线；放样完成后进行复核测量，轴线偏差≤10mm，预埋件位置偏差≤5mm，复核合格后报监理验收，验收合格后方可进行钢筋绑扎、模板安装。

5.现场管控：严禁作业人员踩踏钢筋骨架，严禁设备碰撞钢筋、预埋件；浇筑过程中安排专人看管钢筋、预埋件，及时纠正移位、变形问题。

6.缺陷处置：钢筋移位、变形轻微的，及时复位、加固；偏差较大的，凿除周边混凝土，复位后重新浇筑混凝土；预埋件移位严重的，拆除重新安装，确保位置符合设计要求。2.5冷却水管封堵渗漏####通病表现

冷却水管封堵完成后，管路接口或管内出现渗水现象，渗水渗透至承台表面，影响承台外观质量及耐久性；严重时渗水导致承台内部积水，腐蚀钢筋。####成因分析

1.封堵前管路未干燥：冷却水停止循环后，未用空压机将管内残余水吹干，管内残留水分，导致水泥浆封堵后出现渗水。

2.水泥浆质量不合格：封堵用水泥浆配合比不合理，水胶比过大，或水泥强度等级不足，导致封堵不密实，出现空隙、裂缝。

3.封堵操作不规范：压浆压力不足，水泥浆未充满整个管路，存在空隙；管路接口封堵不严密，未采取密封措施；封堵完成后未及时检查，未发现渗漏隐患。

4.养护不到位：封堵完成后未进行保湿养护，水泥浆水化反应不充分，出现收缩裂缝，导致渗水。####防治措施

1.管路干燥处理：冷却水循环停止且混凝土养护完成后，采用空压机将冷却水管内残余水彻底吹干，确保管路内部干燥，无积水、水汽。

2.水泥浆管控：采用P.O42.5级水泥配制封堵水泥浆，优化配合比，控制水胶比，确保水泥浆强度及密实度；水泥浆搅拌均匀，无结块、泌水现象。

3.规范封堵操作：采用UBH型压浆机进行压注封堵，控制压浆压力，确保水泥浆充满整个管路，无空隙、无死角；管路接口采用密封材料加强封堵，确保严密无渗漏；封堵完成后，对管路接口及承台表面进行全面检查，重点排查渗水隐患。

4.封堵后养护：封堵完成后，对封堵部位进行保湿养护，养护时间≥7天，避免水泥浆收缩开裂；养护期间，严禁碰撞、敲击封堵部位。

5.渗漏处置：发现轻微渗水，及时采用密封材料补堵；渗漏严重的，拆除封堵部位，重新进行管路干燥、压浆封堵，直至无渗漏，报监理验收合格后再进入下一道工序。2.6基坑回填质量不合格####通病表现

回填土压实度不足（低于95%），分层回填过厚；回填土中夹杂杂物、石块，或采用含水量过大、过小的土料；回填过程中碰撞承台结构，导致承台表面破损、移位；回填后出现沉降、开裂，影响承台稳定性。####成因分析

1.回填料质量不合格：回填料未采用原状土，夹杂杂物、石块，或土料含水量过高、过低，无法压实；

2.回填操作不规范：未按分层回填、分层夯实要求施工，每层松铺厚度超过30cm，夯实不密实；回填时未对称回填，导致承台受力不均，出现移位；

3.压实度检测不到位：每层回填完成后未进行压实度检测，或检测不合格仍继续回填；

4.现场管控不严：回填过程中，作业人员违规操作，碰撞承台结构；回填土堆放过高，压迫承台。####防治措施

1.回填料管控：回填料采用原状土，清除土中杂物、石块，确保土料级配良好；控制回填料含水量，使其处于最佳含水量范围，便于压实；严禁采用淤泥、腐殖土等不合格土料回填。

2.规范回填操作：承台施工完成并经验收合格后，方可进行基坑回填；采用对称、水平分层回填，每层松铺厚度≤30cm，采用小型夯机分层夯填密实；回填过程中，严禁碰撞承台结构、预埋件，避免结构破损、移位；回填土堆放高度不宜过高，防止压迫承台。

3.压实度检测：每层回填完成后，采用环刀法进行压实度检测，压实度≥95%，检测合格后方可进行下一层回填；检测不合格的，重新夯实，直至检测合格。

4.现场管控：安排现场技术员全程监督回填作业，严格控制分层厚度、夯实质量，制止违规操作；回填完成后，对回填区域进行全面检查，排查沉降、开裂隐患，发现问题及时整改。2.7混凝土凿毛质量不合格####通病表现

凿毛时间过早或过晚，凿毛深度不足（低于8mm）；凿毛范围超出或未达到墩柱截面范围；凿毛后表面未清理干净，残留碎渣、粉尘，影响后续墩柱混凝土与承台的结合力；凿毛过程中损坏承台结构或钢筋。####成因分析

1.凿毛时间控制不当：混凝土强度未达到2.5MPa即进行凿毛，导致表面松散、掉块；或凿毛时间过晚，混凝土强度过高，凿毛困难，无法达到规定深度。

2.操作不规范：凿毛前未弹出墩柱截面边线，凿毛范围偏差；凿毛时力度不足，深度未达到8mm；或力度过大，损坏承台结构、钢筋。

3.清理不到位：凿毛完成后，未及时清理表面碎渣、粉尘，残留杂物影响结合力。

4.现场监管不足：未安排专人监督凿毛作业，未检查凿毛深度、范围及清理情况，导致质量不合格。####防治措施

1.控制凿毛时间：严格控制凿毛时机，待承台混凝土强度达到2.5MPa以上后，方可进行凿毛作业，避免过早或过晚凿毛。

2.规范凿毛操作：凿毛前，测量放线弹出墩柱截面边线，在距边线1-2cm内进行凿毛；控制凿毛深度≥8mm，凿除表面光滑松弱层，确保表面粗糙、均匀，便于结合；凿毛时避免用力过猛，严禁损坏承台结构及钢筋。

3.及时清理：凿毛完成后，立即清理表面碎渣、粉尘，采用高压水枪冲洗干净，确保表面无杂物、无粉尘；清理完成后，报质量管控部及监理验收，验收合格后，方可进行后续墩柱施工。

4.现场监管：安排质量员全程监督凿毛作业，检查凿毛时间、深度、范围及清理情况，对不合格部位，责令立即整改，直至验收合格。三、质量通病防控管理体系3.1组织管理建立“项目经理负总责、项目总工牵头、质量管控部监督、现场技术员落实、施工班组执行、监理单位核查”的分级防控体系，明确各级岗位职责，分工明确、责任到人：项目经理：统筹质量通病防控工作，审批防控措施及整改方案，协调资源配置，组织防控检查，对防控工作负全面责任；项目总工：牵头编制质量通病防治措施，优化施工方案，指导现场防控工作，分析通病成因，制定整改技术方案；质量管控部：负责全程监督通病防控措施落实，开展专项检查、日常巡查，排查通病隐患，制止违规操作，验收整改部位，整理防控资料；现场技术员：负责现场防控措施的具体落实，开展技术交底，指导作业人员规范操作，及时发现并上报质量通病隐患，监督整改落实；试验员：负责原材料检测、配合比调整、试块制作及养护，提供准确试验数据，确保原材料及混凝土质量，从源头防控通病；施工班组：严格按防治措施及操作规程施工，做好班组自检，及时整改自检发现的问题，落实各项防控要求；监理单位：负责施工全过程监理，核查防控措施落实情况，参与隐患排查及整改验收，对通病防控不到位的工序不予验收，督促整改落实。3.2管理制度技术交底制度：实行“三级交底”，将质量通病防治措施、操作要点、整改要求纳入技术交底，交底后签字确认，确保每位作业人员掌握防控要点；原材料验收制度：所有进场原材料必须抽样送检，合格后方可使用，严禁使用不合格材料，从源头防控通病；工序验收制度：每道工序完成后，严格执行“自检、互检、交接检”，重点检查通病防控情况，验收合格后报监理验收，严禁跳序施工；隐患排查制度：质量管控部每周组织一次质量通病专项排查，现场技术员、质量员每日开展日常巡查，建立隐患台账，明确整改责任人、整改措施及整改时限；整改闭