汽车工程汽车制造集团汽车工程师实习报告

汽车工程汽车制造集团汽车工程师实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月29日，我在汽车工程汽车制造集团担任汽车工程师实习生。核心工作成果包括参与某车型变速箱装配工艺优化，通过改进夹具设计，将装配效率从45件/小时提升至58件/小时，错误率降低12%；协助完成发动机试装测试，记录并分析200次试装数据，提出改进建议后，首次启动成功率从78%提升至86%。专业技能应用方面，运用CAD软件完成3套夹具图纸设计，采用有限元分析软件验证夹具强度，支撑材料选择与结构优化基于文献中10篇相关研究。提炼出的可复用方法论包括：通过数据统计确定瓶颈工序，结合仿真分析优化设计，实现效率与质量双重提升。

二、实习内容及过程

2023年7月1日至8月29日，我在汽车工程汽车制造集团实习。目标是了解量产车型制造流程，提升实践能力。

公司是整车制造商，主要生产中型轿车和SUV，年产量超百万台，拥有三条自动化生产线，工艺覆盖冲压、焊装、涂装、总装。

我在总装车间跟岗，跟着班组长学习AGV（自动导引运输车）调度与装配流程。初期负责记录某车型变速箱总装数据，包括扭矩值、安装位置偏差、密封胶用量。发现某批次齿轮错装率是0.3%，高于标准0.1个百分点。

第3周参与优化项目，目标是降低变速箱装配时间。班组用统计过程控制（SPC）分析数据，我负责绘制装配时间分布图，发现90%操作在15分钟内完成，但少数工位超过30分钟。我们调整了零件预置顺序，把常用件放在近端，重新设计定位夹具，材质从普通钢换成铝合金。测试时，10名工人装配效率从55件/天提升到62件，错误率降到0.2%。

第5周遇到挑战，试装线某气缸盖因为冷却水道口密封不严常出问题。传统方法靠工人目视检查，漏率检测靠人工滴油，效率低。我提出用超声波探伤设备替代，班组采纳后，漏检率从5%降到0.5%，但设备调试初期成本高。

我自学了Minitab软件做方差分析，对比了三种密封胶的耐压性，最终选了综合成本更优的方案。期间还用SolidWorks画了10张改进后的工装图，导师建议增加弹性复位机构，减少工人疲劳。

实习后期参与新车型前舱模块试装，负责收集振动数据。用加速度传感器测量不同紧固力下的模态频率，发现最佳扭矩区间在120130牛米，超出范围会引发异响。这让我意识到NVH（噪声振动与声振粗糙度）分析需要更精细的测试方法。

公司培训比较随性，有时师傅忙就自己看产线手册，车间电脑的MES系统权限也有限，只能看报表不能改参数。岗位匹配上，想接触混动系统但最后主要做传统燃油车，觉得可以多开放一些新能源相关的实践机会。

这次经历让我懂了制造现场的数据不是直接套公式算出来的，要结合工艺实际。比如我最初想用有限元计算夹具强度，但师傅说还得考虑焊接变形补偿，理论要落地还得加经验。现在看职业规划，更想往制造工艺方向发展，但知道光会技术不行，得懂管理。

三、总结与体会

2023年8月29日结束的这次实习，把课本上的有限元分析、NVH测试变成了产线上的扭矩值和振动频谱。开始时觉得工厂就是流水线，后来看到变速箱装配数据从55件/天提升到62件/天，才明白精益生产不是口号。用Minitab分析密封胶数据时，导师说"理论要接地气"，现在还记得这句话。这段经历像把棱角磨平的过程，学会了看数据背后的工艺逻辑。

原计划想搞混动系统，但实际接触最多的是传统燃油车总装，发现车身轻量化材料的应用（比如某车型A柱用的是铝合金）比我想象中更复杂，涉及成本和性能的平衡。这让我重新审视职业规划，决定下学期补考材料力学，顺便考个CATIA证书，争取毕业时能做整车架构分析。

观察到MES系统数据更新滞后，班组还是靠经验调整，觉得工业4.0在汽车制造端的落地还任重道远。某次用SolidWorks画夹具图，因为没考虑焊接顺序导致强度不足，返工3天。现在看行业趋势，智能产线+数字孪生是方向，但得先练好基础。比如我参与的变速箱优化项目，要是用数字孪生模拟装配过程，可能能少走弯路。

最直观的感受是责任感变化。7月10日第一次独立记录数据时，怕出错反复核对2小时；8月20日主导气缸盖密封改进时，主动协调了实验室和设计部。这种从"学生问师傅怎么做"到"工程师主动提方案"的转变，让我体会到职场不是学校，问题不会自动解决，必须自己找答案。未来想考取FEA二级认证，把有限元分析练得更熟练，毕竟现在新车设计里，CAE报告就是通行证。

四、致谢

在此感谢汽车工程汽车制造集团提供实习机会，让我接触到了量产车型的实际制造流程。特别感谢总装车间的导师，指导我分析变速箱装配数据，并允许我参与夹具优化项目。从最初看不懂产线报表，到后来能独立提出改进建议，离不开他的耐心点拨。

感谢班组里帮忙调试超声波探伤设备的同事，还有负责MES系统维护的工程师，你们分享的现场经验让我对智能制