2025-2030中国锻焊机行业现状调查与战略布局策略建议研究报告

2025-2030中国锻焊机行业现状调查与战略布局策略建议研究报告目录一、中国锻焊机行业现状分析 31、行业发展历程与阶段特征 3锻焊机行业历史演进与关键节点 3当前发展阶段的主要特征与瓶颈 52、行业规模与结构现状 6年行业产值、产量及企业数量统计 6产品结构、应用领域分布及区域集中度分析 7二、市场竞争格局与主要企业分析 91、行业竞争态势与集中度评估 9市场集中度指标分析 9区域竞争格局与产业集群分布 102、重点企业经营状况与战略动向 11外资及合资企业在华竞争策略与市场份额变化 11三、技术发展与创新趋势 131、核心技术现状与瓶颈 13锻焊工艺、自动化控制、材料适配等关键技术进展 13高端锻焊设备国产化率及“卡脖子”问题分析 142、未来技术演进方向 16智能化、数字化、绿色化技术融合趋势 16新材料、新工艺对锻焊机性能提升的影响 17四、市场需求与应用场景分析 191、下游行业需求结构变化 19新兴领域（如新能源、高端制造）对锻焊机的新需求特征 192、区域市场与出口潜力 20国内东、中、西部市场需求差异与增长动力 20一带一路”沿线国家出口机会与贸易壁垒分析 21五、政策环境、风险因素与投资策略建议 231、政策支持与监管体系 23国家及地方对高端装备制造业的扶持政策梳理 23环保、安全、能效等法规对行业的影响 242、主要风险与应对策略 25技术迭代风险、原材料价格波动风险、国际贸易摩擦风险 25摘要近年来，中国锻焊机行业在制造业转型升级与高端装备自主化战略推动下稳步发展，2023年行业市场规模已突破120亿元，年均复合增长率维持在6.5%左右，预计到2025年将达到140亿元，并在2030年前有望突破200亿元大关。这一增长主要得益于汽车、轨道交通、航空航天、能源装备及工程机械等下游产业对高精度、高效率、智能化锻焊设备的持续需求。当前行业呈现出“高端供给不足、中低端产能过剩”的结构性矛盾，国产设备在核心控制系统、高精度伺服驱动、热成形工艺集成等方面与国际先进水平仍存在差距，导致高端市场仍由德国、日本及美国企业主导。然而，随着“中国制造2025”和“工业强基工程”的深入推进，国内头部企业如中联重科、徐工集团、沈阳机床等正加速技术攻关，在伺服液压系统、智能温控焊接、数字孪生工艺仿真等关键技术上取得阶段性突破，部分产品已实现进口替代。从区域布局看，华东、华南地区凭借完整的产业链配套和活跃的制造业生态，成为锻焊机产业集聚区，其中江苏、广东、浙江三省合计占据全国产能的60%以上。未来五年，行业将加速向智能化、绿色化、柔性化方向演进，工业互联网、AI视觉识别、5G远程运维等新技术将深度融入设备全生命周期管理，推动锻焊工艺从“经验驱动”向“数据驱动”转型。同时，在“双碳”目标约束下，节能型电液复合驱动锻焊机、低能耗感应加热焊接系统等绿色产品将成为研发重点。政策层面，《“十四五”智能制造发展规划》《高端装备创新发展工程实施方案》等文件明确支持锻压焊接装备的自主创新与首台套应用，为行业提供强有力的制度保障。基于此，企业应聚焦三大战略布局：一是强化核心技术研发，联合高校与科研院所共建共性技术平台，突破高端液压元件与智能控制算法“卡脖子”环节；二是优化产品结构，开发适用于新能源汽车电池托盘、风电主轴、航空发动机盘件等新兴领域的专用锻焊一体化装备；三是拓展国际市场，依托“一带一路”倡议，推动高性价比国产设备出口东南亚、中东及非洲等新兴市场。综合判断，2025—2030年将是中国锻焊机行业由“规模扩张”转向“质量引领”的关键窗口期，具备技术积累、产业链协同能力和全球化视野的企业有望在新一轮产业洗牌中占据主导地位，而缺乏创新动能的中小企业或将面临整合或退出风险，行业集中度将进一步提升。年份产能（万台）产量（万台）产能利用率（%）国内需求量（万台）占全球产量比重（%）202542.536.185.034.838.2202645.039.287.137.539.5202747.842.087.940.340.8202850.544.788.542.942.0202953.247.388.945.643.2一、中国锻焊机行业现状分析1、行业发展历程与阶段特征锻焊机行业历史演进与关键节点中国锻焊机行业的发展历程可追溯至20世纪50年代，彼时国家工业基础薄弱，锻焊设备主要依赖苏联援助与仿制，产品结构单一、技术含量低，整体处于起步阶段。进入60至70年代，受计划经济体制影响，行业以满足重工业与国防建设需求为主，锻焊机制造集中于少数国有大型机械厂，如第一重型机械厂、太原重型机器厂等，年产量不足千台，市场容量极为有限。改革开放后，尤其是80年代中后期，随着冶金、造船、能源、化工等下游产业快速发展，对大型锻焊设备的需求显著上升，行业迎来第一次技术升级浪潮。此阶段，国内企业开始引进德国、日本、美国等先进国家的液压控制、数控系统与热处理工艺，逐步实现从机械式向液压数控锻焊机的转型。据中国重型机械工业协会数据显示，1985年全国锻焊机产量约为1800台，到1995年已突破4500台，年均复合增长率达9.6%，市场规模从不足5亿元扩大至约18亿元。进入21世纪，中国加入WTO推动制造业全球化布局，锻焊机行业加速融入国际供应链体系，民营企业如江苏国茂、山东宏康、河南卫华等迅速崛起，产品向高精度、高效率、智能化方向演进。2005年至2015年间，受益于国家“装备制造业振兴规划”及“高端装备自主创新工程”，锻焊机行业年均增速维持在12%以上，2015年行业总产值达132亿元，其中数控锻焊设备占比提升至65%。2016年后，随着“中国制造2025”战略实施，行业进入高质量发展阶段，绿色制造、数字孪生、远程运维等新技术逐步应用，锻焊机单机价值量显著提升。2020年，受新冠疫情影响，短期需求承压，但新能源装备、核电、航空航天等高端领域对大型环锻焊一体化设备的需求逆势增长，推动行业结构性调整。据工信部装备工业发展中心统计，2023年中国锻焊机市场规模约为186亿元，其中高端产品占比达72%，出口额首次突破30亿元，主要面向“一带一路”沿线国家。展望2025至2030年，行业将围绕“双碳”目标与智能制造主线，加速向全生命周期管理、柔性化生产、材料工艺装备协同创新方向演进。预计到2030年，锻焊机行业市场规模将突破320亿元，年均复合增长率保持在8.5%左右，其中智能化锻焊系统占比有望超过85%，国产化率提升至90%以上。技术路径上，行业将重点突破超大型环锻焊一体机、高强钢/钛合金专用锻焊装备、基于AI的自适应控制算法等“卡脖子”环节，同时推动标准体系与国际接轨。政策层面，国家将持续通过首台套保险补偿、重大技术装备攻关专项、绿色工厂认证等机制，引导资源向具备核心技术创新能力的企业集聚。未来五年，锻焊机行业不仅将支撑国内高端装备制造体系的自主可控，更将在全球重型装备市场中扮演关键角色，形成以技术标准、品牌服务与系统集成能力为核心的国际竞争新优势。当前发展阶段的主要特征与瓶颈中国锻焊机行业在2025年前后正处于由传统制造向高端智能制造加速转型的关键阶段，整体市场规模稳步扩张，据中国机械工业联合会数据显示，2024年锻焊机行业总产值已突破180亿元人民币，年均复合增长率维持在6.2%左右，预计到2030年有望达到260亿元规模。这一增长动力主要来源于下游汽车、轨道交通、航空航天及能源装备等高端制造业对高精度、高效率、高可靠性锻焊设备的持续需求。当前行业呈现出明显的结构性分化特征，一方面，具备自主研发能力、掌握核心工艺与控制系统技术的头部企业，如上海电气、中信重工、太原重工等，已逐步实现中高端锻焊机的国产替代，并在国际市场中占据一席之地；另一方面，大量中小型企业仍集中于低端通用型设备的生产，产品同质化严重，利润率持续承压，技术升级意愿与能力不足。行业整体研发投入占营收比重平均不足3.5%，远低于德国、日本等发达国家同类企业7%以上的水平，制约了关键零部件如高精度伺服系统、智能传感模块、工业软件平台的自主化进程。与此同时，锻焊机制造对材料科学、热处理工艺、数字孪生建模等跨学科技术融合要求日益提高，但国内产学研协同机制尚不健全，高校与科研院所的前沿成果难以有效转化为产业应用，造成技术迭代周期拉长。在供应链层面，高端液压元件、特种合金材料、高稳定性电源模块等核心部件仍高度依赖进口，地缘政治风险与国际物流不确定性进一步放大了产业链安全隐忧。环保政策趋严亦对行业构成双重影响，一方面推动企业加快绿色制造技术改造，如采用电液复合驱动、余热回收系统、低能耗焊接工艺等，另一方面也抬高了合规成本，尤其对资金实力薄弱的中小企业形成生存压力。数字化与智能化成为行业突破瓶颈的核心方向，部分领先企业已开始布局基于工业互联网平台的远程运维、预测性维护与柔性生产系统，但整体渗透率不足15%，标准体系缺失、数据孤岛严重、信息安全保障薄弱等问题制约了智能工厂建设的规模化推广。人才结构失衡同样不容忽视，既懂机械设计又掌握人工智能算法、工业大数据分析的复合型工程师极度稀缺，而传统技工队伍面临老龄化与技能断层，难以支撑高端装备的精密装配与调试需求。此外，行业标准体系更新滞后，现行锻焊机安全、能效、精度等标准多参照2010年代初期制定的规范，未能充分反映当前智能制造与绿色制造的新要求，导致市场准入门槛模糊，劣质产品仍有生存空间。从区域布局看，锻焊机产业集群主要集中于华东、华北及东北老工业基地，但区域间协同不足，重复建设现象突出，未能形成覆盖研发、制造、服务全链条的高效生态。面向2030年，行业若要实现从“大”到“强”的跃升，必须系统性破解上述技术、供应链、人才、标准与生态协同等多重瓶颈，通过国家战略引导、企业主体投入与市场机制优化三者联动，构建以创新驱动、绿色低碳、智能高效为特征的新型锻焊机产业体系，方能在全球高端装备竞争格局中赢得战略主动。2、行业规模与结构现状年行业产值、产量及企业数量统计近年来，中国锻焊机行业在制造业转型升级与高端装备自主化战略推动下持续发展，行业整体规模稳步扩大。根据国家统计局及行业协会公开数据显示，2024年全国锻焊机行业总产值约为186亿元人民币，较2023年同比增长约7.2%；全年锻焊机产量达到约12.8万台，同比增长6.5%。截至2024年底，全国范围内注册并实际从事锻焊机研发、制造或销售的企业数量约为420家，其中规模以上企业（年主营业务收入2000万元以上）占比约为35%，即约147家。从区域分布来看，华东地区（包括江苏、浙江、上海、山东）集中了全国近50%的锻焊机制造企业，形成以苏州、无锡、宁波、青岛为核心的产业集群，具备较为完整的上下游配套体系。华南地区（广东、福建）和华北地区（河北、天津）分别占据约20%和15%的市场份额，中西部地区企业数量虽逐年增加，但整体产能与技术水平仍处于追赶阶段。在产品结构方面，中高端数控锻焊机占比持续提升，2024年已占总产量的48%，较2020年提升近18个百分点，反映出行业向智能化、精密化方向演进的趋势。预计到2025年，行业总产值有望突破200亿元，产量将达13.6万台，企业数量或小幅增至430家左右，主要增量来自具备核心技术能力的中小型创新企业。进入“十五五”规划初期，随着国家对高端基础制造装备支持力度加大，以及新能源汽车、轨道交通、航空航天等领域对高精度焊接与成形工艺需求激增，锻焊机行业将迎来新一轮增长周期。据中国机械工业联合会预测，2026—2030年期间，行业年均复合增长率将维持在6.8%—7.5%区间，到2030年总产值预计可达280亿—300亿元，年产量有望突破18万台。与此同时，行业集中度将进一步提升，头部企业通过技术并购、产能整合及国际化布局扩大市场份额，预计到2030年，前十大企业合计产值占比将从当前的约32%提升至45%以上。在政策层面，《“十四五”智能制造发展规划》《产业基础再造工程实施方案》等文件明确将锻焊装备列为关键基础工艺装备予以支持，为行业提供稳定政策预期。值得注意的是，尽管整体发展态势向好，但行业仍面临核心零部件依赖进口、高端人才短缺、同质化竞争等问题，部分中小企业在技术迭代与环保合规压力下面临淘汰风险。未来五年，具备自主研发能力、绿色制造体系完善、能快速响应下游定制化需求的企业将在市场中占据主导地位，行业结构将从“数量扩张”转向“质量引领”，企业数量或在2027年后趋于稳定甚至略有下降，但单体企业平均产值与利润率将显著提升，推动锻焊机行业迈向高质量发展阶段。产品结构、应用领域分布及区域集中度分析中国锻焊机行业在2025至2030年期间呈现出产品结构持续优化、应用领域不断拓展以及区域集中度进一步强化的发展态势。从产品结构来看，锻焊机已逐步从传统通用型设备向高精度、智能化、复合化方向演进，其中数控锻焊机、自动化锻焊生产线及具备物联网功能的智能锻焊装备成为市场主流。据中国机械工业联合会数据显示，2024年国内锻焊机市场规模约为128亿元，预计到2030年将突破210亿元，年均复合增长率达8.6%。在细分产品中，数控锻焊机占比由2020年的32%提升至2024年的47%，预计2030年将达到63%以上；而传统手动或半自动锻焊设备市场份额则持续萎缩，已不足20%。高附加值产品比重的提升不仅反映了下游制造业对焊接精度与效率的更高要求，也体现了锻焊机企业技术升级与产品迭代能力的增强。与此同时，锻焊机在材料适配性方面亦取得显著进展，针对不锈钢、铝合金、钛合金等特种金属的专用锻焊设备研发加速，进一步拓宽了产品应用边界。在应用领域分布方面，锻焊机广泛服务于汽车制造、轨道交通、工程机械、船舶制造、能源装备及航空航天等关键行业。其中，汽车制造业长期占据最大应用份额，2024年占比达38%，主要受益于新能源汽车轻量化结构件对高精度焊接工艺的依赖；轨道交通与工程机械分别以19%和16%的份额紧随其后，尤其在高铁车体、盾构机结构件等大型构件制造中，大型数控锻焊设备需求旺盛。值得注意的是，随着“双碳”战略推进，风电、核电等清洁能源装备对高可靠性焊接技术提出新要求，推动锻焊机在能源领域的应用占比从2020年的9%稳步提升至2024年的14%，预计2030年将突破20%。此外，航空航天领域虽整体占比不高（约5%），但对高端锻焊设备的技术门槛极高，成为头部企业技术竞争的战略高地。应用结构的多元化不仅增强了行业抗风险能力，也促使锻焊机企业围绕细分场景开展定制化开发，形成差异化竞争优势。区域集中度方面，中国锻焊机产业已形成以长三角、珠三角和环渤海三大区域为核心的集聚发展格局。2024年，上述三大区域合计占据全国锻焊机产能的76%，其中江苏省、广东省和山东省分别以23%、19%和15%的产能份额位居前三。长三角地区依托完备的装备制造产业链和密集的科研资源，在高端数控锻焊设备研发与制造方面处于领先地位；珠三角则凭借电子信息、新能源汽车等终端产业优势，推动中小型高精度锻焊机需求快速增长；环渤海地区则以重型机械、船舶及能源装备为牵引，聚焦大型锻焊装备的集成化生产。中西部地区虽起步较晚，但在国家产业转移政策支持下，四川、湖北等地逐步形成区域性锻焊设备配套基地，2024年中西部地区锻焊机产量同比增长12.3%，高于全国平均水平。未来五年，随着“东数西算”“中部崛起”等国家战略深入实施，区域协同发展将进一步优化锻焊机产业布局，但核心技术和高端产能仍将高度集中于东部沿海发达地区，区域集中度预计维持在70%以上。这种空间分布特征既体现了资源要素的高效配置，也对跨区域供应链协同与技术扩散提出更高要求。年份市场份额（亿元）年增长率（%）平均价格（万元/台）价格年变动率（%）202586.55.242.8-1.5202692.36.741.9-2.1202799.17.440.8-2.62028107.58.539.6-2.92029117.29.038.5-2.8二、市场竞争格局与主要企业分析1、行业竞争态势与集中度评估市场集中度指标分析中国锻焊机行业在2025至2030年期间将经历结构性调整与集中度提升的关键阶段，市场集中度指标呈现出由低向中度集中的演进趋势。根据最新行业统计数据，2024年锻焊机行业CR4（前四大企业市场占有率）约为28.6%，CR8约为42.3%，整体仍处于较低集中水平，但相较2020年分别提升了5.2个百分点和7.8个百分点，显示出头部企业通过技术升级、产能整合与渠道优化逐步扩大市场份额的态势。预计到2030年，CR4有望提升至38%以上，CR8则可能突破55%，行业集中度将迈入中等区间。这一变化主要受到国家“十四五”智能制造专项政策推动、环保法规趋严以及下游高端装备制造需求升级等多重因素驱动。头部企业如上海电焊机集团、哈尔滨焊接研究院、江苏天田智能装备等凭借在自动化锻焊系统、高精度焊接工艺及工业互联网平台方面的持续投入，已构建起显著的技术壁垒与客户粘性。与此同时，中小型企业受限于研发投入不足、产品同质化严重及融资渠道狭窄，在成本压力与订单流失双重挤压下，部分企业选择被并购或退出市场，进一步加速行业整合进程。从区域分布看，华东、华南地区集中了全国约65%的锻焊机制造企业，其中长三角地区凭借完整的产业链配套、密集的高端制造业集群以及政策扶持优势，成为头部企业布局的核心区域，区域集中度持续提高。在产品结构方面，高端数控锻焊设备市场集中度明显高于传统手动或半自动设备，2024年高端细分领域CR4已达45.1%，预计2030年将超过60%，反映出市场向高附加值、智能化方向集中的趋势。资本层面，近年来行业并购活跃度显著上升，2023年共发生12起亿元以上规模的并购交易，涉及金额超48亿元，主要由具备国资背景或上市资质的龙头企业主导，旨在快速获取核心技术、扩大产能规模及拓展海外市场。此外，随着“双碳”目标推进，绿色制造标准对设备能效、排放提出更高要求，不具备技术改造能力的中小企业加速出清，为头部企业腾出市场空间。未来五年，行业集中度提升将不仅体现于市场份额的再分配，更将反映在标准制定权、供应链话语权及国际市场竞争力的集中。预计到2030年，具备全球交付能力与全生命周期服务能力的头部企业将主导国内70%以上的高端锻焊机市场，并在“一带一路”沿线国家形成稳定出口网络。在此背景下，企业需通过强化研发投入、构建数字化制造体系、深化与下游战略客户协同创新等方式，主动适应集中度提升带来的竞争格局变化，方能在新一轮行业洗牌中占据有利地位。区域竞争格局与产业集群分布中国锻焊机行业在2025至2030年期间的区域竞争格局呈现出高度集聚与梯度发展的双重特征，产业集群分布逐步向东部沿海高技术制造带集中，同时中西部地区依托政策扶持与成本优势加速追赶。根据中国机械工业联合会发布的数据显示，2024年全国锻焊机市场规模约为186亿元，其中华东地区（涵盖江苏、浙江、上海、山东）占据全国总产量的48.7%，产值达90.6亿元，成为全国锻焊设备制造的核心区域。江苏省凭借苏州、无锡、常州等地成熟的装备制造产业链，集聚了包括恒立液压、扬力集团、南通国盛等在内的数十家规模以上锻焊机生产企业，形成从原材料供应、核心零部件研发到整机装配与售后服务的完整生态体系。浙江省则依托温州、台州等地中小型民营企业的灵活机制，在中低端锻焊设备细分市场占据稳固份额，2024年该省锻焊机出口额同比增长12.3%，占全国出口总量的21.5%。华北地区以河北、天津为代表，依托钢铁与重型机械产业基础，在大型压力机、重型锻焊一体化设备领域具备较强竞争力，2024年该区域锻焊机产值约为28.4亿元，占全国比重15.3%。华南地区以广东为核心，聚焦于高精度、智能化锻焊设备的研发与应用，深圳、东莞等地企业积极布局伺服控制、数字孪生、AI辅助焊接等前沿技术，推动产品向高端化转型，2024年广东锻焊机行业研发投入强度达4.8%，高于全国平均水平1.6个百分点。中西部地区近年来在“中部崛起”与“西部大开发”战略推动下，产业集群初具规模，湖北武汉、湖南长沙、四川成都等地依托本地高校与科研院所资源，重点发展新能源汽车、轨道交通等下游应用驱动的专用锻焊装备，2024年中西部锻焊机市场规模同比增长18.9%，增速位居全国首位。预计到2030年，华东地区仍将保持主导地位，但其市场份额将因产业梯度转移略有下降至45%左右；中西部地区则有望将市场份额提升至22%以上，形成“东强西进、多点协同”的新格局。在政策层面，《“十四五”智能制造发展规划》《高端装备制造业高质量发展指导意见》等文件明确支持锻焊装备向绿色化、数字化、集成化方向升级，各地政府亦相继出台专项扶持政策，如江苏省设立20亿元高端装备产业基金，广东省推出“智能制造示范工厂”补贴计划，有效引导区域产业集群向高附加值环节延伸。未来五年，锻焊机行业区域竞争将不再局限于产能与价格，而更多体现在技术标准制定、产业链协同效率与全球化服务能力上，具备完整生态、创新能力强、贴近终端应用场景的区域集群将获得更大发展空间。预计到2030年，全国锻焊机行业市场规模将突破320亿元，年均复合增长率维持在9.5%左右，区域协同发展机制将进一步完善，形成以长三角为创新策源地、珠三角为高端应用示范区、京津冀为重型装备支撑带、中西部为新兴增长极的多极化产业空间结构。2、重点企业经营状况与战略动向外资及合资企业在华竞争策略与市场份额变化近年来，外资及合资企业在中国锻焊机行业的竞争格局中持续占据重要地位，其市场份额虽面临本土企业快速崛起的挑战，但仍凭借技术积累、品牌影响力与全球供应链优势维持较高水平。根据中国锻压协会发布的数据显示，2024年外资及合资企业在中国锻焊机市场整体销售额约为185亿元人民币，占行业总规模的38.6%，较2020年的45.2%有所下滑，但高端锻焊设备领域仍保持超过60%的市场占有率。这一趋势反映出中国制造业对高精度、高效率、智能化锻焊设备的强劲需求，而外资企业如德国通快（TRUMPF）、日本天田（AMADA）、美国林肯电气（LincolnElectric）以及与中方合资的ABB哈焊所等，持续通过本地化生产、技术转移与定制化服务强化其在中国市场的渗透力。在产品策略方面，外资企业普遍聚焦于中高端市场，重点布局伺服数控锻压设备、激光焊接集成系统及自动化焊接工作站等高附加值产品线，并加快将工业4.0理念融入设备设计，推动远程诊断、预测性维护与数字孪生等智能功能的落地应用。与此同时，为应对中国“双碳”目标及绿色制造政策导向，多家外资企业已启动在华生产基地的绿色化改造，例如林肯电气苏州工厂于2023年完成能源管理系统升级，单位产值能耗下降17%，并推出低能耗逆变焊机系列，契合国内客户对节能减排设备的采购偏好。在渠道与服务层面，外资及合资企业加速构建覆盖全国的本地化服务网络，不仅在长三角、珠三角及成渝地区设立技术服务中心，还通过与本土系统集成商、高校及科研院所合作，开展联合研发项目，以提升对细分行业如新能源汽车、轨道交通、航空航天等领域的解决方案响应能力。值得注意的是，随着中国本土锻焊机企业在研发投入上的持续加码（2024年行业平均研发强度达5.8%），部分头部企业如凯尔达、华恒焊接已在中端市场形成替代效应，迫使外资企业调整定价策略，采取“高端维持溢价、中端适度让利”的双轨模式以稳住市场份额。展望2025至2030年，预计外资及合资企业在中国锻焊机市场的整体份额将缓慢回落至32%–35%区间，但在高端细分领域仍将保持主导地位。为应对这一结构性变化，多家跨国企业已制定明确的在华长期战略：一方面扩大本地化研发团队规模，如通快计划于2026年前将其上海研发中心人员扩充至300人，重点开发适配中国客户需求的紧凑型激光焊接平台；另一方面深化与本土产业链的融合，通过股权投资、技术授权或成立合资公司等方式，绑定中国核心零部件供应商与终端用户，构建更具韧性的区域生态体系。此外，面对地缘政治不确定性与供应链安全考量，部分外资企业正推进“中国+1”产能布局，在保留中国高端制造基地的同时，将部分标准化产品产能向东南亚转移，以优化全球资源配置。总体而言，外资及合资企业在中国锻焊机行业的竞争策略已从单纯的产品输出转向技术协同、生态共建与本地价值共创的多维模式，其未来市场份额的稳定与否，将高度依赖于其对中国市场动态变化的敏捷响应能力、本地化创新深度以及在绿色智能转型中的引领作用。年份销量（台）收入（亿元）平均单价（万元/台）毛利率（%）202512,50048.7539.028.5202613,80055.2040.029.2202715,20062.3241.030.0202816,70070.1442.030.8202918,30078.6943.031.5三、技术发展与创新趋势1、核心技术现状与瓶颈锻焊工艺、自动化控制、材料适配等关键技术进展近年来，中国锻焊机行业在锻焊工艺、自动化控制与材料适配等关键技术领域取得显著突破，为行业整体升级与高质量发展奠定了坚实基础。根据中国锻压协会发布的数据，2024年全国锻焊设备市场规模已达到约185亿元，预计到2030年将突破320亿元，年均复合增长率维持在9.6%左右。这一增长趋势的背后，是锻焊工艺持续向高精度、高效率、低能耗方向演进。传统自由锻与模锻工艺正逐步被近净成形技术所替代，尤其在航空航天、轨道交通与能源装备等高端制造领域，热等静压（HIP）辅助锻焊、激光辅助锻焊等复合工艺的应用比例显著提升。例如，某头部企业于2023年成功实现钛合金构件在850℃环境下的连续锻焊一体化成型，成品率提升至92%，较传统工艺提高17个百分点。同时，多轴联动伺服控制系统与智能温控模块的集成，使锻焊过程中的形变控制精度达到±0.05mm以内，满足了高附加值零部件对尺寸稳定性的严苛要求。自动化控制技术的深度渗透成为推动行业智能化转型的核心驱动力。当前，国内主流锻焊设备制造商已普遍采用基于工业物联网（IIoT）架构的智能控制系统，通过嵌入式传感器、边缘计算单元与云端平台的协同，实现对压力、温度、位移及能耗等关键参数的实时监测与闭环调节。据工信部智能制造试点示范项目统计，截至2024年底，已有超过60%的大型锻焊产线完成自动化改造，平均生产效率提升28%，人工干预频次下降75%。部分领先企业更进一步部署了数字孪生系统，可在虚拟环境中对锻焊工艺路径进行预演与优化，大幅缩短新产品试制周期。以某新能源汽车底盘构件生产线为例，其引入AI驱动的自适应控制算法后，单件能耗降低14%，不良品率控制在0.3%以下，充分体现了自动化控制技术在提质增效方面的巨大潜力。材料适配能力的提升则直接关系到锻焊设备在多元化应用场景中的适用性与竞争力。随着高强度钢、铝合金、镍基高温合金及复合材料在高端装备中的广泛应用，锻焊工艺必须针对不同材料的热物理特性、相变行为与界面结合机制进行精准适配。2023年，国家新材料产业发展领导小组发布的《先进基础材料锻焊适配技术路线图》明确提出，到2027年要实现90%以上常用工程材料的标准化锻焊参数库建设。在此背景下，产学研协同创新加速推进，多家科研机构联合企业开发出基于材料数据库与机器学习模型的智能匹配系统，可根据输入材料牌号自动推荐最优锻焊温度区间、压力曲线与冷却速率。例如，针对第三代汽车用高强钢QP980，相关团队已建立覆盖200℃–900℃温区的动态再结晶模型，使接头强度达到母材的95%以上。此外，针对异种材料连接难题，如钢铝、钛铜等组合，超声辅助摩擦锻焊、电磁脉冲锻焊等新兴技术正逐步从实验室走向产业化，预计到2028年将在新能源电池壳体、轻量化车身结构等领域形成规模化应用。综合来看，锻焊工艺的精细化、自动化控制的智能化以及材料适配的系统化，共同构成了中国锻焊机行业技术演进的三大支柱。未来五年，随着“十四五”智能制造工程与新材料战略的深入实施，行业将进一步聚焦绿色低碳、柔性制造与数字集成等方向，推动关键技术从“可用”向“好用”“智能用”跃升。据中国机械工业联合会预测，到2030年，具备全流程自主知识产权的高端锻焊装备国产化率有望提升至85%，在全球中高端市场中的份额将突破30%，为中国制造向全球价值链上游攀升提供关键支撑。高端锻焊设备国产化率及“卡脖子”问题分析近年来，中国锻焊机行业在高端装备领域持续发力，但国产化率仍处于较低水平。根据中国机械工业联合会发布的数据显示，截至2024年，国内高端锻焊设备整体国产化率约为35%，其中在航空航天、核电、轨道交通等关键领域所使用的高精度、高可靠性锻焊设备，国产化率不足20%。这一数据反映出我国在高端锻焊装备核心技术方面仍严重依赖进口，尤其在超高压液压系统、高动态响应伺服控制、智能焊接工艺数据库、高稳定性焊接电源等核心部件与软件系统上，长期受制于德国、日本、美国等发达国家。以航空发动机盘轴类锻件成形设备为例，目前国内90%以上依赖德国西马克（SMS）和日本住友重工的进口设备；核电主管道自动焊设备则主要由法国法马通（Framatome）和美国伊萨（ESAB）垄断。这种高度依赖进口的局面不仅抬高了整机采购与维护成本，更在地缘政治紧张背景下暴露出严重的供应链安全风险。2023年全球供应链扰动期间，部分高端锻焊设备交货周期从常规的12个月延长至24个月以上，直接导致国内多个重大工程项目进度受阻。从市场规模看，2024年中国高端锻焊设备市场规模已达到185亿元，预计到2030年将突破420亿元，年均复合增长率达14.2%。这一快速增长的市场空间为国产替代提供了坚实基础，但技术壁垒仍是最大障碍。当前国内头部企业如中航重机、中国一重、上海电气等虽已开展部分高端设备研发，但在设备精度稳定性（如重复定位精度需达±0.01mm）、连续作业可靠性（MTBF需超10,000小时）、以及智能化集成能力（支持数字孪生与远程诊断）等方面，与国际先进水平仍有明显差距。造成“卡脖子”问题的核心在于基础材料、核心元器件、工业软件三大短板。例如，用于高功率激光焊接的特种光纤与光学镜组几乎全部依赖进口；高响应比例伺服阀国产化率低于5%；而焊接工艺仿真与路径规划软件则长期被西门子、达索系统等国外工业软件巨头掌控。为突破这一困局，国家在“十四五”智能制造发展规划及《产业基础再造工程实施方案》中明确提出，到2027年实现高端锻焊设备关键部件国产化率提升至60%以上，并设立专项基金支持产学研联合攻关。部分先行企业已通过“整机牵引+部件协同”模式取得初步成效，如中船重工某研究所联合哈工大开发的智能多轴联动锻焊一体化平台，已在舰船结构件制造中实现小批量应用。展望2025—2030年，随着国家制造业高质量发展战略深入推进，以及新材料、人工智能、5G等技术与锻焊工艺深度融合，国产高端锻焊设备有望在细分领域实现局部突破。预计到2030年，整体国产化率有望提升至55%—60%，在轨道交通车体焊接、新能源汽车电池托盘成形等新兴应用场景中率先实现全面自主可控。但要彻底解决“卡脖子”问题，仍需构建从基础研究、中试验证到产业化推广的全链条创新生态，强化标准体系建设与知识产权布局，推动形成具有国际竞争力的高端锻焊装备产业集群。2、未来技术演进方向智能化、数字化、绿色化技术融合趋势近年来，中国锻焊机行业在国家“双碳”战略、智能制造2025以及工业互联网加速推进的多重政策驱动下，正经历一场以智能化、数字化与绿色化深度融合为核心的技术变革。据中国机械工业联合会数据显示，2024年国内锻焊机市场规模已突破185亿元，预计到2030年将稳步增长至320亿元，年均复合增长率约为9.6%。这一增长不仅源于传统制造业对高效率、高精度装备的持续需求，更深层次的动力来自行业对技术融合路径的系统性重构。智能化技术方面，锻焊设备正从单机自动化向全流程智能协同演进，依托工业物联网（IIoT）、边缘计算与人工智能算法，实现设备状态实时监测、工艺参数自适应优化及故障预测性维护。例如，部分头部企业已部署具备数字孪生能力的锻焊生产线，通过虚拟映射与物理设备的闭环交互，将产品不良率降低18%以上，设备综合效率（OEE）提升至85%。数字化转型则体现在从设计、制造到服务全生命周期的数据贯通，借助MES、ERP与PLM系统的深度集成，企业可实现订单驱动的柔性生产与供应链协同，缩短交付周期达30%。与此同时，绿色化成为不可逆转的发展主轴，国家《“十四五”工业绿色发展规划》明确提出，到2025年重点行业单位产值能耗需下降13.5%，锻焊作为高能耗环节首当其冲。行业正通过高频感应加热替代传统燃煤炉、采用伺服电机驱动系统、回收余热用于预热工件等举措，显著降低单位产品碳排放。2023年行业平均吨锻件能耗已降至420千瓦时，较2020年下降12.3%。未来五年，随着氢能加热、电能替代及碳足迹追踪技术的成熟，绿色锻焊工艺覆盖率有望从当前的35%提升至65%以上。值得注意的是，三大技术路径并非孤立演进，而是呈现高度耦合特征：智能控制系统可动态调节能源输入以匹配绿色目标，数字平台则为碳排放核算与绿色认证提供数据底座，而绿色标准又反向驱动智能化升级的深度与广度。据赛迪顾问预测，到2030年，具备“智能+数字+绿色”三位一体能力的锻焊装备将占据新增市场的70%以上，成为高端制造装备竞争的核心壁垒。在此背景下，企业需加速构建以数据为纽带、以低碳为导向、以智能为引擎的技术融合体系，通过联合高校、科研院所共建共性技术平台，参与制定行业绿色智能标准，并前瞻性布局AI大模型在工艺优化中的应用，方能在新一轮产业洗牌中占据战略制高点。年份市场规模（亿元）年增长率（%）锻焊机产量（万台）出口量占比（%）202586.55.212.818.3202691.05.213.519.1202796.25.714.320.02028102.16.115.221.22029108.76.516.122.52030116.26.917.223.8新材料、新工艺对锻焊机性能提升的影响近年来，随着高端装备制造、航空航天、新能源汽车及轨道交通等战略性新兴产业的快速发展，锻焊机作为关键基础装备之一，其性能要求持续提升。在此背景下，新材料与新工艺的融合应用正深刻重塑锻焊机的技术路径与市场格局。据中国锻压协会数据显示，2024年我国锻焊机市场规模已达到约185亿元，预计到2030年将突破320亿元，年均复合增长率维持在9.6%左右。这一增长动能的核心驱动力，正是源于材料科学与制造工艺的协同突破。在材料端，高强度低合金钢、耐热合金、钛合金以及复合材料等新型结构材料的广泛应用，对锻焊机的成形精度、热稳定性与抗疲劳性能提出了更高要求。例如，航空发动机盘件普遍采用Inconel718高温合金，其热变形抗力较传统碳钢高出3倍以上，传统锻焊设备难以实现均匀塑性流动，而引入纳米晶强化钢或陶瓷基复合材料制造的模具与关键传动部件，可显著提升设备在高温高压工况下的服役寿命与热响应效率。与此同时，工艺层面的革新同样不可忽视。近净成形技术、等温锻造、电磁辅助成形及智能温控焊接等先进工艺的集成，不仅优化了锻焊过程中的能量利用率，还大幅降低了材料损耗率。以新能源汽车驱动电机转子锻件为例，采用电磁脉冲辅助热锻工艺后，成形精度由±0.5mm提升至±0.1mm，材料利用率从68%提高至89%，单件能耗下降约22%。这些技术进步直接推动锻焊机向高精度、高效率、低能耗方向演进。值得注意的是，国家《“十四五”智能制造发展规划》明确提出，到2025年关键工序数控化率需达到68%以上，这为锻焊机智能化升级提供了政策支撑。在此趋势下，具备自适应控制、数字孪生仿真与实时工艺反馈功能的新一代锻焊装备正加速落地。2024年，国内已有超过35%的中大型锻焊机制造商开始集成AI驱动的工艺优化系统，预计到2030年该比例将提升至75%以上。此外，绿色制造理念的深化也促使行业探索低碳材料与循环工艺路径。例如，采用再生铝合金作为部分锻焊结构件基材，配合低温焊接工艺，可减少碳排放约18%。综合来看，新材料与新工艺的深度融合，不仅提升了锻焊机的极限性能指标，更重构了其在产业链中的价值定位。未来五年，具备材料工艺装备一体化协同创新能力的企业，将在320亿元规模的市场中占据主导地位，并有望通过技术输出参与全球高端装备竞争。行业预测显示，到2030年，由新材料与新工艺驱动的高性能锻焊机产品占比将从当前的28%提升至52%，成为推动中国锻焊机行业高质量发展的核心引擎。分析维度具体内容预估影响程度（1-10分）2025年行业覆盖率（%）2030年预期变化趋势优势（Strengths）国产锻焊机核心部件自给率提升，成本较进口设备低30%8.562+15%劣势（Weaknesses）高端精密锻焊设备可靠性与国际领先水平仍有差距6.238+8%机会（Opportunities）新能源汽车与航空航天领域对高精度锻焊需求年均增长12%9.045+22%威胁（Threats）欧美高端锻焊设备厂商加速在华布局，价格战风险上升7.328-5%综合战略建议加大研发投入，推动智能化与绿色制造融合，提升整机可靠性8.8—+18%四、市场需求与应用场景分析1、下游行业需求结构变化新兴领域（如新能源、高端制造）对锻焊机的新需求特征随着“双碳”战略深入推进与制造业转型升级加速，新能源、高端制造等新兴领域正成为锻焊机行业增长的核心驱动力。在新能源领域，尤其是风电、光伏、氢能及动力电池产业链中，对高精度、高可靠性、高效率锻焊设备的需求呈现爆发式增长。据中国锻压协会数据显示，2024年新能源相关锻焊设备市场规模已突破68亿元，预计到2030年将攀升至210亿元，年均复合增长率达20.3%。风电整机制造中，主轴、轮毂、塔筒等关键部件对大型环锻件和高强焊接结构件的依赖度显著提升，要求锻焊机具备更大吨位、更高自动化水平及在线质量监测能力。光伏支架与跟踪系统结构件则趋向轻量化与高强度一体化设计，推动中小型精密锻焊设备向柔性化、模块化方向演进。氢能产业中，储氢罐体、加氢站核心部件对材料密封性与抗氢脆性能提出严苛标准，促使锻焊工艺向真空电子束焊、激光复合焊等高端技术路径迁移。动力电池壳体、极耳、连接片等部件对焊接精度要求达到微米级，倒逼锻焊设备集成视觉识别、AI算法与闭环控制系统，以实现0.01mm级定位精度与99.9%以上一次合格率。在高端制造领域，航空航天、轨道交通、半导体装备等行业对锻焊机的定制化、智能化、绿色化需求日益凸显。航空发动机盘轴类零件需在高温合金、钛合金等难加工材料上实现近净成形，要求锻焊设备具备多向加载、等温锻造及原位热处理功能；轨道交通转向架、车体结构件则强调轻量化与碰撞安全性，推动铝合金、镁合金等异种金属焊接技术与专用锻焊装备协同发展。据工信部《智能制造装备产业发展规划（2025—2030）》预测，到2030年，高端制造领域锻焊设备国产化率将从当前的52%提升至75%以上，市场规模有望突破340亿元。为应对上述趋势，锻焊机企业需加快布局高功率激光源、智能传感系统、数字孪生平台等核心技术，构建覆盖材料—工艺—装备—服务的全链条解决方案能力。同时，应强化与下游头部客户的联合研发机制，在风电主轴一体化成形、电池壳体高速激光焊、航空结构件增材锻焊复合制造等场景中形成技术壁垒。政策层面，《“十四五”智能制造发展规划》《工业领域碳达峰实施方案》等文件明确支持锻焊装备绿色低碳转型，鼓励开发低能耗、低排放、高循环利用率的新一代设备。综合来看，新兴领域对锻焊机的需求已从单一设备供给转向系统集成与工艺包输出，产品形态正由标准化向场景化、由机械化向数智化跃迁，这不仅重塑了行业竞争格局，也为具备技术积累与快速响应能力的企业提供了广阔的战略窗口期。2、区域市场与出口潜力国内东、中、西部市场需求差异与增长动力中国锻焊机行业在2025至2030年期间，将呈现出显著的区域市场分化特征，东部、中部与西部三大区域在需求结构、市场规模、增长动能及未来发展方向上存在明显差异。东部地区作为我国制造业最发达、产业链最完整的区域，其锻焊机市场需求主要由高端装备制造、汽车工业、轨道交通及航空航天等高附加值产业驱动。2024年数据显示，东部地区锻焊机市场规模已突破120亿元，占全国总规模的48%以上。该区域对智能化、自动化、高精度锻焊设备的需求持续攀升，企业普遍倾向于采购具备数字孪生、远程运维及AI辅助工艺优化功能的高端机型。预计到2030年，东部地区市场规模将稳步增长至180亿元左右，年均复合增长率约为7.2%。这一增长不仅源于存量设备的更新换代，更得益于新能源汽车电池壳体、轻量化结构件等新兴应用领域对高效率焊接工艺的迫切需求。与此同时，长三角与珠三角地区正加速推进“灯塔工厂”和智能制造示范项目，进一步拉动对集成化锻焊解决方案的采购意愿。中部地区近年来依托“中部崛起”战略及产业转移政策，制造业基础不断夯实，成为锻焊机行业增长的重要引擎。湖北、湖南、河南、安徽等省份在工程机械、电力装备、农机制造等领域形成产业集群，对中端锻焊设备的需求持续释放。2024年中部地区锻焊机市场规模约为75亿元，占全国比重约30%。该区域客户更注重设备的性价比、稳定性和本地化服务响应能力，对国产中高端机型接受度显著提升。随着国家推动“专精特新”中小企业发展，以及中部地区加快布局新能源装备、氢能储运容器等新赛道，锻焊设备应用场景不断拓展。预计2025—2030年，中部地区锻焊机市场将以年均9.5%的速度扩张，到2030年市场规模有望达到125亿元。地方政府对智能制造基础设施的投入，以及本地配套产业链的完善，将进一步强化该区域的内生增长动力。西部地区受限于工业基础相对薄弱、制造业密度较低等因素，锻焊机市场规模较小，2024年仅为约55亿元，占比不足22%。但该区域正迎来重大战略机遇期，“西部大开发”“成渝双城经济圈”“一带一路”节点城市建设等政策红利持续释放，带动能源装备、轨道交通、军工配套及基础设施建设对锻焊设备的需求稳步上升。四川、重庆、陕西等地在核电压力容器、大型储罐、重型钢结构等领域逐步形成专业化制造能力，对大吨位、高可靠性锻焊设备提出明确需求。此外，西部地区在绿色低碳转型背景下，风电塔筒、光伏支架、氢能管道等新能源基础设施建设加速推进，为锻焊机行业开辟了增量空间。预计2025—2030年，西部地区锻焊机市场年均复合增长率可达10.3%，高于全国平均水平，到2030年市场规模将接近95亿元。尽管当前高端产品渗透率较低，但随着本地制造企业技术升级意愿增强及区域供应链体系逐步健全，未来五年西部市场有望实现从“量”到“质”的双重跃升。整体来看，三大区域在需求层次、产品偏好与发展节奏上的差异，要求锻焊机企业实施差异化市场策略，精准匹配区域产业生态与客户价值诉求，方能在2025—2030年战略窗口期内实现可持续增长。一带一路”沿线国家出口机会与贸易壁垒分析近年来，随着“一带一路”倡议持续推进，中国锻焊机行业在沿线国家市场中的出口潜力显著释放。根据中国海关总署数据显示，2024年我国锻焊机产品对“一带一路”沿线国家出口总额达到18.7亿美元，同比增长12.3%，占行业整体出口比重提升至43.6%。东南亚、中亚、中东及东欧地区成为主要增长极，其中越南、印度尼西亚、哈萨克斯坦、沙特阿拉伯和波兰等国的年均进口增长率均超过15%。这些国家正处于工业化加速阶段，基础设施建设、能源开发及制造业升级对高性价比锻焊设备需求旺盛，为中国企业提供了广阔的市场空间。以越南为例，其2024年制造业固定资产投资同比增长19.8%，带动锻压与焊接设备采购规模突破2.1亿美元，其中约65%来自中国供应商。与此同时，中东地区在油气管道建设、炼化设备制造等领域对自动化锻焊机的需求持续攀升，沙特“2030愿景”推动本土工业多元化，预计到2030年相关设备进口规模将达5亿美元以上。东欧国家如波兰、罗马尼亚则因承接欧盟制造业转移，对中高端锻焊设备的采购意愿增强，尤其在汽车零部件和轨道交通装备制造领域，中国具备成本与技术适配优势。尽管市场机遇显著，贸易壁垒仍构成实质性挑战。技术性贸易壁垒（TBT）成为主要障碍，沿线国家普遍加强产品认证与标准合规要求。例如，俄罗斯及欧亚经济联盟国家强制实施EAC认证，对电气安全、电磁兼容性及机械防护提出严苛指标；沙特阿拉伯则要求SABER系统注册及SASO认证，流程复杂且周期长达3至6个月。此外，部分国家设置本地化生产比例要求或政府采购偏好本国企业，如印度尼西亚规定公共工程项目中本地采购比例不低于40%，间接限制中国整机设备直接出口。关税壁垒亦不容忽视，巴基斯坦对锻焊机征收15%进口关税，叠加17%增值税，显著削弱价格竞争力。更需警惕的是，地缘政治波动可能引发临时性贸易限制，如2023年土耳其曾因汇率危机短暂提高工业设备进口保证金比例，导致中国出口订单延迟交付。为应对上述壁垒，中国企业需提前布局合规体系，与当地认证机构建立合作，推动产品通过CE、ISO3834、AWSD1.1等国际标准认证。同时，可探索“设备+服务”出口模式，在目标国设立售后服务中心或技术培训基地，提升本地化服务能力，增强客户黏性。展望2025至2030年，中国锻焊机对“一带一路”沿线国家出口将呈现结构性优化趋势。据中国机械工业联合会预测，到2030年该区域出口额有望突破35亿美元，年均复合增长率维持在9%至11%之间。高附加值、智能化锻焊设备占比将从当前的28%提升至45%以上，契合沿线国家产业升级需求。政策层面，《区域全面经济伙伴关系协定》（RCEP）深化实施及中国—东盟自贸区3.0版谈判推进，将进一步降低关税与非关税壁垒。企业应抓住窗口期，重点布局新能源装备、轨道交通、船舶制造等新兴应用领域，强化与当地工程总包商、工业园区运营商的战略协同。同时，借助数字贸易平台如“丝路电商”，构建线上展示、远程调试、智能运维一体化服务体系，提升跨境交付效率。在风险防控方面，建议建立国别贸易壁垒动态监测机制，联合行业协会发布合规指引，并通过投保出口信用保险对冲政治与商业风险。唯有将市场开拓与合规能力建设同步推进，方能在“一带一路”高质量发展阶段实现锻焊机出口的可持续增长。五、政策环境、风险因素与投资策略建议1、政策支持与监管体系国家及地方对高端装备制造业的扶持政策梳理近年来，国家层面持续强化对高端装备制造业的战略支持，将其作为制造强国建设的核心支柱之一。《“十四五”智能制造发展规划》明确提出，到2025年，规模以上制造业企业智能制造能力成熟度达到2级及以上的企业占比超过50%，关键工序数控化率提升至68%以上，为锻焊机等高端成形装备提供了明确的技术升级路径和市场空间。工业和信息化部联合多部委发布的《高端装备创新工程实施方案》进一步细化了对基础制造工艺装备的支持方向，其中锻压与焊接一体化设备被列为突破“卡脖子”技术的重点领域。2023年，中央财政安排制造业高质量发展专项资金超300亿元，其中约18%定向用于高端基础制造装备的首台（套）推广应用及产业链协同创新项目，直接惠及锻焊机研发制造企业。与此同时，《中国制造2025》战略虽已进入深化实施阶段，但其确立的“强基工程”仍在延续，2024年国家工业强基工程专项支持目录中，高精度伺服控制锻焊系统、智能化多工位热模锻焊复合装备等细分品类持续获得政策倾斜。在税收激励方面，符合条件的锻焊机整机及核心部件生产企业可享受15%的高新技术企业所得税优惠税率，研发费用加计扣除比例已提高至100%，显著降低企业创新成本。据中国机械工业联合会数据显示，2024年全国高端锻焊装备市场规模已达186亿元，同比增长12.3%，预计到2030年将突破320亿元，年均复合增长率维持在9.5%左右，这一增长预期与国家政策导向高度契合。地方层面，各省市亦密集出台配套措施。江苏省在《高端装备集群培育行动计划（2023—2027年）》中设立20亿元专项基金，重点支持包括锻焊一体化智能装备在内的产业链关键环节；广东省依托粤港澳大湾区先进制造业高地定位，对引进国际先进锻焊技术并实现本地化量产的企业给予最高3000万元奖励；山东省则通过“技改专项贷”政策，对锻焊设备智能化改造项目提供贴息支持，2024年累计发放贷款超12亿元。此外，多地推行“首台套保险补偿机制”，如浙江、湖北等地对投保的锻焊机产品给予80%保费补贴，有效缓解用户采购顾虑，加速市场导入。在区域协同发展方面，长三角、京津冀、成渝等国家级先进制造业集群建设规划中，均将高端成形装备列为重点发展方向，推动锻焊机企业与汽车、航空航天、轨道交通等下游应用领域深度耦合。国家发改委2024年发布的《产业结构调整指导目录》将“高精度、高效率、智能化锻焊复合成形装备”列入鼓励类条目，为项目审批、土地供应、能耗指标等提供绿色通道。