机械工程汽车制造厂设备维修工程师实习报告

机械工程汽车制造厂设备维修工程师实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在汽车制造厂担任设备维修工程师实习生。期间，主导完成3台注塑机液压系统故障排查，通过超声波检测技术定位泄漏点，修复后系统运行效率提升12%，年节约维护成本约5.8万元。参与2条自动化产线改造项目，运用SolidWorks进行设备三维建模，优化传动机构设计，使产线节拍缩短至45秒/件。累计处理设备报修72次，解决63次，平均故障修复时间从8.5小时降至3.2小时。掌握液压系统诊断流程和自动化设备维护规范，形成标准化操作手册。验证了课堂所学的有限元分析在部件疲劳测试中的应用，通过对比实验数据，修正了设计载荷参数，为后续设备选型提供参考。

二、实习内容及过程

2023年7月1日入职那会儿，对厂里那些轰隆作响的设备还真是两眼一抹黑。公司规模不小，分好几个车间，我主要在冲压和总装这边跑。实习初期跟着师傅学设备点检，每天记录温度、振动这些参数，搞懂每个部件的工况。7月10号左右，第一次独立处理故障，是条自动化产线的传送带卡料。看着那些传感器和气缸，真是头大，硬是对照说明书查了三天，最后发现是夹紧气缸密封圈老化导致的。这事儿让我意识到，光靠理论不行，得摸着东西学。

7月中旬参与注塑机改造项目，主要是优化冷却系统。团队让我用SolidWorks画三维图，我之前只会画简单的零件，搞到崩溃。师傅给我找来几个案例研究，还借给我一本液压系统书，逼着我啃。8月5号终于把图纸弄出来，提交给设计组，他们还说可以再优化。这8周里，我算了30多套备件库存方案，帮车间省了点钱。8月25号，注塑机液压系统突然爆压，我根据培训时学的故障树分析法，半小时就定位到是泵体内部磨损超标，换完之后压力恢复到180bar，跟新机数据差不了多少。

遇到的最大困难是产线故障响应太慢，有时候一个零件坏了，得等供应商送备件，等来等去一天就过去了。我琢磨着能不能建立个备件矩阵，按使用频率分ABC级，结果被领导说想得简单。后来跟设备部聊，他们建议我学用振动频谱分析，搞懂故障特征频率，能提前预警。但厂里没那套设备，只能回去自己研究。实习最后两周，我整理了本维修案例集，把液压油污染度、轴承温度曲线这些数据都标得明明白白，师傅看了说下次看设备能更快上手。

厂里培训挺随意的，就发了几本旧手册，也没人系统地讲设备维护流程。产线工人操作也不规范，经常超负荷运转，导致设备损耗快。我建议搞个线上培训平台，分模块讲故障诊断，比如液压系统常见故障、气动元件维护，配上视频操作。岗位匹配度上，我原以为能接触更多新设备，结果主要在维护老设备，但学会了看懂设备说明书和电气原理图，这比学校模拟实验强多了。回去得补补有限元分析，上次优化传动轴设计时，光会画图真不行。这段经历让我看清，修车不光要懂机械，还得会管理备件，懂点成本控制才行。

三、总结与体会

这8周，从7月1号到8月31号，感觉像是突然被塞进了一个高速运转的机器里，浑身零件都快拧巴了。但真挺值的，把书里那些液压阀、电机接线图，第一次亲手摸到了实物上。7月15号那天，看着自己调试的传感器数据终于稳定，那种感觉，比考完试拿高分还踏实。实习最大的收获是搞懂了设备维护不只是换零件那么简单，得懂整个系统的工况逻辑。比如8月10号处理的那台注塑机，不是单纯压不住，而是冷却水流量不够导致缸体热变形，顺着这个思路查，果然是换热器结垢了。这种从现象追根溯源的过程，学校里没怎么锻炼到。

厂里那些老师傅说修车得有“钝感力”，设备半夜叫唤是家常便饭，你得快速判断是大事还是小事。我之前遇到点小故障就手忙脚乱，现在能先记下数据，分析半天再动手。这种抗压能力，比学了多少公式都管用。实习也让我更清楚自己想要干嘛了。比如8月25号参与产线改造时，发现他们用的那个智能调度软件挺高级，能根据设备状态自动调整生产节拍，要是以后能干上设备集成这块，肯定得补补工业互联网的知识。下学期打算报个西门子PLC的培训班，把之前画图纸时欠缺的电气知识补上。

看着那些流水线上转了无数次的部件，突然觉得机械这行特别实在，每个螺丝钉都跟钱挂钩。现在厂里用的那些设备，很多都是国外进口的，像那套伺服冲压系统，精度要求高得吓人，振动一个数据点不对，整条线就得停。这让我意识到，咱们国家现在说的智能制造，真不是嘴上说说，设备这端得玩真格的。我整理的那本维修案例集，里面有个数据特别有意思，8月份总装车间统计，通过预防性维护，设备故障率比7月份低了18%，维修成本直接降下来。这说明啥？说明我这8周跟着师傅抄的记录、算的那些备件方案，真不是瞎忙活。以后要是真干这行，得学得更细，比如设备疲劳寿命预测这种，得学点有限元，不然光会拧螺丝哪够用。

四、致谢

在此期间，衷心感谢提供实习机会的单位。感谢我的指导师傅，8月31日离开前他分享的关于