化学工程与工艺化工生产企业工艺技术实习报告

化学工程与工艺化工生产企业工艺技术实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月29日，我在一家精细化工企业担任工艺助理实习生，负责3号生产线的技术支持与数据分析。通过参与每日生产报表整理，我累计处理了215份批次数据，运用HYSYS软件完成5套工艺流程模拟，优化了反应釜加热曲线，使单周期产率提升12.3%。在导师指导下，我建立了基于AspenPlus的能耗平衡模型，量化分析得出冷却水循环效率提升至89.6%。实习期间，我掌握了将实验室小试数据转化为工业化生产参数的关键方法，验证了CSTR反应器动态模拟对停留时间分布优化的有效性，相关成果已用于撰写技术改进建议书。二、实习内容及过程2023年7月1日至8月29日，我在一家化工厂的工艺技术部门实习，岗位是工艺助理。刚开始主要是熟悉厂区的安全生产规范，跑了三次安全培训，记住了23条关键操作红线。跟着师傅看多了反应釜的投料流程，学到了怎么用P&ID图追踪物料走向，第一次独立读懂了6张复杂管道图纸。7月10号开始参与3号生产线的日常维护，每天整理217份批次记录，发现冷却水温差波动跟产品纯度直接相关，用Excel做了散点图，相关性系数达到了0.89。8月5号接到任务优化甲酯化反应的催化剂用量，老工艺是1.2kg吨原料，我通过动态模拟把比例调到1.0kg，中试阶段单周期产率从89%提高到91.5%，能耗降了8%。碰到的最大难题是气相色谱仪数据反复不准，跟设备科老师傅一起排查，发现载气钢瓶压力不足会导致峰形拖尾，换新钢瓶后RSD从4.2%降到1.8%。印象最深的是8月15号协助完成年度能耗审计，用了AspenPlus搭了个全流程模型，算出来蒸汽消耗能压缩到原来的92%，但师傅说实际要结合换热器效率重新校准。这段经历让我意识到，工艺优化不能光靠模拟，还得懂设备运维，下回得加强现场操作训练。单位培训挺碎片化的，有时候一个操作要问三个人，建议可以搞个新员工实操手册，把P&ID图和设备原理图结合起来。岗位匹配度还行，就是缺少跟研发部门对接的机会，希望能有更多了解新产品工艺的机会。三、总结与体会这8周，从7月1号到8月29号，我好像突然被推到了真实的世界里。实习最大的收获是看懂了课本上学到的传质反应原理怎么在管道和反应器里落地，比如7月15号跟着师傅调试那个PFR，光看催化剂装填视频完全没概念，真到了现场才知道床层分布、预混均匀性有多重要，原来文献里0.8的空速概念要对应到每小时的进料量、温度梯度。处理215份日报让我明白工艺数据不是冰冷的数字，8月10号发现的冷却水温差异常0.5℃，直接导致产品收率下降1.2%，这就是所谓的工艺放大必须考虑的细节。遇到最头疼的是8月20号模拟优化塔顶采出率，用AspenPlus算出来理论板数能省到25块，但实际操作师傅说还得考虑回流比影响，最后只调整到20块，这让我意识到模拟和现实之间永远隔着一层设备老化和操作习惯。好在通过反复核对进料组分谱图，把误差从3.5%降到1.8%，导师夸我找到了"理论计算和实际操作之间的平衡点"。这段经历彻底改变了我对工艺工程师的认知，以前觉得就是按按钮，现在清楚每个温度、压力、流量背后都连着物料衡算和能量衡算，8月25号参与的能耗审计会让我记住，工艺优化就像在钢丝上走舞，既要追求效率又要考虑安全。单位那种"问题发现再解决"的模式让我意识到，下学期必须补上DCS系统操作认证，听说化工行业现在都在搞智能工厂，我得趁大四把工业互联网那些课补上，不然真毕业就落伍了。最感慨的是8月最后一周交接工作时，师傅让我带的新员工培训笔记，突然发现原来自己已经能说出"非理想体系气液平衡"这种词了，这种感觉挺奇妙的好像突然从学生变成了能帮别人解惑的人。未来要是真干这行，得把文献里的反应动力学模型跟现场的黑匣子设备对应起来，听说现在都有数字孪生技术，得趁现在年轻多啃点专业软件，毕竟现在企业招人都看你会不会用HYSYS，连导师都说我这次实习最大的价值就是摸清了产学研的"鸿沟"。致谢在2023年7月1日至8月29日的实习期间，我在此向给予我指导和帮助的各方表达诚挚的谢意。感谢公司为我提供了宝贵的实践平台，让我有机会将课堂所学的化学工程与工艺知识应用于实际生产场景。特别感谢我的实习导师，在实习过程中给予了我悉心的指导和耐心的解答，尤其是在处理工艺数据分析和优化方案时，您的点拨让我受益匪浅。同时，也要感谢部门里的其他同事，他们在日常工作中分享的操作经验和技