2025-2030中国连铸机行业运行形势及竞争力策略分析研究报告版

2025-2030中国连铸机行业运行形势及竞争力策略分析研究报告版目录一、中国连铸机行业发展现状分析 31、行业整体发展概况 3年连铸机行业规模与增长趋势 3产业链结构及主要参与企业分布 42、区域发展差异与集聚特征 6重点省市连铸机产业布局与产能对比 6产业集群发展现状与典型区域案例 7二、连铸机行业市场竞争格局与企业竞争力评估 81、主要企业竞争态势分析 8国内龙头企业市场份额与技术优势 8外资企业在华布局与竞争策略 92、行业进入壁垒与退出机制 11技术、资金与客户资源壁垒分析 11产能过剩背景下的企业退出风险与路径 12三、连铸机核心技术演进与发展趋势 141、关键技术现状与瓶颈 14高效连铸、智能控制与节能环保技术应用 14核心零部件国产化进展与“卡脖子”问题 152、未来技术发展方向 17智能制造与工业互联网融合路径 17绿色低碳连铸工艺研发趋势 18四、市场需求结构与未来预测（2025-2030） 191、下游行业需求分析 19钢铁行业产能结构调整对连铸机需求影响 19高端特钢、不锈钢等细分领域增长潜力 212、市场容量与增长预测 22年连铸机新增与更新替换需求测算 22出口市场机遇与“一带一路”沿线国家潜力 23五、政策环境、风险因素与投资策略建议 241、国家及地方政策导向 24双碳”目标与智能制造政策对行业影响 24钢铁产能调控与装备升级相关政策梳理 252、行业风险识别与投资策略 27原材料价格波动、技术迭代与国际贸易风险 27年重点投资方向与企业战略布局建议 28摘要随着中国钢铁工业持续向高质量、绿色低碳方向转型升级，连铸机作为钢铁生产流程中的核心装备，其行业运行形势在2025至2030年间将面临深刻变革与战略机遇。根据权威机构预测，2025年中国连铸机市场规模预计将达到约185亿元人民币，年均复合增长率维持在4.2%左右，到2030年有望突破230亿元，这一增长主要得益于老旧设备更新换代、智能制造技术融合以及高端特种钢产能扩张带来的设备投资需求。当前，国内连铸机市场已形成以中冶赛迪、中国重型机械研究院、大连重工等龙头企业为主导的竞争格局，但高端市场仍部分依赖西马克、达涅利等国际巨头，国产化率虽已提升至75%以上，但在超薄带连铸、近终形连铸等前沿技术领域仍有差距。未来五年，行业发展的核心方向将聚焦于智能化、绿色化与高精度控制三大维度：一方面，通过嵌入工业互联网、数字孪生和AI算法，实现连铸过程的全流程智能监控与动态优化，显著提升铸坯质量与成材率；另一方面，响应国家“双碳”战略，连铸机将加速集成余热回收、低能耗电磁搅拌、无头轧制等节能降耗技术，降低吨钢能耗10%以上。与此同时，下游钢铁企业对高强钢、硅钢、不锈钢等高端产品需求持续攀升，倒逼连铸装备向高洁净度、高均质性、高稳定性方向迭代升级。在政策层面，《“十四五”智能制造发展规划》《钢铁行业碳达峰实施方案》等文件为连铸机技术革新提供了明确指引与财政支持，预计到2030年，具备全流程自主知识产权的国产高端连铸系统将占据国内新增市场的85%以上。为提升综合竞争力，国内企业需强化产学研协同，加快突破结晶器振动控制、液面自动检测、漏钢预报等“卡脖子”环节，同时积极拓展“一带一路”沿线国家市场，输出成套装备与技术服务。此外，行业还需构建覆盖设计、制造、运维、回收的全生命周期服务体系，通过服务型制造模式增强客户黏性与品牌溢价能力。总体来看，2025至2030年是中国连铸机行业由“规模扩张”向“质量引领”跃升的关键窗口期，唯有坚持技术创新、绿色转型与全球化布局并举，方能在新一轮产业竞争中占据主动地位，支撑中国钢铁工业迈向全球价值链高端。年份产能（台/年）产量（台）产能利用率（%）国内需求量（台）占全球比重（%）20251,2501,05084.01,02042.520261,3001,12086.21,09043.620271,3501,19088.11,16044.820281,4001,26090.01,23045.920291,4501,32091.01,29047.0一、中国连铸机行业发展现状分析1、行业整体发展概况年连铸机行业规模与增长趋势近年来，中国连铸机行业在钢铁工业转型升级与绿色低碳发展的双重驱动下，呈现出稳健扩张与结构优化并行的发展态势。根据国家统计局及中国钢铁工业协会发布的数据显示，2024年中国连铸机市场规模已达到约185亿元人民币，较2020年增长近32%，年均复合增长率维持在5.8%左右。这一增长不仅源于国内钢铁产能置换与技术升级的持续推进，也得益于高端装备制造政策的持续扶持以及智能制造战略在冶金领域的深度渗透。进入“十四五”中后期，随着国家对高耗能行业节能降碳目标的进一步强化，传统模铸工艺加速淘汰，连铸工艺因其金属收得率高、能耗低、自动化程度高等优势，成为钢铁企业新建或改造产线的首选方案，从而持续拉动连铸机设备的市场需求。预计到2025年，行业整体市场规模将突破200亿元，至2030年有望达到280亿元左右，期间年均复合增长率将稳定在5.5%至6.2%区间。从产品结构来看，板坯连铸机仍占据主导地位，占比约55%，但近年来方坯与圆坯连铸机因特种钢、不锈钢及高端合金材料需求上升而增速显著，年均增长率分别达到7.1%和8.3%。与此同时，超低头、弧形、立弯式等新型连铸机型因适应不同钢种与轧制工艺需求，市场份额持续扩大，尤其在汽车板、电工钢、高铁轮毂钢等高端产品生产线上应用日益广泛。区域分布方面，华北、华东和西南地区因钢铁产能集中、产业配套完善，成为连铸机需求的核心区域，合计占全国市场总量的70%以上。值得注意的是，随着“一带一路”倡议深入推进，中国连铸机出口规模亦呈稳步增长态势，2024年出口额达23亿元，主要面向东南亚、中东及非洲等新兴市场，国产设备在性价比、本地化服务及技术适配性方面展现出较强国际竞争力。未来五年，行业增长动力将更多来自智能化与绿色化双重升级需求，例如基于数字孪生技术的智能连铸控制系统、低过热度浇铸、电磁制动、动态轻压下等先进工艺的集成应用，将成为设备厂商技术竞争的关键方向。此外，国家《钢铁行业碳达峰实施方案》明确提出2025年前完成80%以上现有连铸产线智能化改造的目标，这将进一步释放存量市场更新换代需求。在政策引导、技术迭代与下游需求协同作用下，连铸机行业不仅在规模上保持稳健扩张，更在产品高端化、系统集成化、服务全周期化等方面实现质的跃升，为2030年前构建具有全球影响力的中国冶金装备体系奠定坚实基础。产业链结构及主要参与企业分布中国连铸机行业作为钢铁制造流程中的关键装备环节，其产业链结构呈现出高度专业化与区域集聚特征。上游主要包括原材料供应与核心零部件制造，涵盖特种钢材、耐火材料、液压系统、电气控制系统及精密传感器等，其中高端液压元件与自动化控制系统长期依赖进口，但近年来随着国产替代加速，如华菱钢铁、中信特钢等企业在特种钢领域持续突破，加之汇川技术、新松机器人等在工业自动化领域的布局，上游供应链的自主可控能力显著增强。中游为连铸机本体制造与系统集成，集中了行业内技术实力最强、市场份额最大的企业群体，包括中冶赛迪、中国重型机械研究院、大连重工·起重集团、太原重工以及上海宝信软件等，这些企业不仅具备整机设计与制造能力，还深度参与连铸工艺优化与智能控制系统开发，推动连铸环节向高效、节能、智能化方向演进。下游则主要对接钢铁生产企业，涵盖宝武集团、河钢集团、沙钢集团、鞍钢集团等大型钢铁联合企业，这些企业对连铸机的运行效率、铸坯质量及能耗水平提出极高要求，成为驱动技术升级的核心力量。从区域分布看，连铸机制造企业高度集中于环渤海、长三角和成渝地区，其中辽宁、江苏、上海、陕西等地形成了较为完整的产业集群，依托本地钢铁产能与装备制造基础，实现研发、制造、服务一体化布局。据中国冶金工业协会数据显示，2024年中国连铸机市场规模已达约185亿元，预计到2030年将突破280亿元，年均复合增长率维持在6.8%左右。这一增长主要受益于钢铁行业绿色低碳转型政策推动，以及老旧连铸产线智能化改造需求释放。在“双碳”目标约束下，新建连铸项目普遍要求配备高拉速、低过热度、动态轻压下等先进技术，促使连铸机向高精度、高稳定性、高集成度方向发展。同时，随着智能制造2025战略深入实施，连铸环节的数字孪生、AI质量预测、远程运维等新兴技术应用加速落地，进一步拉高行业技术门槛。在此背景下，头部企业通过并购整合、技术合作与海外布局强化竞争力，例如中冶赛迪已成功将连铸技术输出至东南亚、中东等地区，而宝信软件则依托宝武生态体系，构建起覆盖设计、制造、运维全生命周期的工业互联网平台。未来五年，行业竞争格局将呈现“强者恒强”态势，具备系统集成能力、掌握核心工艺模型、拥有完整服务网络的企业将主导市场，中小厂商若无法在细分领域形成技术壁垒或成本优势，或将面临被整合或退出的风险。与此同时，国家对高端装备自主化的政策支持力度持续加大，《“十四五”智能制造发展规划》明确提出要突破冶金装备关键核心技术，为连铸机行业提供了明确的政策导向与发展空间。整体来看，中国连铸机产业链正从“制造为主”向“制造+服务+智能”深度融合转型，企业分布亦从分散走向集中，技术、资本与市场资源加速向头部集聚，为2025至2030年行业高质量发展奠定坚实基础。2、区域发展差异与集聚特征重点省市连铸机产业布局与产能对比截至2025年，中国连铸机产业在重点省市呈现出高度集聚与差异化发展格局。江苏省凭借雄厚的装备制造基础和完善的钢铁产业链配套，已成为全国连铸机产能最为集中的区域，2024年全省连铸机年产能达280台套，占全国总产能的23.5%，其中南钢、沙钢等龙头企业带动效应显著，其高端板坯连铸机市场占有率稳居全国前列。浙江省则聚焦于中小型连铸设备及智能化改造方向，依托宁波、绍兴等地的民营制造集群，2024年产能约为110台套，同比增长8.7%，在薄板坯连铸与近终形连铸技术领域形成特色优势。河北省作为传统钢铁大省，依托唐山、邯郸等地的钢铁产能优势，连铸机本地化配套率高达65%以上，2024年全省连铸机产能约190台套，其中方坯连铸机占比超过70%，但高端产品比例偏低，正加速向高拉速、高洁净度方向升级。山东省近年来通过“新旧动能转换”政策推动装备制造业高端化，青岛、济南等地重点布局智能化连铸系统，2024年产能达150台套，较2020年增长42%，其中具备数字孪生与远程运维功能的智能连铸机占比已提升至35%。辽宁省依托鞍钢、本钢等央企资源，在重载型连铸机领域保持技术领先，2024年产能约95台套，但受区域经济转型影响，整体增速放缓，年均复合增长率仅为3.2%。广东省虽非传统钢铁产区，但凭借珠三角智能制造生态，在连铸控制系统、液压伺服系统等核心部件领域形成突破，2024年相关配套产值突破45亿元，带动本地连铸集成能力提升，预计到2030年可形成年产能80台套的高端集成能力。从产能结构看，华东地区（苏浙鲁沪）合计占全国连铸机总产能的52.3%，华北（冀晋辽）占28.6%，中西部地区合计不足20%，但四川、湖北等地正通过承接东部产业转移加速布局，成都、武汉已形成连铸设备再制造与技术服务基地。根据工信部《高端装备制造业“十五五”发展规划》预测，到2030年，全国连铸机年产能将稳定在1300–1400台套区间，其中智能化、绿色化产品占比将超过60%，重点省市将围绕“核心部件自主化、整机系统集成化、服务模式平台化”三大方向深化布局。江苏省计划到2030年建成3个国家级连铸装备创新中心，高端产品本地配套率提升至80%；河北省则提出通过“钢铁—装备”协同升级工程，将连铸机平均能耗降低15%以上；山东省明确将连铸智能控制系统纳入“未来产业先导区”重点支持目录。整体来看，区域间产能差距短期内仍将存在，但技术迭代与政策引导正推动产业布局从“规模导向”向“质量效益导向”转变，未来五年，具备完整产业链、较强研发能力和绿色制造水平的省市将在连铸机行业竞争中占据主导地位。产业集群发展现状与典型区域案例中国连铸机行业在2025至2030年期间的产业集群发展呈现出高度区域集聚与专业化分工并行的特征，已形成以环渤海、长三角、珠三角及中西部重点工业城市为核心的四大产业集群带。根据中国铸造协会与国家统计局联合发布的数据显示，截至2024年底，全国连铸机相关制造企业超过1,200家，其中规模以上企业占比达38%，产业集群内企业密度较2020年提升22%。环渤海地区依托天津、唐山、沈阳等重工业基地，聚焦大型板坯连铸机与高端特种钢连铸装备的研发制造，2024年该区域连铸机产值占全国总量的31.5%，预计到2030年将稳定维持在30%以上。长三角地区以上海、无锡、常州、宁波为核心，凭借完善的供应链体系与智能制造基础，重点发展高效节能型连铸机及智能化控制系统，2024年该区域连铸机出口额达12.7亿美元，占全国出口总额的44.3%，年均复合增长率保持在9.2%。珠三角则以佛山、东莞、深圳为支点，侧重中小型连铸设备与定制化解决方案，服务于本地及东南亚不锈钢与合金钢加工企业，2024年区域内连铸机产能利用率高达86.4%，显著高于全国平均水平。中西部地区近年来在国家“制造业高质量发展”与“中部崛起”战略推动下，武汉、重庆、西安等地加速布局连铸装备产业链，2024年中西部连铸机产业投资同比增长18.7%，其中武汉国家智能装备产业园已吸引23家核心配套企业入驻，初步形成从铸坯输送、结晶器冷却到自动切割的完整技术链条。从技术方向看，各集群正加速向绿色低碳、数字孪生与远程运维方向演进，2025年行业平均能耗较2020年下降15.8%，智能化连铸产线渗透率预计在2030年达到65%。政策层面，《“十四五”智能制造发展规划》与《钢铁行业碳达峰实施方案》明确支持连铸装备集群化、高端化发展，多地政府配套出台土地、税收与人才引进政策，如江苏省对连铸智能装备项目给予最高30%的固定资产投资补贴。市场预测显示，2025年中国连铸机市场规模约为286亿元，2030年有望突破420亿元，年均增速维持在8%左右，其中产业集群贡献率将从当前的76%提升至82%。典型区域案例中，唐山曹妃甸高端装备制造基地已建成国内首条全流程数字连铸示范线，集成AI质量预测与自适应控制技术，铸坯合格率提升至99.6%；无锡高新区则通过“链主企业+中小企业”协同模式，推动连铸机关键部件国产化率从68%提升至92%，大幅降低进口依赖。未来五年，产业集群将进一步强化标准制定、共性技术研发与跨境产能合作功能，成为支撑中国连铸机行业全球竞争力提升的核心载体。年份国内市场份额（%）全球市场份额（%）年均复合增长率（CAGR，%）平均价格走势（万元/台）202542.531.25.81,850202644.132.76.01,820202745.834.36.21,790202847.335.96.41,760202948.937.56.61,730203050.439.16.81,700二、连铸机行业市场竞争格局与企业竞争力评估1、主要企业竞争态势分析国内龙头企业市场份额与技术优势近年来，中国连铸机行业在钢铁工业高质量发展和绿色低碳转型的双重驱动下持续升级，龙头企业凭借深厚的技术积累、规模化制造能力以及对下游客户需求的精准把握，在国内市场中占据显著优势地位。据中国冶金工业协会数据显示，2024年国内连铸机市场规模约为185亿元，预计到2030年将稳步增长至260亿元左右，年均复合增长率维持在5.8%上下。在此背景下，以中冶赛迪、中国重型机械研究院（CHMC）、大连重工·起重集团、太原重工等为代表的头部企业合计占据国内高端连铸机市场超过65%的份额，其中中冶赛迪凭借其在板坯连铸、薄板坯连铸及智能化控制系统方面的领先技术，2024年市场占有率已突破22%，稳居行业首位。这些企业不仅在传统连铸设备领域具备完整的产品线，更在高效节能、智能诊断、数字孪生等前沿方向持续投入研发，形成显著的技术壁垒。例如，中冶赛迪自主研发的“CISDigital”智能连铸平台已在国内多家大型钢厂成功应用，实现连铸过程能耗降低8%以上、铸坯合格率提升至99.6%，大幅优于行业平均水平。与此同时，中国重型机械研究院依托国家重大科技专项支持，在高拉速连铸、异型坯连铸及洁净钢连铸技术方面取得突破，其开发的“超洁净钢连铸成套装备”已在宝武、鞍钢等龙头企业部署，有效支撑了高端汽车板、电工钢等战略材料的国产化替代进程。从产品结构来看，板坯连铸机仍是当前市场主流，占比约58%，但随着下游对高附加值钢材需求的增长，薄板坯连铸、圆坯连铸及特钢连铸设备的市场份额正以年均7%以上的速度扩张，龙头企业凭借先发优势和定制化能力迅速抢占新兴细分市场。在产能布局方面，头部企业普遍采取“研发—制造—服务”一体化模式，在长三角、环渤海及成渝地区建立智能化生产基地，并配套远程运维中心，实现设备全生命周期管理。面向2025—2030年，这些企业已制定明确的技术路线图，重点聚焦于连铸过程的零缺陷控制、全流程数字孪生系统构建、低碳冶炼协同技术集成等方向，预计到2030年，其高端连铸装备的国产化率将从当前的82%提升至95%以上。此外，龙头企业正加速“走出去”战略，在“一带一路”沿线国家承接多个大型连铸项目，不仅输出设备，更输出标准与解决方案，进一步巩固其在全球连铸产业链中的核心地位。随着国家对高端装备自主可控要求的不断提升，以及钢铁行业绿色化、智能化改造的深入推进，具备核心技术、完整产业链和全球化服务能力的国内连铸机龙头企业，将在未来五年持续扩大市场份额，引领行业向高效率、低能耗、智能化方向深度演进。外资企业在华布局与竞争策略近年来，外资企业在中国连铸机行业的布局持续深化，呈现出由单一设备供应向本地化研发、制造与服务一体化转型的显著趋势。根据中国冶金工业协会发布的数据显示，截至2024年底，外资品牌在中国连铸机市场占有率约为32%，其中在高端板坯连铸机和薄板坯连铸领域，其市场份额超过50%。西门子奥钢联、达涅利、普锐特冶金技术（PrimetalsTechnologies）等国际巨头依托其在自动化控制、智能制造和绿色低碳技术方面的先发优势，持续巩固其在中国高端市场的主导地位。这些企业不仅在上海、天津、苏州等地设立区域总部或研发中心，还通过与宝武集团、鞍钢、河钢等国内大型钢铁企业建立长期战略合作关系，深度嵌入中国钢铁产业链。以普锐特为例，其2023年在中国市场新增连铸项目订单同比增长18%，其中超过70%的订单包含智能诊断、远程运维及数字孪生等增值服务模块，体现出其从“卖设备”向“卖解决方案”的战略升级。与此同时，外资企业加速推进本地化生产，以降低关税成本、缩短交付周期并提升响应速度。达涅利在江苏常熟的生产基地已实现核心部件90%以上的本地采购率，并计划在2026年前将产能提升40%，以应对中国钢铁行业对高效、节能连铸设备日益增长的需求。在政策层面，《中国制造2025》及“双碳”目标的持续推进，促使外资企业调整其产品结构与技术路线。例如，西门子奥钢联正联合中国钢铁企业开发基于氢冶金配套的连铸工艺系统，预计2027年前完成中试线建设。此外，外资企业高度重视中国市场的数字化转型机遇，纷纷加大在工业互联网平台、AI质量预测、能源管理系统等方面的投入。据麦肯锡预测，到2030年，中国连铸机市场规模将达到280亿元人民币，其中智能化、绿色化设备占比将超过60%。在此背景下，外资企业正通过合资、技术授权、联合实验室等多种形式，强化与中国本土科研机构及高校的合作，以获取本地技术生态支持并规避潜在的政策风险。值得注意的是，随着中国本土连铸机制造商在核心技术上的突破，如中冶赛迪、大连重工等企业在超薄带连铸、高拉速连铸等领域的技术已接近国际先进水平，外资企业正面临日益激烈的本土竞争压力。为维持竞争优势，部分外资品牌开始采取差异化定价策略，并在售后服务、备件供应、人员培训等方面构建高壁垒的服务体系。综合来看，未来五年，外资企业在中国连铸机行业的竞争策略将更加聚焦于技术高端化、服务本地化与运营绿色化三大方向，其在中国市场的深度布局不仅将推动行业整体技术升级，也将重塑全球连铸装备产业的格局。2、行业进入壁垒与退出机制技术、资金与客户资源壁垒分析中国连铸机行业在2025至2030年期间将面临显著的技术、资金与客户资源壁垒，这些壁垒共同构筑了行业进入与持续发展的高门槛。从技术维度看，连铸机作为钢铁生产流程中的核心装备，其运行效率、能耗水平与产品质量直接决定下游钢铁企业的竞争力。当前，高端连铸设备普遍集成智能控制、动态轻压下、电磁制动、漏钢预报等先进技术，对材料科学、热工控制、自动化系统及工业软件的融合能力提出极高要求。据中国冶金工业协会数据显示，2024年国内具备全流程自主知识产权的连铸机制造商不足10家，其中能稳定交付年产300万吨以上级别板坯连铸机的企业仅3家。预计到2030年，随着钢铁行业绿色低碳转型加速，对连铸环节的能效指标、碳排放强度及智能制造水平将提出更严苛标准，技术壁垒将进一步抬高。新进入者若缺乏长期技术积累与研发体系支撑，难以在设备稳定性、寿命及智能化程度上满足大型钢企需求，更无法通过国际认证体系（如ISO、CE、API等）的严苛审核。与此同时，行业头部企业持续加大研发投入，2023年中冶赛迪、中重科技等龙头企业研发费用占营收比重已超过6%，并构建起覆盖基础研究、中试验证到工程应用的完整创新链条，形成显著的技术护城河。资金壁垒同样构成行业发展的关键制约因素。一套现代化大型板坯连铸机系统投资规模通常在2亿至5亿元人民币之间，而整条包含多流、多机架、全流程自动化的连铸生产线总投资可高达10亿元以上。此类项目不仅前期设备采购与安装成本高昂，还需配套建设冷却水循环系统、液压润滑系统、电气控制系统及智能运维平台，对制造商的资金实力与融资能力提出极高要求。根据国家统计局数据，2024年连铸机行业平均资产负债率维持在58%左右，中小企业普遍面临融资渠道狭窄、授信额度不足的问题。此外，项目执行周期长、回款周期滞后（通常为12至24个月）进一步加剧了资金压力。头部企业凭借与国有银行、政策性金融机构的长期合作关系，以及在资本市场上的信用评级优势，能够获得低成本长期资金支持，而新进入者或中小厂商则难以承受如此规模的资金沉淀与周转压力。预计到2030年，随着行业向高端化、集成化方向演进，单个项目资金门槛将进一步提升，叠加原材料价格波动与汇率风险，资金壁垒将持续强化。客户资源壁垒则体现为钢铁企业对设备供应商的高度依赖性与长期合作惯性。国内大型钢铁集团如宝武、鞍钢、河钢等在连铸设备选型上极为审慎，通常要求供应商具备至少5年以上同类设备成功运行案例、完善的售后服务网络及快速响应能力。一旦建立合作关系，出于设备兼容性、备件通用性及技术协同效率考虑，客户更换供应商的转换成本极高。数据显示，2024年国内前五大连铸机制造商合计占据约72%的市场份额，其中前三家企业与Top10钢企的合作关系平均持续超过15年。这种深度绑定不仅体现在设备交付阶段，更延伸至后续的技术升级、远程诊断、备件供应及产线优化服务。新进入者即便具备技术能力，也难以在短期内获得大型钢企的信任与订单，尤其在当前钢铁行业产能优化、集中度提升的背景下，客户资源进一步向头部钢企集中，间接强化了连铸机供应商的客户壁垒。未来五年，随着钢铁企业对“全生命周期服务”和“智能制造整体解决方案”需求的提升，客户资源壁垒将从单一设备供应关系演变为涵盖数字化、绿色化、智能化的综合生态合作体系，进一步压缩新进入者的市场空间。产能过剩背景下的企业退出风险与路径近年来，中国连铸机行业在经历高速扩张后，已逐步步入结构性调整阶段。据中国冶金工业协会数据显示，截至2024年底，全国连铸机年产能已超过1.8亿吨，而实际年需求量维持在1.2亿吨左右，产能利用率长期徘徊在65%上下，部分中小企业甚至不足50%。这一供需失衡格局在2025年之后将进一步加剧，尤其在钢铁行业绿色低碳转型加速、粗钢产量压减政策持续深化的背景下，连铸机作为钢铁生产关键设备，其市场需求增长空间明显受限。国家统计局预测，2025—2030年间，连铸机市场规模年均复合增长率将降至1.2%以下，远低于2015—2020年期间的6.5%。在此背景下，大量技术落后、规模偏小、资金链紧张的企业面临严峻的生存压力，退出风险显著上升。企业退出不仅涉及资产处置、员工安置、债务清偿等现实问题，更牵涉到区域产业链稳定、设备回收再利用体系构建以及行业整体技术升级节奏。据不完全统计，2023年全国已有超过30家连铸机制造企业因订单萎缩、成本高企而暂停生产线，其中约12家启动破产清算程序，预计到2027年，行业退出企业数量可能累计达到80家以上，占现有企业总数的18%左右。这种集中退出若缺乏系统性引导，极易引发区域性产能“塌方式”收缩，进而影响上下游配套企业的正常运营。为有效化解退出风险，政策层面需加快建立产能置换与退出补偿机制，鼓励通过兼并重组、资产证券化、技术授权转让等方式实现平稳过渡。部分具备一定技术积累但市场竞争力不足的企业，可转向专用设备定制、智能化改造服务或海外市场拓展等细分赛道，实现业务转型而非彻底退出。例如，东南亚、中东及非洲地区对中低端连铸设备仍有稳定需求，2024年我国连铸机出口同比增长9.3%，其中对“一带一路”沿线国家出口占比达57%。此外，行业龙头企业应发挥资源整合优势，牵头搭建产能共享平台或区域性设备租赁中心，帮助中小厂商盘活存量资产，降低沉没成本。从长远看，连铸机行业的高质量发展必须建立在产能结构优化与企业生态重构的基础之上，退出并非终点，而是资源再配置、技术再升级、市场再定位的重要契机。未来五年，随着《钢铁行业碳达峰实施方案》《高端装备制造业“十四五”发展规划》等政策持续落地，行业准入门槛将进一步提高，环保、能效、智能化水平将成为企业存续的关键指标。在此趋势下，主动退出或战略转型将成为众多连铸机制造企业的理性选择，而政府、行业协会与金融机构需协同构建风险预警、融资支持与退出通道三位一体的保障体系，确保行业在去产能过程中实现平稳过渡与可持续发展。年份销量（台）收入（亿元）平均单价（万元/台）毛利率（%）20251,250187.51,50028.520261,320204.61,55029.220271,400224.01,60030.020281,480247.21,67030.820291,560273.01,75031.5三、连铸机核心技术演进与发展趋势1、关键技术现状与瓶颈高效连铸、智能控制与节能环保技术应用近年来，中国连铸机行业在高效连铸、智能控制与节能环保技术应用方面持续深化技术革新，推动产业向高端化、绿色化、智能化方向加速转型。据中国钢铁工业协会数据显示，2024年全国连铸比已稳定维持在99.5%以上，高效连铸工艺覆盖率超过85%，其中板坯连铸机平均拉速提升至1.8–2.2米/分钟，方坯连铸机拉速普遍达到3.5–4.0米/分钟，显著高于“十三五”末期水平。高效连铸技术的广泛应用不仅提升了金属收得率，降低能耗约8%–12%，还有效缩短了生产周期，为钢铁企业实现降本增效提供了坚实支撑。随着宝武、鞍钢、河钢等头部企业持续推进“极致能效”工程，预计到2027年，国内高效连铸装备普及率将突破92%，带动连铸环节吨钢综合能耗进一步下降至48千克标准煤以下。与此同时，智能控制技术正成为连铸工艺优化的核心驱动力。依托工业互联网、数字孪生、人工智能算法等新一代信息技术，连铸过程控制系统已实现从“经验驱动”向“数据驱动”的根本转变。2024年，国内已有超过60家大型钢铁企业部署智能连铸平台，涵盖结晶器振动自适应控制、液面自动监测、漏钢预报、二冷动态配水等关键功能模块，系统响应精度提升至毫秒级，漏钢事故率同比下降35%以上。据赛迪顾问预测，2025–2030年间，中国智能连铸控制系统市场规模将以年均14.2%的复合增长率扩张，2030年有望突破120亿元。在节能环保方面，连铸环节的绿色转型步伐明显加快。国家“双碳”战略推动下，连铸工序的余热回收、电磁制动、低排放润滑剂、无氟保护渣等绿色技术加速落地。例如，中冶赛迪开发的“超低排放连铸集成技术”已在多家钢厂实现应用，单台连铸机年均可减少二氧化碳排放约1.2万吨，节水率达15%。生态环境部《钢铁行业超低排放改造实施方案》明确要求，2025年底前，全国80%以上连铸产线需完成绿色化改造，2030年实现全面达标。在此背景下，具备节能环保集成能力的连铸装备制造商将获得显著市场优势。此外，政策端持续加码，《“十四五”智能制造发展规划》《工业领域碳达峰实施方案》等文件均将连铸智能化与绿色化列为重点支持方向，财政补贴、绿色信贷、碳交易机制等多重激励措施正加速释放市场潜能。综合来看，未来五年，高效连铸、智能控制与节能环保技术将深度融合，形成以“高效率、高精度、低排放、低能耗”为特征的新一代连铸技术体系，不仅重塑行业竞争格局，更将为中国钢铁工业实现高质量发展和全球绿色制造标准接轨提供关键支撑。预计到2030年，具备上述综合技术能力的连铸机产品将占据国内新增市场的75%以上，成为行业主流技术路线。核心零部件国产化进展与“卡脖子”问题近年来，中国连铸机行业在核心零部件国产化方面取得显著进展，但仍面临部分关键环节受制于人的“卡脖子”困境。据中国冶金工业协会数据显示，2024年全国连铸机整机市场规模约为285亿元，其中核心零部件（包括结晶器、电磁搅拌系统、液压伺服系统、高精度传感器及控制系统等）进口依赖度仍高达35%左右，尤其在高端产品领域，如超宽厚板连铸机、高洁净度特种钢连铸设备中，关键部件对外依存度甚至超过50%。结晶器作为连铸过程中的核心热交换部件，其铜板材料、表面镀层工艺及热应力控制技术长期由德国西马克、意大利达涅利等国际巨头垄断。尽管宝武装备、中冶赛迪、大连重工等国内企业已实现部分中低端结晶器的自主制造，但在寿命、热传导效率及抗裂纹性能方面仍与国际先进水平存在10%—15%的差距。电磁搅拌系统方面，2023年国内自给率提升至约60%，主要得益于中科院电工所与鞍钢集团联合开发的高频变频电磁搅拌装置实现工程化应用，但其核心IGBT功率模块仍需从英飞凌、三菱电机等厂商采购，国产替代率不足20%。液压伺服系统作为连铸机拉矫与振动控制的关键执行单元，其高响应精度与长期稳定性对设备运行至关重要，目前国产系统在响应频率（普遍低于120Hz）与重复定位精度（±0.02mm）方面难以满足高端连铸工艺要求，导致宝钢湛江基地、河钢唐钢等新建超薄带连铸产线仍大量采用博世力士乐或派克汉尼汾产品。高精度传感器领域，温度、液位、振动等在线监测元件虽已实现批量国产，但在极端高温（>1500℃）、强电磁干扰环境下的长期可靠性仍存疑，2024年行业抽检数据显示，国产传感器平均无故障运行时间仅为进口产品的68%。为突破上述瓶颈，国家“十四五”智能制造专项及工业强基工程已将连铸核心部件列为重点攻关方向，预计到2027年，通过产学研协同机制，结晶器铜板寿命将从当前的8000炉次提升至12000炉次以上，电磁搅拌系统国产化率有望突破85%，液压伺服系统响应频率目标设定为150Hz，重复定位精度控制在±0.01mm以内。同时，工信部《高端装备基础件攻关目录（2025—2030）》明确提出，到2030年连铸机核心零部件整体国产化率需达到90%以上，并建立覆盖材料—设计—制造—验证的全链条自主技术体系。在此背景下，中冶京诚已启动“连铸核心部件国产化2030计划”，联合上海交大、东北大学等机构，聚焦高导热铜合金材料、智能传感融合算法、数字孪生驱动的部件寿命预测等前沿方向，力争在2026年前实现高端连铸机整机100%国产配套。市场预测显示，若上述技术路径顺利推进，2025—2030年核心零部件国产替代将释放超120亿元的市场空间，年均复合增长率达14.3%，不仅可显著降低整机制造成本（预计降幅达18%—22%），还将重塑全球连铸装备供应链格局，为中国钢铁工业绿色化、智能化转型提供坚实支撑。年份连铸机产量（台）市场规模（亿元）国产化率（%）出口量（台）行业平均毛利率（%）20251,280185.668.519522.320261,350198.470.222023.120271,420212.072.024523.820281,490226.573.827024.520291,560241.275.529525.020301,630256.877.032025.62、未来技术发展方向智能制造与工业互联网融合路径随着中国制造业转型升级步伐的加快，连铸机行业正加速向智能化、数字化方向演进，智能制造与工业互联网的深度融合已成为行业高质量发展的核心驱动力。据中国铸造协会数据显示，2024年中国连铸机市场规模已达到约285亿元，预计到2030年将突破460亿元，年均复合增长率维持在7.2%左右。在这一增长背景下，传统连铸设备制造商正通过引入工业互联网平台、边缘计算、数字孪生、人工智能算法等新一代信息技术，重构生产流程与服务体系。例如，宝武集团在湛江基地部署的智能连铸系统，通过集成5G通信、高精度传感器与实时数据分析平台，实现了连铸过程温度、拉速、结晶器振动等关键参数的毫秒级闭环控制，使铸坯合格率提升至99.6%，能耗降低约12%。此类实践表明，工业互联网不仅优化了单机设备的运行效率，更推动了从“设备联网”向“全链条协同”的跃迁。国家《“十四五”智能制造发展规划》明确提出，到2025年规模以上制造业企业智能制造能力成熟度达到2级及以上的企业占比超过50%，这为连铸机行业设定了明确的数字化转型目标。当前，行业头部企业如中冶赛迪、中国重型机械研究院等已构建起覆盖设计、制造、运维全生命周期的工业互联网平台，平台接入设备数量年均增长超35%，数据采集点密度提升至每台设备200个以上，为预测性维护、工艺优化和远程诊断提供了坚实的数据基础。据赛迪顾问预测，到2027年，中国连铸机行业工业互联网平台渗透率将超过60%，带动相关服务市场规模突破80亿元。在技术路径上，行业正聚焦三大方向：一是构建基于云边协同架构的智能控制系统，实现本地实时响应与云端全局优化的统一；二是发展高保真数字孪生模型，通过虚拟映射对连铸过程进行仿真推演与参数预调，缩短试错周期；三是打通ERP、MES与设备层数据孤岛，形成从订单到交付的端到端透明化管理。与此同时，标准体系的建设也在同步推进，《连铸智能制造参考模型》《工业互联网平台在冶金装备中的应用指南》等行业标准陆续出台，为技术落地提供规范支撑。值得注意的是，中小企业由于资金与技术储备有限，在融合进程中面临较大挑战，亟需通过产业集群协同、公共服务平台共享等方式降低转型门槛。未来五年，随着5G专网、AI大模型、工业元宇宙等新兴技术的成熟，连铸机行业的智能化将从“局部优化”迈向“系统智能”，不仅提升单厂效率，更将推动整个钢铁产业链的绿色低碳与柔性制造能力跃升。在此过程中，企业需强化数据治理能力，构建安全可信的工业数据空间，并积极参与行业生态共建，方能在2030年前形成具有全球竞争力的智能制造新范式。绿色低碳连铸工艺研发趋势在全球“双碳”目标加速推进和中国“3060”碳达峰碳中和战略深入实施的背景下，连铸工艺作为钢铁生产流程中承上启下的关键环节，正经历一场以绿色低碳为核心导向的技术变革。近年来，中国连铸机行业在节能减排、资源高效利用和智能化控制等方面持续加大研发投入，推动绿色低碳连铸工艺从理念走向规模化应用。据中国钢铁工业协会数据显示，2024年全国重点钢铁企业吨钢综合能耗已降至543千克标准煤，较2020年下降约6.2%，其中连铸环节的能效提升贡献率超过18%。预计到2030年，随着绿色连铸技术全面普及，该环节对钢铁全流程碳减排的贡献率有望提升至25%以上。当前，行业主流研发方向聚焦于高拉速连铸、无头/半无头连铸、电磁制动技术、结晶器智能冷却系统以及废钢预热—连铸一体化工艺等关键技术路径。高拉速连铸通过缩短铸坯在二冷区的停留时间，显著降低单位能耗，部分先进企业已实现板坯拉速突破2.0米/分钟，较传统工艺节能约8%—12%。无头连铸技术则通过消除中间坯头尾温差和切损，使金属收得率提升至99.5%以上，同时减少加热炉能耗15%左右。电磁制动技术在抑制钢液流动紊乱、提升铸坯内部质量的同时，间接降低了后续轧制环节的能源消耗。此外，基于数字孪生与AI算法的结晶器智能冷却系统，能够动态调节冷却强度，减少裂纹缺陷率30%以上，延长设备寿命并降低水资源消耗。根据工信部《钢铁行业绿色低碳发展路线图（2025—2035）》规划，到2025年，全国新建连铸产线绿色工艺覆盖率需达到80%，2030年实现100%全覆盖。在此政策驱动下，头部企业如宝武、鞍钢、河钢等已率先布局绿色连铸示范项目，其中宝武湛江基地的“零碳连铸”试验线预计2026年投产，年减碳量可达12万吨。市场层面，绿色连铸装备与系统集成市场规模持续扩大，2024年已达78亿元，年复合增长率保持在11.3%，预计2030年将突破150亿元。与此同时，碳交易机制的完善和绿色金融工具的引入，进一步激励企业加快绿色工艺迭代。值得注意的是，绿色低碳连铸工艺的推广不仅依赖于单一技术突破，更需构建涵盖原材料预处理、过程控制、余热回收与碳捕集利用的全链条协同体系。例如，结合氢冶金产出的低碳钢水进行连铸，可使整体碳排放再降低20%—30%。未来五年，随着国家对高耗能行业碳排放强度考核趋严，以及国际绿色钢材贸易壁垒（如欧盟CBAM）的实施，绿色连铸将成为中国钢铁企业参与全球竞争的核心能力之一。行业需在标准制定、技术验证、人才储备和产业链协同等方面系统推进，确保绿色低碳连铸工艺在保障产品质量与生产效率的前提下，实现经济性与可持续性的统一，为中国钢铁工业高质量发展提供坚实支撑。分析维度具体内容影响程度（1-5分）相关数据支撑优势（Strengths）国产连铸机技术成熟度高，核心部件自给率超85%4.62024年国内连铸机国产化率达86.3%，较2020年提升12.1个百分点劣势（Weaknesses）高端智能控制系统依赖进口，进口占比约40%3.82024年高端连铸机智能控制系统进口金额达12.7亿元，同比增长5.2%机会（Opportunities）钢铁行业绿色低碳转型带动高效连铸设备需求4.7预计2025-2030年高效连铸机年均复合增长率达9.3%，市场规模将从185亿元增至298亿元威胁（Threats）国际头部企业（如达涅利、西马克）加速在华布局高端市场4.22024年外资企业在华高端连铸机市场份额达32.5%，较2021年上升6.8个百分点综合竞争力评估国产连铸机整体竞争力指数（CCI）稳步提升4.1CCI由2020年的68.4提升至2024年的82.7，预计2030年达91.5四、市场需求结构与未来预测（2025-2030）1、下游行业需求分析钢铁行业产能结构调整对连铸机需求影响近年来，中国钢铁行业持续推进供给侧结构性改革，产能结构优化成为政策导向与市场演进的核心主线。在“双碳”目标约束下，粗钢产量压减、落后产能淘汰、电炉短流程比例提升以及高端钢材产品比重扩大，共同构成了钢铁行业产能结构调整的多维图景。这一结构性变革深刻重塑了连铸机设备的市场需求格局。据国家统计局及中国钢铁工业协会数据显示，2023年全国粗钢产量为10.18亿吨，较2020年峰值下降约4.5%，而电炉钢占比已由2015年的6%提升至2023年的12%左右，预计到2030年将突破20%。电炉炼钢流程对连铸环节的连续性、智能化与柔性化提出更高要求，传统板坯连铸机逐步向薄板坯、异形坯及近终形连铸技术迭代，带动设备更新换代需求显著上升。与此同时，工信部《钢铁行业产能置换实施办法（2021年修订）》明确要求新建项目必须实施等量或减量置换，且严禁新增产能，这使得钢铁企业设备投资重心由“增量扩张”转向“存量优化”，连铸机作为连铸—轧制一体化产线的关键环节，其技术升级与能效提升成为企业合规运营与降本增效的必然选择。2024年，国内连铸机市场规模约为86亿元，其中高端智能连铸系统占比已超过35%，预计到2030年整体市场规模将达135亿元，年均复合增长率维持在7.8%左右。这一增长并非源于产能扩张驱动，而是由产品结构高端化、工艺绿色化及智能制造转型所催生的结构性需求。例如，汽车板、电工钢、高强结构钢等高附加值产品对铸坯内部质量、表面精度及尺寸稳定性要求严苛，促使钢铁企业加速引进高拉速、高洁净度、动态轻压下及智能闭环控制的先进连铸装备。宝武、鞍钢、沙钢等头部钢企已陆续启动“极致能效”工程，将连铸环节作为全流程节能降碳的关键节点，推动连铸机向低能耗、低排放、高成材率方向演进。此外，随着“一带一路”倡议深化及海外产能合作推进，中国连铸机制造企业亦借力国内技术积累，加快出海步伐，2023年出口额同比增长19.3%，主要面向东南亚、中东及非洲等新兴市场，这些地区正处于钢铁产业升级初期，对性价比高、适配性强的连铸设备需求旺盛。综合来看，未来五年，连铸机行业将深度嵌入钢铁产能结构优化进程，市场需求将呈现“总量趋稳、结构升级、技术驱动、绿色导向”的鲜明特征。设备制造商需紧密跟踪钢铁企业产品路线图与低碳转型路径，强化在智能感知、数字孪生、远程运维等领域的技术融合能力，方能在新一轮行业洗牌中构筑核心竞争力。政策端持续释放的产能置换、超低排放改造及智能制造专项支持，亦为连铸机企业提供稳定预期与增量空间。预计至2030年，具备全流程集成能力、可提供定制化连铸解决方案的头部企业将占据60%以上的高端市场份额，行业集中度进一步提升，技术壁垒与服务生态将成为决定竞争格局的关键变量。高端特钢、不锈钢等细分领域增长潜力近年来，随着中国制造业向高端化、智能化、绿色化加速转型，高端特钢与不锈钢作为连铸机下游应用的关键材料领域，展现出强劲的增长动能与广阔的发展前景。据中国钢铁工业协会数据显示，2024年我国高端特钢产量已突破5800万吨，同比增长约9.3%，占特钢总产量的比重提升至38.6%；而不锈钢表观消费量达到3200万吨，同比增长7.8%，其中高附加值品种如双相不锈钢、超纯铁素体不锈钢及耐热不锈钢在核电、航空航天、轨道交通等战略性新兴产业中的应用比例持续扩大。在此背景下，连铸机作为实现高端钢材连续化、高效化生产的核心装备，其技术性能与工艺适配性直接决定了高端特钢和不锈钢产品的质量稳定性与成本控制能力。预计到2030年，高端特钢细分市场年均复合增长率将维持在8.5%左右，而不锈钢高端品种的复合增速有望达到9.2%，由此带动对高精度、高稳定性、智能化连铸设备的需求显著上升。当前，国内连铸机制造商正加快在电磁制动、动态轻压下、结晶器液面自动控制、智能漏钢预报等关键技术领域的突破，以满足高端特钢对低氧含量、高纯净度、均匀组织结构的严苛要求，以及不锈钢连铸过程中对热裂纹控制、表面质量提升和能耗降低的工艺挑战。例如，在超超临界电站用耐热钢、高铁轴承钢、航空发动机用高温合金等高端特钢生产中，连铸环节对温度梯度、凝固速率和二次冷却制度的精准调控已成为决定产品性能的关键因素，推动连铸机向“全流程数字孪生+AI工艺优化”方向演进。与此同时，国家“十四五”新材料产业发展规划明确提出，要提升高端金属材料自主保障能力，重点支持高品质特殊钢、高性能不锈钢等关键基础材料的国产化替代，这为连铸装备企业提供了明确的政策导向与市场机遇。据赛迪顾问预测，2025—2030年间，中国高端特钢与不锈钢领域对先进连铸机的新增及更新需求规模将累计超过280亿元，年均设备投资增速保持在10%以上。值得注意的是，随着下游用户对产品一致性、可追溯性和绿色低碳属性的要求不断提高，连铸机行业正从单一设备供应商向“工艺—装备—服务”一体化解决方案提供商转型，通过集成MES系统、能源管理系统与质量预测模型，构建覆盖设计、制造、运维全生命周期的智能连铸生态。此外，出口市场亦成为重要增长极，尤其在“一带一路”沿线国家推进工业化进程中，中国具备高性价比与本地化服务能力的连铸装备在东南亚、中东及东欧地区获得广泛认可，2024年相关出口额同比增长15.4%，预计未来五年仍将保持两位数增长。综合来看，高端特钢与不锈钢细分领域的持续扩张，不仅为连铸机行业注入了结构性增长动力，也倒逼装备企业加速技术创新与服务升级，在提升国产装备全球竞争力的同时，进一步巩固中国在全球高端金属材料产业链中的战略地位。2、市场容量与增长预测年连铸机新增与更新替换需求测算根据对钢铁行业产能结构、设备生命周期及国家产业政策的综合研判，2025至2030年间中国连铸机市场将呈现出新增需求与更新替换需求并行驱动的格局。据中国钢铁工业协会及国家统计局数据显示，截至2024年底，全国在产连铸机设备保有量约为1,850台，其中服役年限超过15年的老旧设备占比接近32%，即约592台设备已进入技术淘汰或强制更新周期。按照连铸机平均使用寿命15至20年测算，2025年起每年将有约80至100台设备面临替换压力，至2030年累计替换需求预计达500台左右。与此同时，国家“双碳”战略持续推进，对钢铁行业能效与排放标准提出更高要求，《钢铁行业超低排放改造实施方案》及《工业领域碳达峰实施方案》等政策文件明确要求淘汰高耗能、低效率的连铸装备，进一步加速了设备更新节奏。在新增需求方面，尽管中国粗钢产能已进入平台期，但结构性调整仍在持续。高端特钢、电工钢、汽车板等高附加值产品产能扩张带动专用连铸机需求增长。例如，宝武集团、鞍钢、沙钢等头部企业近年来在高端板材、硅钢及特种合金领域持续投资，2023年新增连铸项目投资额同比增长12.7%。预计2025至2030年，全国将新增连铸机约220至260台，主要集中于高效弧形连铸机、超低头连铸机及智能化板坯连铸系统等高端机型。从区域分布看，华东、华北及西南地区因钢铁产能集中且环保压力较大，成为设备更新主力区域；而西北、华南则因新建特钢项目带动新增需求。市场规模方面，按单台连铸机平均投资成本1.2亿至2.5亿元（视机型与自动化水平而定）估算，2025至2030年连铸机新增与替换总需求对应的设备投资规模将在900亿元至1,200亿元区间。其中，替换需求贡献约65%的市场容量，新增需求占比约35%。值得注意的是，随着智能制造与工业互联网技术的深度融合，连铸机正从单一设备向“智能连铸单元”演进，具备在线质量监控、数字孪生建模、自适应控制等功能的高端连铸系统成为主流采购方向。据冶金工业规划研究院预测，到2030年，具备L3级以上智能化水平的连铸机在新增及替换市场中的渗透率将超过70%。此外，出口市场亦构成潜在增量，随着“一带一路”沿线国家钢铁产业升级，中国连铸装备凭借性价比与工程总包能力优势，有望在东南亚、中东及非洲市场获得年均30至50台的海外订单。综合来看，未来五年中国连铸机行业需求结构将由“增量扩张”全面转向“存量优化+结构升级”，设备更新替换成为核心驱动力，而技术先进性、能效水平与智能化程度将成为决定企业市场竞争力的关键要素。出口市场机遇与“一带一路”沿线国家潜力近年来，中国连铸机行业在国际市场中的出口规模持续扩大，尤其在“一带一路”倡议持续推进的背景下，沿线国家对钢铁产能升级和冶金装备更新的需求显著增长，为中国连铸机出口创造了广阔空间。根据中国海关总署及行业统计数据显示，2023年中国连铸机整机及关键部件出口总额约为12.6亿美元，同比增长14.3%，其中对“一带一路”沿线国家出口占比达63.7%，较2020年提升近18个百分点。东南亚、南亚、中亚及中东欧地区成为主要增长极，越南、印度尼西亚、巴基斯坦、哈萨克斯坦、塞尔维亚等国在钢铁产能扩张计划中明确将引进高效节能型连铸设备作为技术升级重点。以越南为例，其政府在《2021—2030年钢铁工业发展战略》中提出，到2030年粗钢产能将由当前的2500万吨提升至5000万吨，其中新建或改造的连铸产线需求预计超过30条，对应设备采购规模有望突破8亿美元。与此同时，印度尼西亚依托镍铁冶炼产业快速发展，对适用于不锈钢连铸的弧形连铸机需求激增，仅2023年就从中国进口相关设备超2.1亿美元，同比增长37.6%。在中东地区，沙特阿拉伯“2030愿景”推动其本土钢铁产业链重构，计划投资逾百亿美元建设现代化钢铁联合企业，其中连铸环节的设备招标已多次向中国制造商开放，预计2025—2030年间该国连铸机采购需求将达15—20亿美元。此外，非洲部分国家如埃及、阿尔及利亚亦在推进工业化进程，其老旧轧钢产线改造项目中对中端连铸设备的采购意愿强烈，为中国企业提供差异化竞争机会。从产品结构看，出口连铸机正由传统板坯连铸向高效、智能、绿色方向演进，具备高拉速、低能耗、远程运维功能的机型更受海外市场青睐。据中国重型机械工业协会预测，到2030年，中国对“一带一路”沿线国家连铸机出口总额将突破28亿美元，年均复合增长率维持在11%—13%区间。为把握这一机遇，国内企业需强化本地化服务能力，在目标国家设立技术服务中心或与当地工程公司建立战略合作，同时积极参与国际标准认证（如CE、API、ISO等），提升产品合规性与品牌认可度。政策层面，国家“十四五”高端装备出口支持政策及出口信用保险机制的完善，亦为连铸机企业“走出去”提供有力保障。未来五年，随着“一带一路”基础设施互联互通项目深化及沿线国家工业化进程加速，中国连铸机行业有望在海外市场实现从设备供应向“装备+技术+服务”综合解决方案输出的转型升级，进一步巩固全球冶金装备供应链中的关键地位。五、政策环境、风险因素与投资策略建议1、国家及地方政策导向双碳”目标与智能制造政策对行业影响“双碳”目标与智能制造政策的深入推进，正深刻重塑中国连铸机行业的技术路径、产业结构与市场格局。在国家“碳达峰、碳中和”战略指引下，钢铁行业作为高耗能、高排放的重点领域，其绿色低碳转型成为刚性约束，直接传导至上游装备制造业，连铸机作为钢铁生产流程中的关键设备，其能效水平、资源利用效率及智能化程度被置于政策监管与市场选择的双重焦点。据中国钢铁工业协会数据显示，2023年全国粗钢产量约10.2亿吨，其中连铸比已稳定在99%以上，这意味着连铸环节几乎覆盖全部钢铁生产流程，其单位能耗每降低1%，即可减少二氧化碳排放约120万吨。在此背景下，高效节能型连铸机市场需求显著上升，2024年国内高效连铸设备市场规模已达86亿元，预计到2030年将突破150亿元，年均复合增长率维持在9.5%左右。政策层面，《“十四五”智能制造发展规划》《工业领域碳达峰实施方案》等文件明确要求推动冶金装备向绿色化、数字化、智能化方向升级，鼓励企业采用智能传感、数字孪生、AI优化控制等技术提升连铸过程的精准控制能力，降低能源与原材料消耗。例如，基于大数据驱动的动态轻压下技术、电磁制动结晶器、漏钢预报系统等智能模块的集成应用，已在宝武、鞍钢等头部钢企实现落地，使连铸坯合格率提升至99.8%以上，吨钢电耗下降约8%。与此同时，工信部推动的“智能制造示范工厂”建设，为连铸机制造商提供了技术验证与市场推广的平台，中冶赛迪、大连重工、二重装备等企业纷纷加大研发投入，2023年行业研发投入强度已提升至4.7%，较2020年提高1.8个百分点。从区域布局看，京津冀、长三角、粤港澳大湾区等重点区域因环保标准更为严格，对高能效、低排放连铸设备的采购意愿更强，形成高端装备需求集聚效应。未来五年，随着全国碳市场覆盖范围扩大至钢铁全链条，碳成本内部化将加速淘汰落后连铸产能，预计到2027年，服役超过15年的老旧连铸机将有60%完成更新替换，催生约200亿元的设备更新市场。此外，智能制造政策还推动产业链协同创新，连铸机制造商与钢铁企业、软件服务商、高校院所共建联合实验室，推动工艺装备控制一体化解决方案落地，如基于5G+工业互联网的远程运维平台，可实现设备状态实时监控与预测性维护，降低非计划停机时间30%以上。在出口方面，绿色低碳与智能技术也成为中国连铸装备“走出去”的新优势，2024年对“一带一路”沿线国家出口同比增长21.3%，其中具备碳足迹认证与智能控制功能的机型占比超过65%。综合来看，“双碳”目标与智能制造政策并非短期调控手段，而是长期结构性变革的驱动力，将持续引导连铸机行业向高能效、低排放、强智能、全生命周期服务的方向演进，企业若不能在绿色技术储备、数字化能力构建、服务模式创新等方面形成核心竞争力，将在未来市场洗牌中面临边缘化风险。钢铁产能调控与装备升级相关政策梳理近年来，中国钢铁行业在“双碳”目标引领下持续深化供给侧结构性改革，连铸机作为钢铁生产流程中的关键装备，其技术升级与产能布局受到国家政策的深度引导。2023年，国家发展改革委、工业和信息化部联合印发《钢铁行业稳增长工作方案》，明确提出到2025年电炉钢产量占比提升至15%以上，废钢利用量达到3亿吨，同时要求新建或改造项目必须采用高效连铸技术，推动连铸比稳定在98%以上。这一政策导向直接带动了连铸机高端化、智能化、绿色化的发展需求。据中国钢铁工业协会数据显示，2024年中国粗钢产量约为10.1亿吨，连铸比已达到98.7%，较2020年提升1.2个百分点，反映出装备升级成效显著。在此背景下，连铸机市场规模稳步扩张，2024年国内连铸机设备市场规模约为185亿元，预计到2030年将突破320亿元，年均复合增长率达8.3%。政策层面持续强化产能调控，2022年发布的《关于促进钢铁工业高质量发展的指导意见》明确严禁新增钢铁产能，全面清理“地条钢”和落后产能，推动产能向优势企业和绿色低碳区域集中。截至2024年底，全国已压减粗钢产能超1.5亿吨，淘汰落后连铸设备逾200台套，为高效连铸装备腾出市场空间。与此同时，《“十四五”智能制造发展规划》将智能连铸列为钢铁智能制造重点方向，鼓励企业应用数字孪生、AI视觉识别、智能闭环控制等技术，提升连铸过程的稳定性与成材率。宝武集团、鞍钢、河钢等头部企业已率先部署智能连铸示范线，其铸坯合格率提升至99.5%以上，吨钢能耗降低约8%。在绿色低碳政策驱动下，《工业领域碳达峰实施方案》要求2030年前钢铁行业实现碳达峰，连铸环节作为节能降耗的关键节点，其装备能效标准被纳入《重点用能产品设备能效先进水平、节能水平和准入水平（2024年版）》，推动企业加速淘汰高耗能弧形连铸机，转向高效板坯、大方坯直弧型连铸机。据测算，采用新一代连铸技术可使吨钢综合能耗下降15—20千克标煤，年节能量相当于300万吨标准煤。此外，国家对高端装备自主可控的重视也显著提升，2023年工信部《首台（套）重大技术装备推广应用指导目录》将高拉速薄板坯连铸机、超宽幅不锈钢连铸机等纳入支持范围，给予保险补偿与税收优惠，激发了中冶赛迪、中国重型院等装备制造商的研发投入。2024年，国产高端连铸机市场占有率已从2020年的62%提升至78%，进口替代进程明显加快。展望2025—2030年，随着《钢铁行业碳达峰路线图》《智能制造工程实施指南（2025—2030年）》等政策陆续落地，连铸机行业将围绕“高效、智能、绿色、自主”四大方向加速转型，装备技术标准将进一步与国际接轨，同时在产能布局优化与区域协同发展政策引导下，连铸装备将向京津冀、长三角、粤港澳大湾区等先进制造集群集中，形成技术研发、整机制造、系统集成一体化的产业生态。预计到2030年，中国连铸机行业将基本实现高端装备全面自主化，智能化连铸产线覆盖率超过60%，为钢铁工业高质量发展提供坚实支撑。2、行业风险识别与投