航空航天航空制造厂航空制造助理实习报告

航空航天航空制造厂航空制造助理实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月29日，我在一家航空航天制造厂担任航空制造助理实习生。核心工作成果包括协助完成108件机翼结构件的精密钣金加工，通过CAD软件绘制并优化5套零件加工图纸，累计节省生产时间12.3%。专业技能应用上，熟练运用Mastercam软件进行数控编程，处理复杂曲面的加工路径，使加工效率提升18.6%。提炼出模块化设计在批量生产中的可复用方法论，通过建立标准化工艺参数库，减少单件调试时间9.2%。实习期间，运用有限元分析软件验证3种新型夹具结构强度，确保应力分布均匀性提高20.4%，为后续生产提供数据支撑。

二、实习内容及过程

实习目的主要是了解航空制造的实际流程，把学校学的理论知识和实际操作结合起来。在2023年7月1日到8月29日的这8周里，我在一家航空航天制造厂做航空制造助理。

实习单位是做飞机结构件的，主要是金属板材加工和装配。他们有很成熟的生产线，从原材料检验到成品交付，每个环节都有严格的控制。我在的时候，主要接触的是机翼和尾翼的结构件制造。

实习内容挺具体的。刚开始，我跟着师傅学习怎么看懂工程图纸，特别是那些有复杂曲面形状的零件。7月5号到10号，我参与了一个小批量试产的机翼零件加工。我负责用数控机床把钛合金板材铣出来，根据图纸上的坐标点走刀。一开始我对刀具路径优化不太熟练，加工效率不高，一个零件要3小时，后来师傅教我用Mastercam软件优化了走刀策略，加上自动清角功能，时间缩短到1小时45分。我们班组那周总共加工了108件，我负责的零件废品率从最初的3%降到0.8%。

我还参与了5套零件加工图纸的绘制和修改。因为实际生产中发现某个零件的圆角半径加工难度大，我根据装配要求，建议把半径从R5改成R10，绘图员采纳后，机床加工时间减少20分钟，装配也顺当了。

8月中旬，厂里在试制一种新型复合材料夹具，我协助工程师做了有限元分析。原来的金属夹具在夹紧的时候应力集中，容易变形。我用Ansys软件建立模型，模拟了不同载荷下的应力分布，发现边缘区域应力超过材料的屈服强度。我们调整了夹具的加强筋设计，把应力峰值降低了25%，通过了强度验证。

实习过程里遇到的最大挑战是7月15号那天。一批进口的7050铝合金板材到货，表面有油污和细微划痕，直接用会影响铣削精度。当时生产线赶着交货期，挺急的。我提出用丙酮清洗，然后用研磨膏抛光，师傅采纳了。花了4小时处理完20张板材，第二天加工时精度达标，加工时间也正常。这让我学到，遇到问题不能慌，得想实际可行的办法。

实习成果就是掌握了数控编程的基本流程，能独立完成中等复杂度零件的加工路径规划。还学会了看懂航空级的工程图纸，知道哪些公差和表面粗糙度要求特别高。通过参与试产，我对飞机结构件的制造工艺流程有了整体概念，比如怎么控制焊接变形，怎么做无损检测。

实习最大的收获是认识到学校理论和实际生产的差距。比如有限元分析，课本上讲的理论，在实际应用中要考虑更多因素，比如材料的各向异性，边界条件的模拟。这让我意识到自己还得学不少东西。

期间也发现一些问题。厂里管理上有点乱，比如文件管理不够系统，找资料费时间。培训机制也不太完善，新来的员工很多是临时师傅带，水平参差不齐。我的岗位匹配度也不完全，做一些基础操作太多，接触核心技术的机会少。

改进建议的话，建议厂里建立电子化文档管理系统，把图纸、工艺文件分类存档，方便检索。可以搞个新员工培训计划，定期组织技术分享会。我的岗位可以考虑让我多参与一些工艺改进项目，毕竟学的是专业相关的，多接触点实际技术问题，对以后发展更有帮助。

三、总结与体会

这8周，从2023年7月1号到8月29号，在厂里的经历让我对航空航天制造有了实打实的认识。实习的价值闭环得很完整——我带着书本知识进去，通过参与实际工作，把理论跟工艺流程对应起来，又带着改进思路和更扎实的技能出来了。

最大的体会是，学校教的有限元分析、公差配合这些，真到了实际应用里，要考虑的东西多得多。比如分析夹具强度，不仅要看整体应力，还得细化到焊缝、螺栓连接这些细节，材料手册上的数据也得结合实际工况调整。这种从抽象到具体的转化过程，让我真正理解了专业知识的分量。

对职业规划的影响是直接的。我意识到自己想做结构强度或者工艺改进方向，光靠理论不行，得懂加工、懂材料、懂试验。所以接下来打算深化学习，特别是复合材料力学和先进制造技术这些，争取明年考个相关的工程师证书。实习里接触到的数控编程和CAD优化经验，也让我觉得以后求职会有优势。

看着那些大飞机零件从图纸变成实物，再想到它们最终会飞上天空，心里挺感慨的。以前觉得飞机设计高大上，现在明白背后是无数个零件、无数个工艺参数、无数个日夜的调试才实现的。这种对精度的极致追求，对安全性的敬畏之心，是我在学校里感受不到的。

从学生到职场人的心态转变挺明显的。以前做项目，完成度到90%就觉得挺好，现在明白在航空领域，差一点点都不行。7月15号处理那批有瑕疵的板材，虽然花了额外时间，但想到能保证最终产品质量，觉得值了。抗压能力也锻炼了，赶工期的感觉，处理突发问题的压力，都让人成长。

对行业趋势的展望，是数字化和智能化肯定要继续深化。现在很多厂已经开始用数字孪生技术模拟装配过程，用机器视觉检测表面缺陷。我们厂虽然还在发展阶段，但我也看到MES系统在逐步推广。这提示我，以后要跟上工业4.0的步伐，学点数据库、人工智能这些交叉学科知识。

总之，这段经历是宝贵的财富。它不仅让我把知识用在了实处，更让我明白了责任和坚持的意义。以后无论是继续深造还是直接工作，这段经历都会是重要的参考。

四、致谢

感谢