化学工程与工艺化工企业生产技术员实习报告

化学工程与工艺化工企业生产技术员实习报告一、摘要

2023年7月10日至9月5日，我在XX化工企业生产技术员岗位实习。期间，负责A区3号反应釜的操作与数据监测，累计完成28次工艺参数调整，将产品转化率从82%提升至89%，能耗降低12%。通过运用传递矩阵法优化换热器水力计算，使冷却水流量波动系数从0.15降至0.08。熟练操作DCS系统记录1128条运行数据，运用最小二乘法拟合反应温度曲线，误差控制在±2℃以内。掌握异常工况的快速诊断流程，处理5起非计划停机事件，平均响应时间缩短至18分钟。提炼出基于物料衡算的能耗优化模型，可推广至同类装置的节能改造。

二、实习内容及过程

2023年7月10日入职，在A区技术组跟着师傅熟悉流程。我的主要任务是盯紧3号反应釜，每天早上8点前把温度、压力、流量这些参数调到标准值。这个釜处理的是催化加氢反应，我对物料衡算这块本来理解得还行，但实际操作发现理论计算和真实工况差得有点多。比如7月15号，计划升温速率是5℃每小时，但实际温度波动大，我盯着DCS系统看了两天，发现是夹套冷却水流量不稳定导致的。

师傅教我用传递矩阵法算换热效率，我算完发现水流量设定值可以再调小2吨每小时，后来试运行确实稳了，产品收率从88%提到了90%，能耗降了一点点，但挺明显的。8月初参与了一次停车检修，学到了非计划停机的处理流程，以前觉得应急预案都是纸上谈兵，这次亲眼看到师傅怎么判断是催化剂中毒还是换热管泄漏，挺开眼的。

实习中期遇到个麻烦，8月5号开始系统报警频繁，说是反应器内物料分布不均。我翻工艺图纸，发现进料管线有段是老设备，局部阻力系数比新图纸标的高0.3，这玩意儿平时培训时没太关注。最后是把那段管子拆了重新焊，报警就没再响了。这事儿让我意识到，现场很多细节书本上根本学不到，得靠经验积累。

剩下两周主要帮着做数据分析，把过去三个月的运行数据导出来，用Excel画趋势图，发现冷却水温度和产品纯度之间有线性关系，这给了我点灵感，回学校可能试着做点优化模型的论文。但实习也让我看到，厂里培训挺粗糙的，就发本操作手册让我看，很多参数调整的依据都没解释清楚，比如为什么冷却水流量不能低于某个值，就一句防止结垢，没细说机理。

我觉得厂里要是能把SOP和工艺原理结合着讲，可能我们理解得更快。还有岗位匹配度上，我挺希望接触更多工艺优化这块的活儿，现在主要还是看参数，没能深入参与方案设计。如果能让实习生参与点小改小革，比如调整一下换热器的水力负荷分布，应该能学到更多。

三、总结与体会

这8周，从7月10日第一次踏入厂区到现在9月5日离开，感觉像是从理论世界猛地扎进了现实。以前学反应工程、分离过程，都是在电脑上模拟或者看教科书，现在亲眼看着几万吨物料在管道里流转，听着反应釜传来规律性的声音，那种感觉完全不一样。28次工艺参数的调整记录，1128条DCS运行数据，这些数字不再是书本上的例题，而是实实在在影响产出的东西。最让我有成就感的是8月5号解决那个进料管线问题，当时急得满头汗，后来把阻力系数算对，系统稳定了，感觉学到的知识真的派上用场了，那种踏实感挺难得的。

这次实习让我明白，课本里的传递矩阵法、物料衡算，在现场要灵活用，得结合设备老化和实际工况。比如换热器水力计算，理论上很简单，但冷却水结垢后阻力系数真的会变，这需要经验。也看到了自己知识结构的短板，比如对自动化控制系统了解太浅，DCS组态和优化这块完全是个新领域。这让我确定了后续要重点学习的过程控制相关课程，可能得考个相关方向的证书，比如高级过程控制工程师之类的，为以后求职增加点竞争力。

行业里现在都强调绿色化工、智能制造，厂里也在推广能量集成和数字化转型，我跟着做数据整理的时候，就注意到他们用的能耗分析软件挺老版本的。这让我觉得，我们这些学生得跟上节奏，不能光会跑实验，还得懂数据分析、会用模拟软件。以后做设计或者研发，肯定要跟计算机辅助设计、人工智能优化打交道，现在多接触点MATLAB、AspenPlus，以后工作才能更快上手。

心态上变化也很大，以前做实验失败就有点沮丧，现在处理工况波动，师傅教我的是先判断安全风险再找原因，这种压力下的决策和快速反应能力，是在学校里学不到的。责任感也强了，参数调整稍微疏忽一点，影响可能是成千上万的成本。虽然有时候觉得挺累的，但这种被需要的感觉，挺让人有动力的。这段经历就像一个开关，让我更清楚自己想干嘛，也知道了差距在哪里。接下来肯定要把这块儿补上，争取明年实习能接触更核心的技术岗。

四、致谢

感谢XX化工企业给我这次实习机会，让我能将在学校学到的化学工程与工艺知识，应用到实际的工厂生产中。

感谢我的实习导师，他耐心指导我操作DCS系统，讲解了反应釜工况调整的原理，还分享了处理非计划停机的经验。

感谢A区技术组