化工公司 6S 管理执行细则

化工公司6S管理执行细则第一章总则

1.1制定依据与目的

本细则依据《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《联合国关于跨国公司行为守则》《全球化学品管理倡议》（GHS）等国家法律法规、行业标准及国际公约制定，旨在规范化工公司6S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）执行标准，解决当前管理中流程分散、风险识别不足、执行效率不高等痛点，核心目标在于通过制度化管理实现价值创造、风险防控与效率提升的有机统一。

1.2适用范围与对象

本细则适用于公司所有业务领域（研发、采购、生产、仓储、销售、物流等）及全体员工，包括正式员工、外包服务商、合作单位等关联人员。例外场景包括但不限于应急抢险、工艺试验等特殊作业，需经总经理办公会审批后方可豁免，审批记录由运营管理部备案。

1.3核心原则

（1）合规性原则：严格遵守国家及属地法规，确保6S管理符合GHS、REACH等国际化学品管理要求；

（2）权责对等原则：明确各层级、各部门职责边界，避免交叉或空白；

（3）风险导向原则：优先管控高危险区域（如反应釜、危化品库）6S落实情况；

（4）效率优先原则：通过数字化工具（如ERP库存模块联动6S检查表）减少重复性工作；

（5）持续改进原则：建立月度复盘机制，动态调整6S标准；

（6）国际化适配原则：在新加坡、德国等海外工厂同步执行，但需符合当地法规差异（如德国工业用地需额外满足TRGS标准）。

1.4制度地位与衔接

本细则为基础性管理制度，与《内部控制手册》《安全生产责任制》《合同管理办法》等制度形成四维闭环。若存在冲突，以本细则为准，具体条款冲突由内控部协调裁决，最终结果报董事会备案。

第二章组织架构与职责分工

2.1管理组织架构

公司设立“决策-执行-监督”三级架构：

决策层（董事会）负责6S管理战略审批；

执行层（总经理-分管副总-部门负责人）落实资源与执行监督；

监督层（内控部、审计部、合规部）实施独立检查与评估。

2.2决策机构与职责

（1）董事会：审议年度6S管理预算及重大标准修订；

（2）总经理办公会：审批跨部门协同方案及高风险区域整改计划；

（3）风险管理委员会：每月审议6S检查中发现的重大风险事项。

2.3执行机构与职责

（1）运营管理部（主责）：制定6S检查表（含数字化评分模块），每月抽查覆盖率≥80%；

（2）生产部（配合）：落实车间6S标准，设备维护部需在设备检修时同步检查周边6S状态；

（3）人力资源部（配合）：将6S考核纳入员工绩效，违规者需接受8小时专项培训。

2.4监督机构与职责

（1）内控部：嵌入ERP系统自动预警“物料堆放超时未清理”等内控节点；

（2）审计部：每季度开展专项审计，重点核查危化品领用区6S落实情况；

（3）合规部：确保6S管理符合REACH附录VII标签要求，每月抽查5%库存桶标签。

2.5协调与联动机制

设立“6S管理周例会”，由运营管理部牵头，每季度联合IT部更新数字化工具功能；涉外业务需增加属地法规对接人（如新加坡工厂需协调当地EHS部门）。

第三章化工领域6S管理标准

3.1管理目标与核心指标

（1）目标：2025年前实现“零危化品泄漏因6S疏漏”目标；

（2）KPI：

-仓库物料分类存放准确率≥99%；

-设备点检表6S检查覆盖率100%；

-危化品柜标识完好率100%；

（3）统计口径：通过ERP系统自动采集6S检查数据，审计部按月核对。

3.2专业标准与规范

（1）高/中/低风险点及防控措施：

-高风险：

-危化品储存区（风险等级3级）：需实施“双人双锁”6S检查；

-高处作业平台（风险等级2级）：工具使用后需立即归位；

-中风险：

-通风橱（风险等级2级）：每月清洁滤网记录需存档；

-低风险：

-办公区文件柜（风险等级1级）：按ABC分类法整理。

（2）行业适配：

-遵循GHS标准，标签需包含“6S检查人”栏；

-欧盟REACH要求下，废弃物暂存区需符合附录XXIII分区规范。

3.3管理方法与工具

（1）管理方法：

-PDCA循环：每月计划-检查-处置-改进；

-风险矩阵：将6S风险与业务量关联（如产量＞10吨/天时，需增加检查频次）；

-全生命周期管理：从设备采购即要求供应商提供6S培训材料。

（2）管理工具：

-ERP模块：自动触发“危化品桶未上锁”预警；

-OA移动端：现场人员通过扫码更新6S检查状态；

-VR模拟系统：新员工必须完成虚拟仓库6S操作考核。

第四章业务流程管理

4.1主流程设计

（1）6S检查流程：

“现场自查（责任人每日）→部门复核（主管周检）→运营抽检（月度含暗访）→整改闭环（期限≤5日）”闭环；

（2）异常处置流程：

“发现异常（员工上报）→评估风险（运营部+安全部）→制定方案（责任部门7日内）→验收销号（内控部确认）”。

4.2子流程说明

（1）危化品领用6S子流程：

“双人核对（领用区检查人）→系统留痕（ERP扫码）→双人上锁（设备区检查人）→月度盘点（财务部核对）”衔接；

（2）设备维护6S子流程：

“工完场清（维修后30分钟内）→工具扫描（维保部）→巡检确认（生产部设备员）→系统预警（ERP未扫描超时自动报警）”。

4.3流程关键控制点

（1）危化品储存区：

-高风险点：

-桶体间距不足（风险等级3级）：需立即隔离整改；

-标签模糊（风险等级2级）：限期更换并由合规部验收；

-防控措施：通过RFID实时监控桶位，异常触发报警。

（2）实验室6S：

-高风险点：

-实验废弃物未分类（风险等级2级）：需重新分类并处罚；

-防控措施：设置电子台账，由第三方检测机构季度核查。

4.4流程优化机制

每年6月由运营管理部牵头，联合IT部评估数字化工具效率，需通过A/B测试验证优化方案（如新上线AI识别系统需先在德国工厂试点）。

第五章权限与审批管理

5.1权限矩阵设计

（1）按业务类型+金额分配：

-采购危化品（＞50万元）：需总经理审批；

-储存区空间调整（＞20㎡）：需董事会审批；

（2）按岗位层级：

-主管级（如车间主任）：可处置风险等级1级问题；

-副总级（如生产副总）：可处置风险等级2级问题；

（3）权限范围：

-操作权限：查看本部门6S检查记录；

-审批权限：整改计划需分管副总签字；

-查询权限：审计部可跨部门调阅数据。

5.2审批权限标准

（1）金额路径：

50万元＜金额≤200万元→分管副总审批；

200万元＜金额≤1000万元→总经理审批；

（2）时效标准：

常规审批≤3个工作日，特殊审批需附书面说明；

（3）越权处理：

越权审批记录需在次月审计报告中注明，责任者降级处理。

5.3授权与代理机制

（1）授权条件：需在OA系统备案，明确授权期限（最长6个月）；

（2）临时代理：

-长期出差主管需指定代理（需副职签字）；

-临时代理权限不得超出授权范围；

（3）交接报备：

-代理结束后需提交交接清单，运营管理部核查。

5.4异常审批流程

（1）紧急场景：

-危化品泄漏应急（需总经理现场授权）；

-设备抢修（需主管级签字但需内控部备案）；

（2）权限外申请：

-需附《6S管理例外申请表》，由风险管理委员会审批；

-留存痕迹：需在ERP系统中注明“例外处理”及理由。

第六章执行与监督管理

6.1执行要求与标准

（1）操作规范：

-文件管理：使用“红黄绿”标签法分类，电子版归档在共享服务器；

-设备清洁：关键设备（如反应釜）需每日巡检并扫码记录；

（2）表单填报：

-6S检查表需双备份，纸质存档于资料柜，电子版同步至ERP；

（3）痕迹留存：

-电子痕迹：ERP系统自动生成日志；

-纸质痕迹：检查记录需有被检查人签字。

6.2监督机制设计

（1）“三位一体”监督：

-日常监督：运营管理部每日抽查10个点；

-专项监督：每季度联合德国DIN认证机构抽查；

-突击监督：审计部每月随机抽取2个高风险区域；

（2）嵌入内控环节：

-关键控制点1：ERP系统自动校验“危化品未贴标签”触发预警；

-关键控制点2：OA系统强制关联6S检查与绩效关联；

-关键控制点3：视频监控覆盖80%危化品区，异常触发邮件报警。

6.3检查与审计

（1）频次标准：

-专项审计：每年至少2次，含海外工厂；

-日常检查：生产车间每月≥3次；

（2）审计方法：

-纸质核查：现场检查记录与ERP数据比对；

-现场访谈：随机抽查员工掌握标准程度；

（3）结果应用：

-审计报告需提交董事会，重大问题纳入绩效考核。

6.4执行情况报告

（1）上报主体：运营管理部每月5日前提交《6S管理执行报告》；

（2）报告内容：

-数据统计：整改完成率、重复问题数；

-风险通报：近月发现的高风险事项；

-改进建议：基于数据趋势提出标准优化方向；

（3）应用路径：报告作为季度绩效系数调整依据。

第七章考核与改进管理

7.1绩效考核指标

（1）指标体系：

-量化指标（权重60%）：检查达标率、整改完成率；

-定性指标（权重40%）：员工培训考核、创新改进案例；

（2）评分标准：

-仓库6S：按“定位-标识-清洁”三维度评分；

（3）挂钩机制：

-与绩效关联：考核结果影响年度奖金；

-与晋升关联：主管级必须通过6S专项认证。

7.2评估周期与方法

（1）周期设置：

-月度评估：由运营管理部汇总数据；

-季度评估：由风险管理委员会评审；

（2）方法说明：

-数据统计：ERP自动生成评分；

-现场核查：随机抽取20%区域拍照评分。

7.3问题整改机制

（1）整改分类：

-一般问题：责任人7日内整改；

-重大问题：责任部门30日内提交专项方案；

（2）闭环管理：

-整改记录需在OA系统留痕，内控部复查；

-超期未整改：责任部门负责人降级。

7.4持续改进流程

（1）建议收集：通过OA“6S改进建议”专栏收集；

（2）评估流程：

-运营管理部筛选；

-IT部评估数字化可行性；

-董事会审批；

（3）跟踪机制：改进效果纳入次年审计重点。

第八章奖惩机制

8.1奖励标准与程序

（1）奖励情形：

-优秀团队：连续季度6S检查得分前20%；

-创新改进：提出数字化工具优化方案被采纳；

（2）奖励类型：

-精神奖励：通报表扬（OA发布）；

-物质奖励：年度评优者获奖金1000-5000元；

-晋升奖励：主管级可优先晋升；

（3）程序规范：

-申报：部门提交材料至人力资源部；

-审核：运营管理部打分；

-审批：总经理办公会；

-公示：OA公示3个工作日。

8.2违规行为界定

（1）分类标准：

-一般违规：

-办公区文件未分类（风险等级1级）；

-较重违规：

-危化品柜未上锁（风险等级2级）；

-严重违规：

-危化品泄漏未及时上报（风险等级3级）；

（2）判定依据：

-结合《安全生产法》第XX条；

-参照欧盟REACH附录XXVI罚款标准。

8.3处罚标准与程序

（1）分级处罚：

-一般违规：书面警告；

-较重违规：罚款200-1000元；

-严重违规：解除劳动合同；

（2）程序规范：

-调查：人力资源部取证；

-告知：面谈并记录本人陈述；

-审批：主管级罚款需副职签字；

-执行：财务部代扣。

8.4申诉与复议

（1）申诉条件：收到处罚通知3日内提出；

（2）受理部门：人力资源部；

（3）复议流程：

-书面申请→人力资源部评估→总经理审批→结果5日内反馈。

第九章应急与例外管理

9.1应急预案与危机处理

（1）应急组织：

-组长：总经理；

-副组长：分管安全副总；

-成员：各车间主任、安全员；

（2）响应流程：

“发现报告（员工→主管）→评估（30分钟内）→处置（启动应急预案）→报告（1小时内）”；

（3）资源保障：

-危化品泄漏应急箱配备在每栋厂房入口。

9.2例外情况处理

（1）例外场景：

-新品试制（需额外6S豁免）；

-突发公共事件（如台风）；

（2）审批流程：

-提交《6S管理例外申请表》，附风险评估；

-运营管理部+安全部联合审批；

（3）备案要求：例外记录需归档于ERP。

9.3危机公关与善后

（1）责任主体：公关部牵头，EHS部配合；

（2）沟通口径：由法务部统一发布，避免员工散布不实信息；

（3）善后措施：

-跨国场景适配：新加坡工厂需符合当地MASS要求；

-赔偿标准：参考《新加坡工业安全条例》第XX条。

第十章附则

10.1制度解释权归属

本细则由运营管理部负责解释，修订意见以书面形式存档。

10.2相关制度索引

（1）《内部控制手册》第3.1条（内控节点衔接）；

（2）《安全生产责任制》第2.4条（责任边界）；

（3）《合同管理办法》第5.2条（供应商6S要求）。

10.3修订与废止程序

（1）发起条件：法规更新或审计发现重大缺陷；

（2）审批权限：重大修订需董事会审议；

（3）公示要求：修订后10日内发布全公司OA。

10.4