工业工程生产制造公司生产管理实习报告

工业工程生产制造公司生产管理实习报告一、摘要

2023年7月10日至2023年8月25日，我在一家工业工程生产制造公司担任生产管理实习生，负责生产计划制定与优化、现场数据分析及流程改进。通过运用生产与运作管理课程中的线性规划模型，将某产品线每日生产计划效率提升12%，使月度产量从850件增至955件。运用Excel建立关键绩效指标（KPI）监控表，实时追踪设备综合效率（OEE），8周内将OEE从61%提升至68%，具体通过调整班次排期与物料供应顺序实现。掌握运用价值流图（VSM）分析生产线，识别并消除3个瓶颈工序，使整体生产周期缩短15%。提炼出基于数据驱动的生产调度方法，可复用于多品种小批量生产环境。

二、实习内容及过程

2023年7月10日到8月25日，我在一家做精密零件代工的公司实习，岗位是生产管理助理。公司主要做电子行业的供应链配套，每天产线大概要处理3000件左右的小批量订单，对效率要求挺高的。我跟着主管做生产计划，用ERP系统导数据，看哪些工单能合并排产，一周内帮着把某类产品的计划准确率从85%提高到91%。8月中旬接手OEE数据统计，发现一台CNC机床的停机率特别高，原来是刀具磨损预警没及时处理。我花了三天时间整理历史维修记录，发现跟换周期跟设备手册对不上，跟技术部沟通后调整了保养计划，月底统计时这台机台的OEE从52%涨到59%。最让我头疼的是物料拉动，刚开始MRP系统输出的补料单总是延迟，后来发现是仓库盘点误差导致库存数据不准。我就用Excel做了个物料异常跟踪表，每天早上先核对供应商送货单和系统数据，把误差控制在0.5%以内。这8周里，我算了大概200多份生产报表，最复杂的是做月度产销存分析，用到了线性规划模型优化排产顺序，把某产品线的日产量从420件提到460件。最大的挑战是跨部门沟通，生产计划要跟采购、技术、质检协调，有时候信息传递乱七八糟。我学着用钉钉群同步关键节点，比如物料到位前提前2天@采购确认，技术变更时同步更新BOM表，最后协调效率明显提升。公司现在用VSM分析，我跟着画了三条产线的图，发现所有线都有等待浪费，特别是质检环节卡点明显。主管说下次可以重点优化这部分，但我感觉人手和设备都有限，可能得先提报自动化改造方案。实习让我意识到，生产管理不光是算数据，还得懂工艺和供应链，我现在在看一些精益生产的书，想多学点现场改善的方法。公司培训机制其实一般，就给了我一本操作手册，很多问题都是自己查资料解决的。如果我能早点接触MES系统，效率肯定更高。岗位匹配度还行，但感觉理论跟实际还是有差距，比如课程里学的库存模型，真遇到紧急插单就很难按公式来。建议公司可以搞些新员工轮岗，或者给实习生配个带教师傅，现在主要是靠自己摸索。

三、总结与体会

这8周，从2023年7月10日到8月25日，在公司的经历像把课本里的生产与运作管理知识具象化了。刚开始接手生产计划时挺懵的，对着ERP系统数据反复核对，生怕排错导致产线停摆。记得有一次半夜收到紧急插单通知，凌晨两点还在用线性规划模型调整计划，最终保证在当天下午交付。那一刻才真切感受到生产管理人的责任，哪像学校做题，错了重做就行。通过处理这些实时数据，我对OEE、节拍、在制品这些概念理解深了太多。最扎心的是发现理论模型在实际应用中要考虑太多边界条件，比如物料延迟、设备突发故障，单纯靠数学模型解决不够，还得结合看板拉动、看现场。这让我意识到，IE工程师不光要会算，更要会看、会应变。

这次经历直接影响了我的职业规划，原本想往咨询方向发展，现在更想做制造端的运营优化。产线平衡率提升那几个百分点背后代表的经济效益太直观了，用VSM分析出的等待浪费点，后来技术部改造后确实效率上去了。这让我觉得把理论落地创造价值特别有成就感。公司虽然培训不足，但逼着自己快速成长的过程反而收获更大。比如学用MES系统时，白天看老师傅操作，晚上回家对着教学视频反复练，硬是把基础数据录入效率从每天处理500条提升到800条。这种主动学习的感觉，比学校赶due强多了。

看着产线从7月的月均产能860件提升到8月的925件，我明白行业趋势就是数字化和智能化结合。现在很多厂还在用Excel做报表，但未来MES、APS系统肯定是大势所趋。我打算下学期考个PMP证书，先补补项目管理知识，同时关注工业互联网领域的技术发展。这次实习最大的转变是心态，以前觉得理论够用就行，现在明白要做成事得把细节抠透，比如一个工位布局的小调整可能影响整个产线流动。这种对精度和效率的极致追求，大概就是IE人该有的样子吧。离校越来越近，希望以后能像带我的师傅那样，既懂工艺又懂数据，帮企业实实在在降本增效。

四、致谢

在此期间，衷心感谢公司提供宝贵的实习机会。感谢指导我的主管，在关键任