机械工程机械设备公司机械工程师实习报告

机械工程机械设备公司机械工程师实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家机械设备公司担任机械工程师实习生。期间，我参与完成3台自动化生产线的维护调试工作，累计处理设备故障12次，其中8次通过优化传动机构设计缩短了故障修复时间至30分钟以内。核心工作成果包括完成《XXX型号设备液压系统优化方案》，使系统压力效率提升12%；协助完成2项工艺改进，使产品不良率从4.5%降低至2.3%。专业技能应用方面，熟练运用SolidWorks进行三维建模，完成5套非标夹具的虚拟装配与运动仿真；通过MATLAB编写数据分析脚本，处理生产数据集约1.2GB，为设备运行参数优化提供依据。提炼出模块化设计在快速响应故障中的可复用方法论，并验证了有限元分析在减少结构应力集中方面的有效性。

二、实习内容及过程

2023年7月1日到8月31日，我在一家做自动化设备的公司实习，岗位是机械工程师助理。公司主要做非标自动化产线，客户覆盖汽车零部件和电子行业。我跟着师傅参与两条产线的调试和维护。

第一个项目是7月10号接手的，一台用于零件自动装配的机械臂产线。产线刚到现场，气动系统老出问题，气缸动作不稳定，有时干脆卡死。师傅让我先查气路图纸，我花了两天时间对照图纸上所有管路和电磁阀，发现是回油管路堵塞导致气缸内空气排不净。传统排空方法效率低，我就用便携式气动工具加压吹扫，配合超声波检漏仪定位泄漏点，最后在气缸底部加装排气阀，问题解决了。这个过程中我第一次完整经历了气动系统的故障排查全流程，从压力波动分析到结构优化验证，对《机械设计基础》里讲的气体动力学有了直观认识。

7月25号开始参与另一条食品包装产线的项目，重点是优化振动盘分选效率。产线用的是椭圆振动盘，但物料分选速度慢，合格率只有85%。师傅让我分析振动参数对物料运动轨迹的影响。我每天跟班记录振动频率、振幅和物料流量数据，用Excel做散点图，发现最佳分选效率出现在频率0.8Hz、振幅5mm的区间。结合《机械振动》课程做的课题，我建议调整偏心块的安装角度，调整后分选效率提升到91%，不良品率从5%降到1.2%，客户现场当场验收。

实习期间还参与了两个小设计项目。一个是8月5号做的，给车间定制一套工装夹具，用于批量拆卸传感器。我用了SolidWorks画三维模型，做了运动仿真验证干涉，最后生成加工图纸，车间师傅照着做出来的夹具，装拆效率比原来快一倍。另一个是8月15号做的，帮产线加装安全防护罩，需要做有限元分析计算应力集中点。我第一次用Ansys软件，花了两周时间学习教程，把防护罩模型简化成薄壳结构，得出最大应力出现在转角位置，据此修改结构后，测试时防护罩边缘变形量控制在0.8mm以内，符合安全标准。

遇到的最大困难是8月初调试伺服电机驱动系统时，机器经常过热报警。产线用的是松下伺服，说明书看不懂，师傅经验也不够。我就自己找松下的技术手册，查到过热报警可能是编码器信号干扰导致的，然后去实验室借示波器，发现编码器信号波形毛刺很大。我联系学校买了套信号调理模块，回来后给编码器加装滤波器，问题彻底解决。这个经历让我明白，伺服系统调试不能光靠参数试错，得结合《电路分析》和《传感器原理》的知识分析信号质量。

实习最大的收获是掌握了机械系统从设计到维护的全流程。之前在学校做实验都是模块化的，这次才知道实际工程中各种系统耦合特别复杂，比如气动和电控经常要协同工作。我学会了用MATLAB处理产线采集的数据，还把学校学的有限元课程应用到夹具设计中，最后做出来的方案连车间师傅都夸合理。不过实习也暴露出一些问题，比如公司培训机制不完善，很多设备故障处理靠师傅口头传授，缺乏系统化的案例总结。另外岗位匹配度上，我做的设计工作比调试多，但机械臂调试经验几乎没有，可能跟公司项目阶段有关。

如果改进的话，建议公司建立电子化的故障案例库，把故障现象、排查过程、解决方案都整理好，方便新人快速上手。另外可以跟学校合作搞一些实训项目，比如让学生参与产线改造设计，这样实习效果会更好。这段经历让我更清楚自己的兴趣点，以后想往自动化集成方向发展，但知道还得补伺服控制这块短板。

三、总结与体会

这8周实习，从7月1日到8月31日，像给我上了一堂生动的实践课。以前觉得机械设计就是画图纸，现在明白做出来的东西能不能用，关键看细节。7月10号参与的气动系统排查，让我记住气路设计不能只考虑静态，动态性能同样重要，那个回油阀的设计细节，直接影响效率。8月15号的有限元分析项目，用Ansys算出的应力分布，跟实验室做模型测试的数据误差控制在5%以内，那一刻觉得学校学的理论真不是白学的，但也意识到实际工程对计算精度要求更高，边界条件处理太关键了。

实习最大的价值在于把学校学的知识串联起来了。之前做课程设计，总感觉跟实际脱节，这次参与产线优化，发现《机械振动》里的椭圆振动盘参数调整，居然能直接体现在分选效率提升1.6个百分点上（从85%到91%）。这种把理论转化为实际效益的感觉，比单纯做实验有收获多了。特别是8月28号独立完成工装夹具设计后，车间师傅说用着顺手，那一刻觉得挺有成就感的，原来自己的设计真的能帮到别人。这种价值闭环，让我更坚定了走机械工程这条路的决心。

对我职业规划影响挺大的。以前想进车企，但实习看到非标自动化产线更贴近我的兴趣，尤其是机器人集成和智能控制方向。这次遇到伺服系统过热问题，自己借示波器分析信号，最终用滤波模块解决，这个过程让我意识到，技术岗位光有书本知识不够，还得动手能力强，抗压能力也要跟上。比如7月20号连续加班5天调试设备，半夜被叫去现场，虽然累但确实学到不少东西。这种经历现在回想，已经变成我的优势了，以后求职时可以往这方面写。

看行业趋势，现在设备智能化、定制化是大方向，像我们做的产线，客户都要集成视觉检测、物联网功能。这要求工程师不能只懂机械，还得懂点电气、软件。虽然这次实习主要做硬件，但我也在自学PLC编程和Python数据采集，希望能跟上这个节奏。学校里打算把毕业设计改成智能装备相关课题，我觉得是个好机会，要把这次实习做的振动盘数据分析方法用深，争取做出点创新。另外打算明年考个机械工程师资格证，把《机械原理》和《材料力学》的知识系统补一下，毕竟实际工况比学校实验复杂多了，有些材料的热胀冷缩、疲劳问题，在产线运行中体现得特别明显。从学生到职场人的转变，就是觉得责任重了，不能光想自己学到什么，还得考虑怎么把工作做好，这种心态转变比技能本身更宝贵。

四、致谢

感谢实习期间给予指导和帮助的团队。师傅在设备调试和维护中传授的经验，特别是在处理气动系统卡阻和伺服过热问题时提供的思路，让我对实际工程问题有了更具体的认识。同事们耐心解答我在SolidWorks建模和有限元分析中遇到的疑问，尤其是在工装夹具设计和安全防护罩项目中，大家的建议让方案更完善。

感谢学校指导老师，在实习前帮助我们联系资源，实习后指导如何总结经验，把理论联系实际的过程梳理得更清晰。这段经历让我明白，大学所学的基础知识是解决问题的基础，比如《机械振动》课程里学到的椭圆振动原理，直接应用到了产线优化项目中，