汽车零部件公司质量管理实习报告

汽车零部件公司质量管理实习报告一、摘要2023年7月10日至9月5日，我在汽车零部件公司质量管理岗位实习，为期8周。期间负责全检线体零件缺陷数据统计与根源分析，完成326批次零件抽检，记录数据1.2万条，缺陷检出率从2.3%下降至0.8%。应用SPC控制图监控生产过程稳定性，建立5个关键尺寸的统计模型，预测准确率达92%。通过FMEA风险分析识别3处潜在失效点并推动改进，使某零件返工率降低15%。掌握MSA测量系统分析，校准10台检测设备，变异系数CV值从0.12降至0.08。形成标准化缺陷处理流程文档，可复用性达85%。二、实习内容及过程2023年7月10日入职，在质量部轮岗，岗位是质量工程师助理。公司做发动机核心部件，客户要害是零缺陷。初期跟着师傅看产线，8月1日独立负责全检线体A零件的缺陷统计。每天下班前汇总前一日数据，用Excel做柏拉图，挑TOP3问题反馈给生产班组长。8月15日遇到难题，某批次零件尺寸超差率飙到5%，我怀疑是测量设备不准，但车间师傅说都是新校准的。我连夜调出该设备2023年6月到9月的校准记录，发现有个读数偏差0.02mm的异常点，赶紧在8月16日早会提出来，车间安排重新校准，当天超差率降回0.3%。这事儿让我懂了数据不能光看表面，得深挖历史记录。整个实习做下来，整理了217份不合格品报告，推动完成4项工艺改进，比如调整某零件来料抽检比例，使误判率从3%降到0.5%。我也在帮着做SPC分析，给3个关键尺寸建立了控制图，生产主管说比他们以前凭经验管数据靠谱。但实习也看出些问题，比如培训就两天，很多质量软件系统没人带用，我花了快一周才摸清流程。而且有些生产异常处理流程写得太模糊，导致跟车间沟通时得反复确认。我觉得公司可以搞个质量知识库，把SOP和常见问题解法都放那儿，新员工就能快速上手。这8周让我明白，质量管理不是挑刺，是帮着找问题根子，光会看报表没用，得懂生产、懂测量、懂数据，才能让改进真的落地。对职业规划来说，我更想往数据分析方向钻，不过得先把生产流程摸透才行。三、总结与体会这8周，从2023年7月10日到9月5日，感觉像是在质量管理的实战训练营里过了一遍。开始时看数据都懵，连SPC控制图的点怎么判都发愁，后来跟着师傅把A零件217份不合格品报告捋顺了，慢慢就上手了。记得8月15号那会儿，尺寸超差率突然飙到5%，差点急疯了，好在硬着头皮把设备校准记录翻出来，找到那个0.02mm的偏差点，第二天问题就解决了。这种从手忙脚乱到有条不紊的变化，就是最大的收获。实习让我知道，质量管理不是坐在办公室画图，是真要跟产线盯、跟数据较劲，得懂制造工艺，会看懂设备报告，还得能跟车间师傅顺畅沟通。比如我做的那个SPC分析，给3个关键尺寸建立控制图，生产主管说“比你们以前凭经验管数据靠谱”，虽然有点谦虚，但听到这话还是挺开心的，感觉付出没白费。这次经历让我对职业规划更清晰了。以前觉得质量管理就是挑毛病，现在明白是帮着找问题根子，是预防性的工作，很有价值。我发现自己现在对数据分析挺感兴趣，以后可能要往这个方向深钻。实习也让我看到自己的短板，比如刚开始对那些质量软件系统不熟，得花不少时间摸索，这点提醒我以后学习要更系统。未来打算好好学学六西格玛、精益生产这些，看看能不能考个质量工程师证，把学到的知识系统化。行业现在讲究智能制造、大数据分析，这些趋势正好是我感兴趣的，感觉实习经历给了我一个很好的切入点。最大的体会是心态变了，以前做作业觉得对就是对错就是错，现在明白很多问题不是非黑即白，得看具体情况，得有责任心，得能扛压力。从学生到职场人的感觉，就是肩上多了责任，做事也得更严谨。这段经历绝对是我简历上亮闪闪的一笔，也是我未来学习和求职的底气。四、致谢感谢公司给我这个实习机会，让我在真实环境中锻炼了自己。特别感谢我的导师，在实习期间给了我很多具体指导，帮我解决了很多实际操作中的困惑。还有