模具厂模具保养维护制度

模具厂模具保养维护制度模具厂模具保养维护制度

第一章总则

模具是模具厂生产的核心资产，其状态直接影响产品质量和生产效率。为规范模具的保养维护工作，降低故障率，延长使用寿命，提升设备综合效率（OEE），特制定本制度。本制度依据GB/T19001-2016《质量管理体系要求》及行业最佳实践制定，适用于本厂所有模具的保养维护全过程。各部门需严格执行，确保制度有效实施。

第二章职责分配

2.1生产部

2.1.1负责日常生产中模具状态的监控，发现异常及时上报。

2.1.2执行生产部主管安排的模具清洁、润滑等基础保养工作。

2.1.3记录模具使用过程中的关键数据，如加工次数、故障时间等。

2.2设备管理部

2.2.1负责制定模具保养维护计划，包括预防性维护和纠正性维护。

2.2.2组织专业维修人员进行模具故障诊断和修复。

2.2.3定期评估模具保养效果，提出改进建议。

2.3质量部

2.3.1负责模具保养前后的质量检验，确保保养工作不影响模具精度。

2.3.2建立模具保养效果数据库，分析保养与模具寿命的关系。

2.4厂长

2.4.1审批年度模具保养维护预算及计划。

2.4.2监督制度执行情况，协调跨部门协作。

第三章保养维护计划

3.1预防性维护

3.1.1根据模具使用频率和生产要求，制定年度保养计划，明确[种类]、[周期]及[责任人]。例如，高精度模具每月进行一次深度保养，普通模具每季度一次。

3.1.2保养计划需纳入设备管理部的生产调度系统，实现数字化跟踪。

3.2状态监测

3.2.1引入振动监测、温度传感等技术，实时掌握模具运行状态。

3.2.2设定关键参数阈值，如振动幅度＞[阈值]时自动触发报警。

第四章保养维护流程

4.1输入

4.1.1生产部提交《模具异常报告》，包含故障现象、发生时间、影响范围等信息。

4.1.2设备管理部根据保养计划生成《模具保养任务单》。

4.2过程

4.2.1申请→审批→执行→记录→归档

4.2.1.1申请：生产部或设备管理部填写任务单，注明优先级。

4.2.1.2审批：设备管理部主管在[24]小时内完成审批。

4.2.1.3执行：

-清洁：使用专用工具清除模具表面及型腔内的切削屑，禁止使用硬质刷子。

-润滑：根据模具材质选择合规润滑剂，涂抹均匀，避免过量。

-检查：使用[具体检测仪器，如三坐标测量仪]校验模具尺寸精度。

4.2.1.4记录：维修人员填写《模具保养记录表》，包括保养内容、更换零件、操作人等信息。

4.2.1.5归档：记录表归档至质量部，电子版录入MES系统。

4.3输出

4.3.1更新《模具状态档案》，标注保养后的性能指标。

4.3.2生成《保养效果分析报告》，用于改进计划。

第五章PDCA循环实施

5.1计划（Plan）

5.1.1设备管理部基于历史故障数据，运用FMEA（失效模式与影响分析）识别高风险环节，制定针对性保养措施。例如，针对易磨损的卸料板增加润滑频次。

5.2执行（Do）

5.2.1按照保养计划执行，同时记录异常情况，如发现新问题及时调整计划。

5.3检查（Check）

5.3.1质量部每月抽检保养记录，核对保养内容是否完整，如发现遗漏，要求重新执行。

5.4改进（Act）

5.4.1根据检查结果，优化保养流程或更换保养方法。例如，若某模具保养后故障率仍高，需重新评估设计缺陷并改进。

第六章风险管理

6.1技术风险

6.1.1防止保养工具损坏模具，如使用硬质工具清洁型腔。

6.1.2控制润滑剂腐蚀性，避免长期接触导致模具生锈。

6.2操作风险

6.2.1操作人员需通过《模具保养操作规程》培训，考核合格后方可上岗。

6.2.2严格执行"停机保养"原则，禁止在设备运行时进行维护。

6.3管理风险

6.3.1防止保养计划执行不到位，如设置专人跟踪计划完成率。

6.3.2确保保养记录真实完整，避免伪造数据导致决策失误。

6.4环境风险

6.4.1控制保养区域的粉尘浓度，防止切削屑进入模具内部。

6.4.2考虑温度对模具的影响，高温环境下优先安排冷却系统保养。

第七章特殊管控要点

7.1关键模具专项保养

7.1.1对年产量超过[万套]的模具，实行"双备份"保养制度，即同时维护两套模具，确保生产连续性。

7.2数字化管理适配

7.2.1所有保养数据通过MES系统自动采集，实现与ERP、PLM系统的数据交互。

7.2.2利用AI算法预测模具寿命，提前安排大修或报废。

7.3备件管理

7.3.1建立模具易损件清单，按需储备，确保维修及时性。

7.3.2备件库存周转率需控制在[次/年]以内，防止积压。

第八章附则

8.1本制度自发布之日起实施，原有相关制度同时废止。

8.2涉及的术语定义：

-OEE：设备综合效率，计算公式为（可用率×性能率×质量率）。

-FMEA：失效模式与影响分析，用于系统化识别潜在风险。

-SOP：标准作业程序，本厂统一发布的相关操作指南。

8.3关键绩效指标（KPIs）：

-模具故障停机时间占比＜[5]%。

-保养后模具精度合格率≥[98]%。

-保养计划完成率＝[已完成保养项]/[计划保养项]×100%。

-备件库存周转率≥[次/年]。

-保养成本占生产