衡器厂信息化系统维护制度

衡器厂信息化系统维护制度衡器厂信息化系统维护制度

第一章总则

本制度旨在规范衡器厂信息化系统的日常维护、应急处理及持续改进，确保系统稳定运行，支撑生产决策与质量管理。系统维护范围涵盖生产执行系统（MES）、企业资源计划系统（ERP）、自动化设备控制系统（SCADA）及数据采集终端。所有维护活动须遵循PDCA循环，即计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、改进（Improve），并贯彻风险管理与数据驱动理念。本制度适用于所有涉及信息化系统操作、维护及管理的部门与人员，责任划分至班组、部门及企业三级。

第二章职责体系

2.1信息中心

信息中心为信息化系统维护的归口部门，负责制定维护策略、审核维护方案，并监督执行。核心岗位职责包括：

-系统架构师：负责系统技术选型与升级规划，确保与工业4.0标准的兼容性。

-运维工程师：执行日常维护、故障排查，并记录OEE（综合设备效率）数据异常。

-数据分析师：通过ERP生产报表监控关键绩效指标（KPI），识别改进机会。

2.2生产部

生产部负责保障车间信息化系统的稳定应用，具体职责包括：

-班组长：确认SOP（标准作业程序）执行，监督操作人员避免误操作导致系统错误。

-产线技术员：参与FMEA（失效模式与影响分析），对设备联网数据准确性负责。

2.3质量部

质量部负责系统数据与质量追溯的关联性审核，确保MES批次管理系统符合GB/T19001-2016要求。

第三章系统维护流程

3.1日常维护流程

输入：信息中心根据年度维护计划制定月度维护清单，内容含[频率]为每周的系统备份、[数量]为5次的传感器校准。过程：运维工程师按清单执行，记录设备ID、操作人、参数变更。输出：生成维护日志并上传至ERP系统，同时生成[时间]为每月一日的维护报告。

3.2应急处理流程

开始→监控告警触发→信息中心工程师30分钟内到达现场→判断故障范围（如网络中断、数据库宕机）→执行切换预案（备用服务器或手动采集数据）→生产部配合恢复产线连接→记录故障影响（如停机台时）→归档处理报告。

第四章PDCA循环实施

4.1计划阶段

每年11月，信息中心结合上年度故障统计，制定下一年度维护预算，重点投入[数量]为3台的自动化设备控制系统升级，降低因硬件老化导致的误报率。

4.2执行阶段

执行中强制要求操作人员穿戴防静电设备，防止MES系统终端损坏。对FMEA中识别的高风险项（如称重传感器漂移）每月检测2次。

4.3检查阶段

每季度联合财务部抽查ERP生产成本核算模块，核对[时间]为上个月的数据准确性，偏差超过±1%需追溯至源头设备。

4.4改进阶段

建立知识库，将年度TOP3的故障案例转化为维护手册附件，并培训全员。对低频但影响严重的风险（如VPN中断）开发自动化恢复脚本。

第五章风险管理

5.1技术风险

针对SCADA系统与PLC通信中断，制定双链路冗余方案，信息中心每年测试[频率]为1次。

5.2操作风险

产线操作人员违规修改MES参数可能导致生产数据污染，需经生产部主管[时间]为2小时以上的专项培训。

5.3管理风险

若信息中心未按时更新维护记录，将追究部门负责人责任，列入季度考核，最高扣减当月绩效的30%。

5.4环境风险

车间温湿度异常可能影响服务器运行，需每月监测并记录空调系统故障次数，超过[数量]为3次需报备采购部。

第六章特色章节

6.1数字化资产管理

建立CMMS（计算机化维护管理系统），要求所有备件领用需经信息中心审批，并关联设备生命周期数据，实现预测性维护。

6.2智能化监控

引入AI视觉检测系统，对包装秤校准过程进行非接触式监控，减少人为误差，数据实时上传至MES质量看板。

6.3跨部门协作机制

每月召开信息化联席会，议题包括：

-生产部提交SOP执行困难（如扫码枪故障率超3%）；

-质量部反馈ERP批次号与实际生产不符；

-信息中心汇报系统安全漏洞整改进度。

第七章典型管控要点

1.所有系统变更需通过变更管理流程，变更前进行回滚方案演练；

2.关键数据（如衡器校准记录）需双份存储，存储周期不少于5年；

3.对外接口（如客户数据上传）必须进行加密传输，使用TLS1.3协议。

第八章关键绩效指标（KPI）

1.系统可用率：≥99.5%；

2.平均故障响应时间：≤15分钟；

3.数据准确率（ERP生产统计）：≥99.8%；

4.维护成本占营收比：≤0.5%；

5.产线操作人员培训覆盖率：100%；

6.知识库使用率：≥80%；

7.预测性维护准确率：≥90%；

8.安