高速铁路隧道衬砌混凝土施工质量保证措施

高速铁路隧道衬砌混凝土施工质量保证措施高速铁路隧道衬砌混凝土是隧道结构的核心承重构件和防水屏障，其施工质量直接关系到隧道运营安全、耐久性及使用寿命，更是保障高速铁路平稳、安全、高效运营的关键前提。为全面规范衬砌混凝土施工行为，有效防范质量隐患，杜绝重大质量缺陷，确保衬砌混凝土施工质量全面符合设计规范、验收标准及运营要求，结合高速铁路隧道施工特点、地质条件及现场作业实际，制定本质量保证措施。本措施单独成文，覆盖衬砌混凝土施工全流程、各环节，明确质量管控目标、组织保障、技术保障、过程管控、检测验收、缺陷整改及应急处置等核心内容，突出针对性、可操作性和严肃性，作为现场施工质量管控的纲领性文件，要求所有参与施工的单位、岗位人员严格遵照执行。一、总则1.1编制目的建立健全“全员参与、全程管控、预防为主、闭环管理”的质量管控体系，明确各环节质量管控责任、标准及措施，规范施工操作流程，优化施工工艺，防范和治理衬砌混凝土施工中常见的拱顶脱空、露筋、裂缝、防水失效、断面尺寸偏差等质量缺陷，确保衬砌混凝土实体质量、表面质量、防水性能及力学性能全面达标，为隧道长期安全稳定运营提供坚实保障。1.2适用范围本措施适用于高速铁路隧道衬砌混凝土施工全过程，涵盖常规双线、单线隧道及不良地质（软弱围岩、富水、岩溶、瓦斯等）隧道的二次衬砌混凝土施工，包括施工准备、原材料进场、模板台车作业、止水带安装、混凝土搅拌运输、浇筑振捣、拱顶防脱空、模板拆除、混凝土养护、成品检测、缺陷处理等所有相关环节，同时适用于参与施工的现场管理、技术指导、作业操作、质量检测等所有岗位人员。1.3核心原则预防为先，源头管控：聚焦质量隐患产生的根源，从原材料、设备、技术、人员等基础环节入手，提前排查隐患、优化方案，杜绝质量缺陷从源头产生。标准引领，精准管控：严格遵循国家、行业相关规范标准及设计要求，明确各环节质量控制指标、操作标准及检测方法，实现精准施策、精准管控。责任到人，层层落实：建立健全质量责任制，明确从现场负责人到作业人员的各级岗位职责，做到责任清晰、分工明确、层层传导、落实到人，确保管控无死角。过程从严，闭环管理：强化施工全过程质量巡查、检查、验收，对发现的质量问题及时整改，整改完成后严格复检，形成“检查—发现—整改—复检—归档”的闭环管理。持续改进，提升质量：结合现场施工实际、地质变化及施工反馈，及时总结经验、优化工艺和管控措施，持续提升衬砌混凝土施工质量标准化水平。1.4质量目标实体质量：衬砌混凝土实体强度、抗渗等级符合设计要求，强度合格率100%；衬砌断面尺寸、中线、高程偏差控制在规范允许范围内，净空达标率100%；拱顶无脱空，混凝土密实度达标，杜绝空洞、露筋等严重质量缺陷。表面质量：衬砌混凝土表面平整、光滑、色泽均匀，无明显麻面、错台、气泡、裂缝等缺陷；轻微缺陷整改率100%，严重缺陷发生率为0。防水质量：止水带、止水条安装规范，接头合格，无移位、破损；施工缝、沉降缝密封严密，无渗漏现象，防水合格率100%。资料质量：质量管控资料、检测记录、验收资料、缺陷处理资料等齐全、真实、规范、可追溯，与施工进度同步，资料合格率100%。二、组织保障措施建立健全质量管控组织机构，明确各级岗位职责，配备充足的专业人员和检测设备，形成“决策层—管理层—执行层”三级质量管控体系，确保质量保证措施落地见效。2.1组织机构设置成立质量管控领导小组：由项目经理担任组长，总工程师、现场负责人担任副组长，成员包括技术部、质量部、物资部、设备部、作业班组负责人等。领导小组统筹全局，负责质量目标制定、重大质量问题决策、管控措施审核及资源调配。设立质量管控执行小组：由质量部负责人担任组长，技术骨干、质量检查员、测量员、检测员为成员，负责施工全过程质量巡查、检查、检测、验收，督促质量问题整改，做好质量记录归档。明确作业班组责任：每个作业班组设立质量安全员，负责本班组作业环节的质量自检，及时上报作业中发现的质量隐患，严格按照技术交底及操作规范施工，杜绝违规操作。2.2岗位职责明确项目经理：对衬砌混凝土施工质量负总责，负责统筹质量管控工作，审批质量保证措施及专项施工方案，保障质量管控资源（人员、设备、资金）投入，处理重大质量问题。总工程师：负责技术引领，组织编制专项施工方案、技术交底文件及质量保证措施，优化施工工艺，指导现场技术工作，审核测量成果、配合比及检测报告，指导质量缺陷处理。现场负责人：负责现场施工组织协调，督促各工序按规范及方案施工，落实质量管控措施，排查现场质量及安全隐患，协调解决施工中出现的质量相关问题，确保施工有序推进。质量检查员：负责全过程质量检查，重点检查原材料进场、模板安装、止水带安装、混凝土浇筑振捣、养护等关键环节，对不合格工序有权责令停工整改，做好检查记录，跟踪整改落实情况，参与验收工作。技术人员：负责现场技术指导，落实技术交底要求，指导作业人员规范操作，复核测量放线成果，监测施工过程中的质量变化，及时反馈施工中的技术及质量问题，协助优化施工工艺。测量员：负责测量放线、台车定位复核、衬砌断面检测等工作，确保测量仪器精准，测量数据真实、准确、完整，及时上报测量偏差，协助整改到位。检测员：负责原材料检测、混凝土坍落度检测、实体强度检测、拱顶脱空检测等工作，严格按规范要求开展检测，出具真实、准确的检测报告，及时反馈检测结果。物资管理员：负责原材料、构配件的进场验收、存储、管理，严禁不合格原材料进场，做好原材料分类堆放、标识，确保原材料质量稳定。设备操作员：负责施工设备的操作、调试、维护，严格按操作规程运行设备，确保设备性能稳定，避免因设备故障影响施工质量，及时上报设备运行异常情况。作业人员：严格按技术交底及操作规范施工，认真执行质量自检，杜绝违规操作，及时上报作业中发现的质量隐患，做好作业面清理及成品保护。2.3人员与设备保障人员保障：配备足够数量的专业技术人员、质量检查员、测量员、检测员及熟练作业人员，所有人员上岗前必须进行专项培训，培训内容包括本措施、施工规范、技术交底、操作流程及质量管控要求，培训合格后方可上岗；定期组织全员质量教育及技能培训，提升人员质量意识和操作水平。设备保障：选用符合设计及施工要求的智能模板台车、混凝土搅拌设备、输送泵、振捣器、喷淋养护台车、带模注浆设备、测量检测设备等，所有设备进场前必须进行校验、调试，确保性能达标、精度合格，具备有效校验证书；安排专人负责设备日常维护保养，备足易损配件，关键设备配备备用设备，防止设备故障导致施工中断及质量缺陷；定期对设备进行校验、检修，确保设备持续稳定运行。三、技术保障措施以技术为核心，通过规范技术管理、优化施工工艺、强化技术交底、精准测量控制等措施，为衬砌混凝土施工质量提供坚实技术支撑，从技术层面防范质量缺陷。3.1专项施工方案编制与审核结合隧道地质条件、衬砌设计要求及施工设备情况，组织专业技术人员编制衬砌混凝土专项施工方案，方案需明确施工流程、各工序操作要点、质量控制标准、安全注意事项、资源配置及应急预案等内容，重点突出不良地质段、拱顶防脱空、防水施工等关键环节的管控措施。专项施工方案编制完成后，经内部审核合格，报监理单位、建设单位审批，审批通过后方可实施；施工过程中，若地质条件、施工工艺发生变化，需及时调整方案，调整后重新履行审批手续，严禁未经审批擅自变更施工方案。3.2技术交底管理建立“分级交底、层层落实”的技术交底制度，总工程师向技术人员、现场管理人员交底，技术人员向作业班组、作业人员交底，确保交底覆盖每一位参与施工的人员。技术交底需结合施工实际，针对性强、内容具体，明确各工序的操作标准、质量控制要点、允许偏差、注意事项及违规后果，交底形式采用书面交底与口头交底相结合，交底后需组织问询验证，确保作业人员全面掌握交底内容，签字确认后存档备查。施工过程中，技术人员需全程跟踪交底落实情况，及时纠正作业人员的违规操作，结合现场实际补充交底内容，确保技术交底落地见效。3.3施工工艺优化模板台车工艺：采用智能液压模板台车，确保台车面板厚度、支撑刚度、有效长度符合设计要求，台车自带自动布料、防脱空监测功能，优化台车定位及固定工艺，减少台车移位、变形导致的断面尺寸偏差及表面错台缺陷。混凝土浇筑振捣工艺：优化混凝土浇筑顺序，采用“分层、对称、连续”浇筑，控制分层厚度及布料速度；采用附着式振捣器与插入式振捣器配合振捣，优化振捣参数，杜绝漏振、过振，确保混凝土密实度；拱部采用斜冲顶+正冲顶结合的浇筑方式，配合带模注浆工艺，彻底防范拱顶脱空。防水施工工艺：优化止水带定位、固定及接头焊接工艺，采用专用卡具固定，增加转角、接头部位固定点，采用专用设备热熔焊接，确保止水带安装规范、接头牢固；优化施工缝、沉降缝处理工艺，严格落实凿毛、冲洗、结合层铺设等要求，确保接缝密封严密、无渗漏。混凝土养护工艺：采用智能喷淋养护台车，实现衬砌全断面自动、定时喷淋养护，优化养护参数，根据天气变化调整喷淋次数、时长及养护时间，确保混凝土强度正常增长，防止裂缝产生。3.4测量控制测量仪器：选用经校验合格的全站仪、水准仪、断面仪、压敏传感器等测量检测设备，定期进行复核校验，确保仪器精度符合规范要求，测量数据准确可靠。测量放线：施工前，完成隧道中线、高程、净空断面尺寸的复核，标注衬砌轮廓线、台车就位控制点、止水带安装控制线等；台车就位后，采用全站仪复核台车中线、高程、垂直度，确保偏差符合规范要求，测量成果需经双人复核、技术负责人审核，签字确认后存档。过程监测：混凝土浇筑过程中，跟踪监测台车位置、模板变形情况，及时调整纠正；衬砌完成后，采用断面仪检测衬砌断面尺寸，采用雷达、压敏传感器检测拱顶脱空情况，确保测量数据真实、完整，及时反馈测量偏差，协助整改到位。3.5配合比控制根据设计要求的混凝土强度等级、抗渗等级、和易性及泵送要求，委托具备资质的试验室进行配合比试配，优化水泥、砂、石、外加剂、掺合料的用量，确定最优配合比，配合比需报监理单位审批后实施。施工过程中，严格按审批后的配合比进行混凝土搅拌，采用精准的计量设备，控制各原材料用量，计量偏差控制在±2%以内，严禁随意调整配合比；根据砂石含水率适时调整搅拌用水量，调整后需报技术负责人审批，做好记录。定期对配合比执行情况进行检查，核对搅拌记录、原材料用量记录，确保配合比严格落实，每批次混凝土搅拌完成后，检测坍落度、和易性，不符合要求的混凝土严禁使用。四、原材料与构配件质量保证措施原材料与构配件是衬砌混凝土施工质量的基础，严格执行“进场验收、抽样检测、规范存储、动态管控”的原则，杜绝不合格原材料、构配件进场使用，确保原材料及构配件质量稳定。4.1原材料质量控制原材料进场验收：水泥、砂、石、外加剂、掺合料等原材料进场时，必须核查质量证明文件（合格证、检验报告等），核对原材料名称、规格、型号、产地、生产日期等信息，确保与设计要求一致；同时对原材料外观质量进行检查，水泥无结块、砂无杂质、石级配合理，不合格原材料严禁进场。原材料抽样检测：原材料进场后，严格按规范要求进行抽样检测，水泥检测强度、细度、安定性等项目，砂检测含泥量、细度模数等项目，石检测含泥量、压碎值等项目，外加剂检测坍落度损失、减水率等项目，掺合料检测活性指数等项目；检测合格后方可投入使用，检测不合格的原材料立即清理出场，做好退场记录。原材料存储管理：原材料进场后，分类堆放、做好标识，标注原材料名称、规格、型号、进场日期、检测状态等信息；水泥、外加剂、掺合料存入专用库房，做好防潮、防雨、防晒措施，定期检查，防止变质；砂、石按规格分区堆放，设置隔离设施，避免混堆、污染；原材料存储期间，定期检查质量，发现问题及时处理。原材料动态管控：建立原材料进场、检测、使用台账，详细记录原材料进场数量、检测结果、使用部位、使用数量等信息，实现全程可追溯；定期对原材料供应商进行评估，选择质量稳定、信誉良好的供应商，确保原材料质量持续达标。4.2构配件质量控制构配件进场验收：止水带、止水条、橡胶垫、塑钢端模、模板台车配件等构配件进场时，核查质量证明文件，检查其规格、尺寸、外观质量，止水带无破损、无老化、弹性良好，橡胶垫厚度、宽度符合设计要求，塑钢端模无变形、密封性良好，模板配件无损坏、精度合格，验收合格后方可投入使用。构配件抽样检测：对止水带、止水条等关键构配件，按规范要求进行抽样检测，检测其拉伸强度、断裂伸长率、粘结强度等项目，检测合格后方可使用，不合格构配件立即清理出场。构配件存储与管理：构配件进场后，分类堆放、妥善保管，止水带、止水条存入库房，做好防潮、防晒措施，避免老化、破损；塑钢端模、模板配件分类堆放，防止变形、锈蚀；使用前，对构配件进行再次检查，确保无损坏、无变质，符合使用要求。4.3辅助材料质量控制混凝土养护用水、专用脱模剂等辅助材料，需符合规范要求，养护用水无杂质、无污染，脱模剂选用与混凝土适配的专用产品，严禁使用废机油等不合格脱模剂；辅助材料进场后，进行外观检查及抽样检测，合格后方可使用，做好进场及使用记录。五、施工全过程质量保证措施强化衬砌混凝土施工全过程质量管控，聚焦各关键工序，明确管控要点、操作标准及检测方法，加强过程巡查、检查，及时排查隐患，确保各工序质量合格，推动整体质量提升。5.1施工准备阶段质量控制作业面准备：清理隧道掌子面后方衬砌施工区域的浮砟、积水、杂物，修整边墙基础，确保作业面平整、无障碍物；对已浇筑的矮边墙顶面进行清理、凿毛，清除浮浆、松散混凝土，确保与后续衬砌混凝土结合紧密；检查施工缝、沉降缝，按要求清理、凿毛、冲洗干净。临时设施准备：完成混凝土输送泵站、布料系统、水电管线、照明通风设施的布置，确保水电供应稳定，管线铺设规范、无破损，照明亮度满足施工要求，通风设施运行正常，降低隧道内粉尘浓度，改善作业环境；临时设施布置完成后，进行全面检查，验收合格后方可投入使用。设备调试准备：所有施工设备安装完成后，进行全面调试及试运转，检查设备各项功能是否正常，运行是否稳定，模板台车定位精度、振捣器振捣效果、喷淋养护台车喷淋均匀度等是否符合要求，调试记录完整，不合格设备严禁投入使用。人员准备：所有参与施工的人员完成专项培训及技术交底，明确岗位职责及操作要求，培训合格后上岗；配备足够数量的质量检查员、技术人员，确保施工全过程有专人管控、指导。5.2模板台车就位与模板安装质量控制轨道铺设：台车行走轨道铺设平整、牢固，轨道中线与隧道中线重合，高程偏差≤±3mm，轨道间距符合台车要求，轨道底部采用垫板垫实，防止台车行走及混凝土浇筑过程中轨道沉降、移位；轨道铺设完成后，进行复核检查，合格后方可允许台车行走。台车就位：台车移动至施工位置时，缓慢行驶，避免碰撞隧道边墙及预埋件；就位后，通过液压支腿调整台车高度、水平度，采用全站仪复核台车中线、高程、垂直度，确保台车面板与衬砌轮廓线吻合，中线偏差≤5mm，高程偏差≤±5mm，垂直度偏差≤3mm/m，净空断面尺寸符合设计要求；复核合格后，紧固液压支腿、侧向支撑及端部固定装置，设置防滑挡块，再次复核确认无松动、无偏差。模板处理：清理台车模板面板上的混凝土残渣、杂物，打磨平整，确保模板表面洁净、光滑；均匀涂刷专用脱模剂，涂刷厚度一致，无漏刷、无堆积，避免脱模剂流淌污染止水带及混凝土结合面；脱模剂涂刷完成后，进行检查，合格后方可进行后续作业。模板搭接与端模安装：台车模板与已浇筑二衬、矮边墙搭接处，粘贴符合设计要求的橡胶垫，橡胶垫铺设连续、平整，无破损、翘边，与模板及已浇筑混凝土紧密贴合，防止漏浆；施工缝处安装塑钢端模，根据施工缝位置调整端模尺寸，利用配套定位装置固定牢固，确保端模拼接紧密、密封性良好，无缝隙、错台，垂直度偏差≤3mm/m，检查端模与止水带衔接位置，避免止水带受压、移位。模板检查验收：模板安装完成后，由质量检查员、技术负责人联合检查，重点检查模板平整度、垂直度、固定牢固性、缝隙密封性及脱模剂涂刷情况，检查合格后报监理工程师验收，验收合格后方可进行混凝土浇筑，未经验收或验收不合格的，严禁进入下道工序。5.3止水带安装质量控制定位放线：根据设计图纸，在台车模板及端模上标注止水带安装控制线，确保止水带中心线与施工缝、沉降缝中心线重合，偏差不大于5mm；明确止水带安装高度、位置，避免偏高、偏低或偏移。固定安装：采用专用卡具将止水带固定在模板及端模上，固定点间距均匀，每50cm设置一个固定点，固定点牢固，避免混凝土浇筑时止水带移位、翻边；固定卡具不得损伤止水带表面，止水带转角、接头等关键部位，增加固定点数量，加强固定，确保止水带平直、无扭曲、无褶皱，贴合模板无空隙。接头处理：止水带接头采用热熔焊接，焊接前清理接头表面灰尘、油污，确保接头洁净；接头搭接长度符合设计要求（通常不小于10cm），搭接处对齐、平整、无错位；采用专用焊接设备焊接，控制焊接温度、时间，确保焊接接头平整、牢固，无裂缝、气泡、脱焊现象；焊接完成后，用手拉扯接头检查牢固性，不合格接头重新焊接；接头位置避开衬砌受力关键部位及拱顶、边墙底部等易破损部位，同一断面接头数量符合设计要求。防护措施：止水带安装完成后，采取防护措施，避免施工过程中碰撞、划伤；混凝土浇筑时，严禁混凝土直接冲击止水带，布料时避开止水带位置，防止止水带破损、移位；质量检查员全程跟踪检查，及时纠正止水带安装偏差及破损问题。5.4混凝土搅拌与运输质量控制混凝土搅拌：严格按审批后的配合比进行搅拌，采用精准计量设备，控制各原材料用量，计量偏差控制在±2%以内；搅拌时间不少于90秒，确保原材料搅拌均匀；搅拌过程中，观察混凝土和易性，根据砂石含水率适时调整搅拌用水量（报技术负责人审批），确保混凝土坍落度符合泵送及浇筑要求（通常140-160mm）；每批次混凝土搅拌完成后，检测坍落度、和易性，坍落度每车检测1次，记录检测结果，不符合要求的混凝土严禁出站、严禁使用，需重新调整配合比搅拌。混凝土运输：采用混凝土搅拌运输车运输，运输过程中保持搅拌罐低速转动（转速2-4r/min），防止混凝土分层离析；运输车辆清洁、无杂物，避免污染混凝土；运输时间严格控制，常温下不超过2小时，高温天气（≥30℃）不超过1.5小时，低温天气（≤5℃）采取保温措施，缩短运输时间，确保混凝土运至现场后坍落度、和易性仍符合要求；高温天气运输时，对车辆遮阳覆盖，低温天气采用保温篷布包裹，防止混凝土受冻、坍落度损失过快。现场交接：混凝土运至现场后，由质量检查员检查坍落度、和易性，核对混凝土批次、配合比，确认无误后，方可送入输送泵料斗；料斗前设置筛网，过滤混凝土中的杂物，防止堵塞输送管道；交接过程中，做好记录，明确交接时间、混凝土批次、坍落度检测结果等信息。5.5混凝土浇筑与振捣质量控制浇筑顺序：采用“分层、对称、连续”的浇筑原则，从隧道两侧边墙底部开始，向拱部逐步推进，两侧边墙混凝土浇筑面高差不大于500mm，防止台车因偏压移位、变形；拱部混凝土浇筑时，缓慢布料，确保浇筑饱满，避免布料过快产生空隙。分层浇筑：分层浇筑厚度控制在300mm以内，分层布料均匀，避免集中布料导致模板受力不均；每层浇筑完成后，及时振捣，振捣合格后再进行下一层浇筑，严禁未振捣就浇筑下一层混凝土；浇筑过程中，及时清理混凝土表面浮浆，确保混凝土表面平整。布料操作：采用地泵泵送至拱部布料小车，通过遥控器操作布料小车布料，无需人工拆管、接管，确保布料连续、顺畅；布料管道出口对准入料口，避免混凝土直接冲击模板、止水带及预埋件，防止其移位、损坏；入料口及工作窗随浇筑进度及时开启、关闭，确保施工操作方便。振捣操作：采用台车集成的气动附着式振捣器（通常56台）配合插入式振捣器（通常24台）振捣，附着式振捣器布设覆盖台车全断面，重点布置在人工振捣薄弱部位；通过集成控制系统预设振捣参数，附着式振捣器振捣时长20-30s/次，振捣间隔根据混凝土坍落度调整，插入式振捣器振捣间距不大于400mm，插入深度至下层混凝土50mm，振捣时长20-30s，直至混凝土表面泛浆、无气泡冒出；边墙混凝土以附着式振捣器为主，插入式振捣器辅助，重点振捣死角、预埋件周围；拱部混凝土采用附着式振捣器配合插入式振捣器，插入式振捣器从工作窗、冲顶孔插入，避免触碰模板、止水带及注浆管；严禁漏振、过振，严禁振捣器长时间接触模板。浇筑监护：混凝土浇筑过程中，安排专人监护台车、模板、止水带及预埋件，观察模板是否漏浆、移位、变形，止水带是否移位、破损，预埋件是否牢固，发现问题立即停止浇筑，采取整改措施后再继续施工；同时观察混凝土浇筑状态，及时处理浇筑过程中出现的质量问题。施工缝处理：浇筑至施工缝位置时，按设计要求停止浇筑，清理表面浮浆、松散混凝土，凿毛后用高压水枪冲洗干净，铺设20-30mm厚的同配合比水泥砂浆结合层，再继续浇筑后续混凝土，确保施工缝结合紧密、无缝隙、无夹渣。5.6拱顶防脱空质量控制浇筑阶段防脱空：拱部混凝土浇筑至拱顶时，通过预设的斜冲顶孔和正冲顶孔继续布料，直至混凝土从冲顶孔及端模顶部充分溢出，及时排出浮浆，确保拱部浇筑饱满；控制拱部布料速度，均匀布料，确保振捣到位，混凝土填充至拱顶每一个部位，无死角；冲顶过程中，观察溢出混凝土状态，若出现大量浮浆，及时清理，避免浮浆堆积导致拱顶强度不足。带模注浆控制：混凝土浇筑完成后，在混凝土初凝前启动拱顶带模注浆，采用纵向退管式带模注浆机，注浆管预埋到位；注浆材料采用微膨胀水泥浆，配合比经试验室试配确定，确保流动性、粘结性、微膨胀性良好；注浆压力控制在设计范围（通常0.2-0.5MPa），由低到高逐步提升，防止压力过大造成模板变形、漏浆；注浆过程中，观察注浆量及压力变化，压力骤升时清理注浆管，注浆量过大时检查漏浆情况并整改；当注浆压力达到设计值、注浆量达到预设值，且拱顶冲顶孔有均匀水泥浆溢出、无气泡时，停止注浆，关闭阀门，确保注浆饱满。脱空检测与处理：注浆完成后，在拱顶布设压敏传感器，结合雷达检测，对拱顶脱空情况进行全面检测，传感器布设均匀、覆盖拱顶全断面；若检测发现脱空，根据脱空位置、范围、深度，打孔验证后，按设计方案重新注浆处理，处理完成后再次检测，直至脱空缺陷消除，复检合格后方可进入下道工序。5.7模板拆除质量控制拆除时机：模板拆除时间严格根据混凝土强度确定，衬砌混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方可拆除模板台车，抗渗混凝土拆除时间适当延长；混凝土强度以同条件养护试块检测结果为准，严禁过早拆除模板，防止混凝土破损、强度不足。拆除顺序：遵循“先支后拆、后支先拆、自上而下、对称拆除”的原则，先拆除台车侧向支撑、端部固定装置及液压支腿，再利用台车行走系统缓慢移离衬砌面，移车过程中控制速度，避免碰撞衬砌混凝土及预埋件；塑钢端模、橡胶垫随台车拆除，轻拿轻放，避免损坏。拆除作业：安排专人负责拆除指挥，作业人员佩戴安全防护用品，严禁野蛮拆除、违规操作；台车移离前，清理行走路径障碍物，移离后，及时清理模板面板上的混凝土残渣、脱模剂残留；模板拆除后，进行维修、保养，打磨平整凹凸部位，更换破损配件，涂刷脱模剂后分类堆放，损坏严重、无法修复的模板严禁再次使用。5.8混凝土养护质量控制养护时机：模板拆除后，立即启动养护作业，养护开始时间不晚于混凝土浇筑完成后12h，确保混凝土表面及时保湿、保温，避免表面水分快速蒸发导致收缩裂缝。养护方式：采用智能喷淋养护台车进行常规养护，台车配备微电脑控制系统、恒温水箱、缺水保护系统及自动往复养护系统，上部养护轨道为12m悬挑结构，实现衬砌全断面自动、定时喷淋；喷淋水清洁，喷淋均匀，确保混凝土表面持续湿润、无干燥、发白现象；特殊天气调整养护方式，高温天气（≥30℃）增加喷淋次数、延长喷淋时长，采取遮阳措施；低温天气（≤5℃）增设保温棉被覆盖，控制养护环境温度≥5℃，防止混凝土受冻；干燥天气加大喷淋水量，必要时覆盖土工布增强保湿效果。养护时间：普通混凝土养护时间不少于14天，抗渗混凝土不少于28天；高温、干燥、低温天气适当延长养护时间，确保混凝土强度达到设计要求，表面无裂缝。养护防护：养护期间，严禁在衬砌混凝土表面堆放重物、碰撞、划伤，严禁污染衬砌表面；安排专人负责养护设备操作及维护，每日检查设备运行情况、混凝土表面养护状态，发现设备故障、喷淋不均匀、表面干燥等问题，立即整改；定期检测混凝土强度，跟踪强度增长情况，调整养护方案。六、检测验收质量保证措施建立“自检、复检、终检”三级检测验收体系，严格按规范要求开展检测验收工作，确保检测数据真实、准确，验收流程规范，只有验收合格的工序、成品方可进入下一道环节，杜绝不合格工程流入后续施工。6.1检测验收体系建立自检：作业班组完成每道工序后，由班组质量安全员进行自检，检查内容包括工序操作质量、外观质量、尺寸偏差等，自检合格后，填写自检记录，报质量检查员复检。复检：质量检查员接到自检记录后，对工序质量进行全面复检，重点检查关键控制点，复核尺寸偏差、检测数据等，复检合格后，填写复检记录，报监理工程师终检。终检：监理工程师接到复检记录后，对工序质量进行终检，必要时进行抽样检测，终检合格后，签署验收意见，允许进入下道工序；终检不合格的，责令停工整改，整改完成后重新履行自检、复检、终检程序。6.2关键检测项目及要求原材料及构配件检测：按规范要求对进场原材料、构配件进行抽样检测，检测频率、检测项目符合规范要求，检测报告真实、准确，不合格原材料、构配件严禁使用，做好检测记录归档。混凝土搅拌检测：每批次混凝土搅拌完成后，检测坍落度、和易性，每车检测1次，记录检测结果；定期检测混凝土配合比执行情况，核对原材料计量记录，确保配合比严格落实。过程质量检测：模板安装完成后，检测模板平整度、垂直度、中线、高程、净空尺寸等；止水带安装完成后，检测止水带定位偏差、接头质量等；混凝土浇筑过程中，检测振捣参数、浇筑厚度等；拱顶注浆完成后，检测拱顶脱空情况；检测数据及时记录，偏差超标的及时整改。成品检测：衬砌混凝土拆除模板、养护完成后，开展成品检测，检测项目包括：①实体强度：采用回弹仪检测，配合钻芯取样验证，每施工段至少检测1组，强度符合设计要求；②断面尺寸：采用断面仪、全站仪检测，中线、高程、净空尺寸偏差符合规范要求；③表面质量：采用2m靠尺检测表面平整度，偏差≤5mm/2m，检查表面缺陷，无严重缺陷；④防水质量：现场检查止水带位置、接头质量及施工缝密封情况，必要时进行蓄水试验，无渗漏；⑤预埋件检测：检查预埋件位置、固定牢固性，偏差符合设计要求；⑥拱顶脱空：采用压敏传感器、雷达检测，无脱空缺陷。6.3检测验收资料管理建立完善的检测验收资料台账，包括原材料质量证明文件、检测报告、配合比资料、技术交底记录、测量记录、工序自检复检终检记录、成品检测报告、验收记录等。所有检测验收资料必须真实、准确、完整、规范，与施工进度同步，签字确认齐全，不得弄虚作假、篡改资料；资料整理及时，按规范要求归档，确保可追溯，为工程竣工验收提供依据。定期对检测验收资料进行核查，检查资料完整性、规范性，发现问题及时补充、整改，确保资料符合验收要求。七、质量缺陷处理保证措施建立质量缺陷“排查—识别—分类—整改—复检—归档”的闭环管理体系，及时发现、妥善处理衬砌混凝土施工中出现的质量缺陷，杜绝缺陷遗留，确保工程质量达标。7.1缺陷排查与识别建立常态化质量缺陷排查机制，质量检查员、技术人员每日对施工全过程、各工序进行巡查，重点排查模板安装、止水带安装、混凝土浇筑振捣、养护等关键环节，及时发现质量隐患及缺陷。成品检测完成后，全面排查衬砌混凝土表面及实体质量缺陷，采用目测、尺量、检测仪器等方式，识别缺陷位置、范围、深度及类型，做好缺陷标识及记录，明确缺陷具体情况。7.2缺陷分类轻微缺陷：不影响结构安全及防水性能，包括表面麻面、小裂缝（宽度≤0.2mm）、轻微错台（≤5mm）、局部气泡等。严重缺陷：影响结构安全及防水性能，包括空洞、露筋、大面积裂缝（宽度>0.2mm）、拱顶脱空、止水带破损、渗漏、断面尺寸严重偏差等。7.3缺陷整改轻微缺陷整改：由施工班组负责现场整改，技术人员现场指导，采用专用修补材料，对麻面部位进行填补、抹平，对小裂缝进行封缝处理，对轻微错台进行打磨修整；整改完成后，由质量检查员复核确认，确保整改到位，表面平整、密实，与周边混凝土衔接顺畅。严重缺陷整改：由技术负责人组织编制专项缺陷处理方案，明确整改措施、整改流程、质量控制标准及责任人，报监理单位审批后实施；整改过程中，严格按方案施工，质量检查员全程跟踪管控，确保整改工序合格；①空洞、露筋：清理松散混凝土及杂物，采用高一强度等级的补偿收缩混凝土填补、振捣密实；②大面积裂缝：根据裂缝宽度、深度，采用注浆、封缝等方式处理；③拱顶脱空：按本措施第五章相关要求重新注浆处理；④止水带破损、渗漏：拆除破损部位，重新安装止水带，进行密封处理；⑤断面尺寸严重偏差：根据偏差情况，采用打磨、填补等方式整改，确保符合设计要求。7.4整改复检与归档缺陷整改完成后，施工班组自检合格，报质量检查员复检，复检合格后报监理工程师终检，终检合格后方可确认缺陷整改完成；复检、终检不合格的，责令重新整改，直至验收合格。建立质量缺陷处理台账，详细记录缺陷位置、类型、发现时间、整改措施、整改时间、整改责任人、检测结果、验收意见等信息，实现缺陷处理全程可追溯；缺陷处理资料与检测验收资料一并归档，确保资料完整。八、质量管控奖惩措施建立健全质量管控奖惩机制，将质量管控成效与个人、班组绩效挂钩，充分调动全员质量管控积极性，倒逼质量管控措施落实到位，营造“重视质量、严控质量”的良好氛围。8.1奖励措施对严格执行本措施及施工规范，施工工序质量合格、无质量缺陷，且检测验收一次性通过的班组及个人，给予表彰及现金奖励。对在质量管控工作中表现突出，及时发现重大质量隐患、避免质量事故发生的人员，给予重奖及表彰。对优化施工工艺、提出质量改进建议，有效提升衬砌混凝土施工质量的技术人员及作业人员，给予奖励及表彰。8.2惩罚措施对未按本措施及技术交底施工，违规操作、偷工减料，导致工序质量不合