NB-T 47014-2015 承压设备焊接工艺评定培训课件

NB/T47014-2015承压设备焊接工艺评定培训课件汇报人：xxxXXX标准概述与适用范围焊接工艺评定基本要求试验与验收标准特殊工艺评定要求新旧标准转换实施案例分析与常见问题目录contents01标准概述与适用范围标准修订背景与意义国际标准接轨修订推动国内标准与ASME等国际规范对齐，减少贸易壁垒，增强国内企业在国际市场的竞争力。质量管理升级通过引入更严格的质量控制条款和评估标准，确保焊接工艺的一致性和可靠性，提高承压设备的安全性能和使用寿命。技术发展需求随着新材料和先进焊接工艺的广泛应用，原标准已无法满足承压设备制造的技术要求，修订旨在提升焊接工艺与新技术的适配性。适用范围扩展（锅炉/容器/管道）锅炉制造领域包括固定式压力容器、移动式容器及气瓶的焊接工艺评定，新增对复合金属材料和耐蚀堆焊的专项规定。压力容器全覆盖压力管道系统特殊结构部件明确适用于电站锅炉、工业锅炉的焊接工艺评定，涵盖不同压力等级和材料类型的焊接接头要求。扩展至长输管道、工业管道和公用管道的焊接评定，补充针对管道环焊缝、支管连接的工艺验证要求。新增换热管与管板焊接、螺柱电弧焊等特殊工艺的评定规则，填补原标准的技术空白。NB/T47014增加冲击试验温度梯度要求，明确不同材料厚度下的试验温度区间，较JB4708的单一温度判定更科学。评定规则细化与JB4708的主要差异对比新标准将钛、镍合金等特种材料的焊接工艺评定纳入正文，而JB4708仅以附录形式补充说明。工艺覆盖范围扩大引入数字射线检测（DR/CR）等新型无损检测技术评定标准，替代JB4708中传统的胶片射线检测方法。试验方法更新02焊接工艺评定基本要求评定流程与关键环节根据金属材料的焊接性能和设计文件要求，拟定详细的预焊接工艺规程，明确焊接方法、材料、参数及技术条件，确保后续评定过程有据可依。预焊接工艺规程编制由本单位熟练焊工使用自有设备施焊试件，采用冷加工方法制取试样，需避开焊接缺陷并去除焊缝余高，确保试样质量符合力学性能试验要求。试件施焊与试样制备对试样进行外观检查、无损检测（按JB/T4730）、力学性能试验（拉伸、弯曲、冲击）及结果评价，最终形成焊接工艺评定报告以验证预焊接工艺规程的合规性。检测与报告形成碳钢（如Q245R）、低合金钢（如Q345R）需按标准进行0℃冲击试验，原JB4708-2000评定的常温冲击数据在满足NB/T47014指标时可豁免补充试验。钢材分类与冲击要求需严格控制保护气体纯度和焊接热输入，避免氧化和晶粒粗化，评定中需增加焊缝颜色检查和显微组织分析。钛及钛合金焊接特性含镁量超过3%的铝镁合金焊接接头仅需焊缝区冲击试验，其他铝合金通常免除冲击要求，但需关注其热裂纹敏感性。铝镁合金特殊规定铜合金需关注热导率导致的未熔合风险，镍基合金则侧重耐蚀性验证，异种金属焊接时需按两者中较严要求执行评定。铜/镍基合金评定要点金属材料分类（钢/铝/钛/铜/镍）01020304焊接方法新增要求（等离子焊/摩擦焊等）等离子焊工艺控制需明确离子气流量、电弧压缩比及小孔效应参数，评定中增加焊缝熔深均匀性检测，适用于薄板及精密构件焊接。多方法组合评定规则当采用两种以上焊接方法（如埋弧焊+气体保护焊）时，每种方法的焊缝区及热影响区均需单独取样进行力学性能检验，且覆盖范围按方法叠加计算。摩擦焊技术规范针对连续驱动摩擦焊和搅拌摩擦焊，需记录转速、顶锻压力及轴向缩短量，异种材料焊接时需验证界面冶金结合质量。03试验与验收标准接头抗拉强度指标确保结构安全性抗拉强度是衡量焊接接头承载能力的关键指标，需满足设计压力下的强度要求，防止承压设备在服役过程中发生断裂或泄漏事故。焊接接头的抗拉强度应不低于母材标准规定的最小值，若采用异种钢焊接，需按标准中较低强度母材的要求进行评定。通过多组试样的抗拉试验数据对比，可评估焊接参数（如热输入、层间温度）的合理性，确保工艺重现性。符合材料性能匹配验证工艺稳定性冲击试验温度的选择直接反映焊接接头在低温工况下的韧性储备，是评定焊接工艺抗脆断能力的重要依据。根据NB/T47014-2011和NB/T47016-2011，试验温度应不高于钢材标准规定的冲击试验温度，或按设计图样要求（通常≤最低设计温度）。与设计温度关联对于Q370R等低合金高强钢，需重点关注其韧脆转变温度，试验温度可能需低于常温（如0℃或-20℃），以模拟极端工况。材料特殊性要求冲击试样应从焊缝中心、熔合线及热影响区分别截取，全面评估各区域的韧性性能。试样取样位置冲击试验温度规定弯曲试样加工与试验参数试样制备要求加工精度控制：弯曲试样厚度需与试件实际厚度一致，边缘需打磨光滑以避免应力集中，侧弯试样宽度应≥10倍试样厚度。取样方向规范：横向弯曲试样用于评估焊缝全厚度性能，纵向弯曲试样则侧重检验熔合线结合质量，需按标准图示定位截取。试验参数设定弯曲直径与角度：根据材料类型和厚度确定支辊直径（如20mm或4倍试样厚度），弯曲角度通常为180°，无裂纹为合格。试验速率影响：采用匀速缓慢加载（≤5mm/min），避免动态载荷导致虚假断裂现象，确保数据准确性。04特殊工艺评定要求对于不锈钢-钢复合板，需先按基层材料（如碳钢）进行焊接工艺评定，再单独评定覆层（如不锈钢）的焊接工艺。基层焊缝需按组合焊缝要求进行评定，确保过渡区性能达标，避免因热输入差异导致分层或裂纹。基层与覆层分步评定新增先焊覆层再焊基层的评定方法，适用于覆层较薄或对耐蚀性要求高的场景。需严格控制层间温度，并采用专用焊接参数，防止覆层过热导致晶间腐蚀或碳迁移。覆层优先焊接规则复合金属材料焊接评定将原标准中“测定角焊缝厚度”修订为“测量焊脚尺寸”，更贴合实际检测需求。新增正方形排列管头试件的制备要求，明确试样取样位置及检测方法，确保强度密封性双重验证。焊脚尺寸替代角焊缝厚度删除埋弧焊焊丝与焊剂的单独类别号，改为按焊丝-焊剂组合分类。需记录焊剂型号、粒度及烘干参数，匹配焊丝化学成分，避免因焊剂不当导致气孔或夹渣缺陷。组合焊材分类简化换热管与管板焊接工艺低温环境焊接附加评定要求焊接接头冲击试验温度必须与设备设计使用温度一致，尤其针对低温钢（如06Ni9D）或LNG储罐材料。明确不同钢种的吸收能量合格指标，如Q420R焊缝在-40℃时需≥27J。冲击试验温度匹配设计低温焊接需限制焊接热输入上限，避免粗晶脆化。若试件经高于上转变温度的焊后热处理，评定结果不可直接用于未经热处理的焊件，需补充附加评定验证韧性。热输入控制与焊后热处理010205新旧标准转换实施政策衔接关键期过渡期内，企业新开展的焊接工艺评定必须按NB/T47014执行，而依据旧标准已完成的评定项目仍可继续使用，但需在过渡期结束前完成转化备案。双重标准并行适用技术文件更新要求企业需在此期间同步修订内部技术文件（如WPS、PQR），确保与新版标准的技术条款（如母材分组、填充金属分类）保持一致，并建立完整的转化记录档案。2011年10月1日至2012年为NB/T47014-2011强制实施的过渡阶段，此期间允许企业逐步完成旧标准（JB/T4708-2000）向新标准的转化，避免因标准切换导致生产中断。过渡期执行规定（2011-2012）旧标准中未明确分组的母材（如TA2钛材）需按新标准表1重新归类，若类组号调整（如Q345R从Ⅱ-1调整为Ⅱ-2），则需补充冲击试验或重新评定。旧标准豁免的试验（如耐蚀堆焊层化学成分分析）可能需按新标准追加检测，尤其涉及核电或高温设备的评定项目需重点复核。埋弧焊焊材分类规则全面调整（如H08MnA从FeT1-1变更为FeT1-2），需核对焊材型号与新标准表2-4的匹配性，必要时修订焊接工艺规程。母材类组号对照填充金属规则更新试验项目补充针对旧标准已评定的项目，需根据NB/T47014-2011的技术差异进行分类处理，重点核查母材分组、焊接方法及试验要求的符合性，确保转化后的评定结果具备法律效力和技术可靠性。原JB4708评定项目转化规则免除冲击试验的条件需补充冲击试验的情形材料与工况豁免：对于设计温度≥-20℃且不承受疲劳载荷的碳钢/低合金钢设备，若母材标准本身无冲击要求，可免除工艺评定中的冲击试验。厚度限制例外：当焊缝厚度≤16mm且不涉及淬硬倾向材料时，允许不进行冲击试验，但需在PQR中明确标注豁免依据（参考标准条款6.4.3）。材料升级或变更：若转化过程中母材类组号调整至更高要求组别（如从Ⅱ-1升至Ⅱ-2），或设计温度低于-20℃，必须补做冲击试验并更新报告。特殊服役环境：涉及酸性环境、低温或交变载荷的设备，即使旧评定未要求，也需按新标准增加冲击试验以验证韧性指标。冲击试验例外条款说明06案例分析与常见问题典型焊接工艺评定报告解析试验数据合规性分析拉伸、弯曲、冲击等力学性能试验数据的判定标准，强调试验结果必须满足标准规定的合格指标，否则需重新评定或补充试验。参数匹配性验证通过案例说明如何核对焊接电流、电压、预热温度等参数与WPS（焊接工艺规程）的一致性，避免因参数偏差导致评定失效。报告结构完整性详细解析焊接工艺评定报告的标准格式，包括焊接方法、母材信息、焊接参数、试验结果等关键模块，确保报告符合NB/T47014-2011的规范性要求。过渡期转换操作实例JB4708-2000与NB/T47014差异处理01列举具体案例说明如何将旧版评定项目中的预热温度、冲击试验要求等关键参数按新版标准转换，并标注需补充试验的情形。冲击试验豁免条件02通过实际案例解释原评定中“常温”冲击试验结果如何根据NB/T47014-2011的条款直接适用于0℃以上工况，无需重复试验。存档文件要求03展示过渡期转换时需保留的原始文件清单（如焊接工艺指导书、原始报告），并说明存档的年限和检索方式。争议问题解决04针对堆焊隔离层厚度覆盖范围等争议点，引用ASMEQW-283解释案例，说明如何通过技术论证达成一致意见。现场验收常见问题解决