CB-T 3915-2011 船舶修理质量标准培训课件

XXX汇报人：XXXCB/T3915-2011船舶修理质量标准培训课件目录CONTENT01标准概述02修理质量基础要求03船体结构修理标准04动力系统维修标准05检验与验收流程06典型案例分析标准概述01标准制定背景与意义行业规范化需求随着我国船舶工业快速发展，原有修理标准已无法满足现代船舶维修技术要求，亟需制定统一的技术规范以提升行业整体维修水平。新型船舶材料和工艺的广泛应用，促使标准必须更新以涵盖复合材料修复、激光校准等先进维修技术的质量控制要求。为适应国际海事组织（IMO）对船舶维修的环保与安全新规，本标准强化了修理过程中的污染物处理和作业安全条款。技术迭代推动国际接轨要求适用范围与对象涵盖从进厂勘验、修理方案制定到施工验收的全流程，特别规定重大改建工程需参照新造船舶标准执行。适用于各类钢质海船和内河船舶的修理作业，包括散货船、油船、集装箱船等商用船舶及工程船舶的维修质量控制。船厂质检部门、船级社验船师及船东代表均需依据本标准开展质量监督，三方协同确保修理质量达标。对应急修理、海外基地修理等特殊场景，标准允许在满足等效安全要求的前提下灵活执行部分条款。船舶类型覆盖维修环节界定责任主体明确特殊情形处理主要术语定义工艺状态描述规范"冷作校正"、"热喷涂修复"、"无损检测覆盖率"等57项工艺术语的技术定义，消除行业用语歧义。关键质量指标详细解释"修理公差带"、"疲劳寿命恢复率"、"涂层附着力等级"等23项核心质量参数的测试方法与合格阈值。修理类别分级明确定义航修（航行期间小修）、小修（单系统检修）、中修（多系统联合检修）和大修（全船恢复性修理）的四级分类标准。修理质量基础要求02材料与配件标准原厂配件优先原则船舶修理中必须优先采用原厂或经船级社认证的等效配件，确保材料性能参数（如强度、耐腐蚀性）符合原设计要求，关键部件需提供材料证书和热处理报告。材料存储管理规范所有维修材料应按CB/T3910标准分类存放，金属材料需做好防锈处理，橡胶密封件等非金属材料需避光防老化，建立完整的入库出库追溯记录。替代材料审批流程若需使用非原厂配件，必须通过船级社认可的实验室进行材质分析和性能测试，提交技术对比报告并经总工程师签字批准后方可实施。7，6，5！4，3XXX工艺技术要求焊接工艺评定船体结构焊接必须按GB/T19866进行工艺评定，焊工需持CCS证书上岗，焊缝外观检查100%覆盖，重要部位需进行X射线或超声波探伤。液压系统清洁度标准管路冲洗后颗粒污染度需达到NAS8级，工作油液含水量不超过0.03%，系统保压试验压力为额定压力的1.5倍。机械加工精度控制轴系部件修复后的圆度公差不超过0.02mm，表面粗糙度Ra≤1.6μm，装配前需进行磁粉探伤和动平衡测试。电气设备绝缘处理电缆敷设后需进行500V兆欧表测试，绝缘电阻值≥10MΩ，配电箱修复需符合IP56防护等级要求。安全与环保规范进入油舱等受限空间需检测可燃气体浓度（LEL＜1%）、含氧量（19.5%-23.5%），配备双人监护和应急呼吸装置。密闭空间作业规程废机油、含油棉纱等危废需分类存放于专用容器，交由具有海事局资质的单位处理，转移过程执行联单管理制度。危险废弃物处置在货油泵舱等爆炸性环境，必须使用ExdIIBT4及以上等级的防爆电器，电缆贯穿件需采用船用防火填料函密封。防爆区域电气防护船体结构修理标准03外板与甲板修理外板凹陷变形需采用水火校正或机械矫正，修复后平整度偏差不超过3mm/m，且需保持原设计线型。甲板局部变形超过厚度10%时必须进行换板处理。变形修复工艺发现贯穿性裂纹需沿裂纹末端钻止裂孔，裂纹长度超过板厚15倍时需采用挖补工艺，补板材料需与原板材等强度匹配。裂纹处理规范局部腐蚀深度超过原厚度30%需局部换板，换板边缘应距腐蚀区50mm以上，新板对接焊缝需进行100%射线探伤。腐蚀区域处理舱壁与骨架修复结构连续性要求舱壁破损修复需保证纵向桁材的连续性，新换构件与原有结构的连接强度不得低于原设计值的90%，并采用全焊透对接形式。01扶强材更换标准横向骨架扶强材弯曲变形超过长度1/500时需更换，新装扶强材端部连接需采用双面连续焊，焊脚高度不小于腹板厚度。水密性试验方法修理后的水密舱壁需进行冲水试验，试验压力不低于2.5m水柱，持续15分钟无渗漏为合格。加强覆板应用对于大面积腐蚀但未达换板标准的区域，允许采用低合金钢覆板加强，覆板边缘需超出缺陷区域至少100mm，四周采用塞焊与间断焊组合工艺。020304焊接与防腐处理焊缝质量等级重要受力部位焊缝需达到II级探伤标准，角焊缝焊喉厚度不得小于较薄板厚的0.7倍，所有焊缝表面不得存在咬边、气孔等缺陷。修理区域需采用与原船相同的防腐配套，包括底漆、中间漆和面漆三层体系，干膜总厚度不低于250μm，施工前需达到Sa2.5级喷砂标准。修理涉及牺牲阳极更换时，新阳极材料需与系统匹配，安装位置距焊缝不小于300mm，输出电流密度需满足30mA/m²保护要求。涂层配套体系阴极保护维护动力系统维修标准04主机与辅机检修工艺材料合规性垫片材料（钢/铸铁/环氧树脂）选用及浇注工艺必须通过船级社认可，止推块定位（如B&W柴油机风割孔安装）需按设计文件验收。标准化检修流程辅机检修需覆盖轴承间隙（如轴瓦巴氏合金层偏差≤0.3mm）、润滑系统功能测试等环节，确保与主机协同运行的稳定性。核心设备可靠性保障主机作为船舶动力核心，其检修质量直接影响航行安全与能效表现，需严格遵循CCS规范对曲轴臂距差（如0.15mm）、螺栓预紧力矩等关键参数进行校准。液压试验压力不低于工作压力1.5倍，重点检查法兰连接处及焊缝无渗漏，参照《船舶系统和动力管路安装及密性试验质量要求》。润滑油管与冷却水管需定期清洁，防止杂质堵塞，并安装振动缓冲装置以减少疲劳损伤。对腐蚀超差管路采用镀铬或喷涂修复，厚度限制为原设计尺寸10%，修复后需重新进行压力试验。密性试验要求管系修复技术附属管路管理依据CB/T3915-2011标准，管路维护需实现密封性、耐压性与腐蚀防护的综合达标，确保动力系统介质传输安全。管路系统维护电气设备检测电力起动系统验证蓄电池组需配置两组独立非并联电源，容量需满足30分钟内完成12次正倒车起动，且电压降不超过额定值10%。起动电路绝缘电阻检测应≥1MΩ，接线端子需做防腐蚀处理并标注极性标识。保护装置功能测试滑油低压（如0.15MPa触发值）、冷却水高温（如90℃报警）等保护逻辑需模拟工况验证，确保自动降速/停车功能响应时间≤3秒。盘车机连锁装置需进行啮合状态下的启动阻断试验，防止误操作损伤曲轴齿轮。检验与验收流程05自检与互检要求自检内容全面性施工人员需依据工艺文件逐项检查修理项目，包括尺寸精度、焊接质量、防腐涂层等关键指标，并填写自检记录表。班组间交叉检查时，需核对技术图纸与实物一致性，重点验证隐蔽工程（如管路密封性、电气绝缘测试）的合规性。发现缺陷后须标注具体位置，同步反馈至质检部门，整改后需由双方签字确认方可进入下一工序。互检流程规范化问题闭环管理明确CCS验船师必须参与的7个强制检验点，包括主机基座树脂浇注前验证（材料需提供MSDS证书）、舵系液压试验（试验压力为工作压力的1.25倍）等。船级社介入节点坞修期间油漆作业需连续监测VOC排放（不超过150mg/m³），检测设备需每季度经计量院校准并贴有效标贴。环境监测规范第三方检测机构须持有CNAS认证，射线探伤应符合ISO17636-2标准，超声波检测人员需具备EN473/ISO9712三级证书。无损检测资质要求当船厂与船东对修理质量存在分歧时，应以中国船级社《船舶修理技术标准》第4.2.3条的仲裁检验程序为准，必要时取样送交七〇八研究所实验室分析。验收争议处理第三方检验标准01020304验收文件与记录全生命周期档案包含从工程勘验单（需载明原始缺陷照片）、工艺评定报告（焊接工艺需附WPS/PQR文件），到最终试航数据（主机倒车起动次数不少于12次）的完整链条。电子签批系统所有验收文件需通过海事局认可的电子签证平台流转，关键文件如《系泊试验报告》需附加数字水印和区块链时间戳。涉外船舶特殊要求对悬挂方便旗的船舶，需同步准备英文版完工文件包，且所有材料证书必须经APOSTILLE认证。典型案例分析06腐蚀等级判定针对不同腐蚀形态采取差异化处理方案，包括喷砂除锈至Sa2.5级、环氧富锌底漆喷涂、牺牲阳极保护系统安装等复合防腐措施，确保修复区域与相邻结构形成完整防护体系。修复工艺选择质量控制要点修复后需进行密性试验（包括真空试漏和着色渗透检测），焊缝区域需100%进行磁粉探伤，涂层干膜厚度偏差控制在±20μm范围内。根据CB/T3910-1999标准要求，采用超声波测厚仪对船体外板进行多点测量，当局部腐蚀量超过原板厚30%时需进行换板处理，10%-30%范围内可采用堆焊修复工艺。船体腐蚀修复案例依据CB/T3911-1999标准，当主轴颈圆度误差超过0.05mm时需进行磨削修复，采用分级修理尺寸法，每级修复量不超过0.25mm，配套轴瓦需同步更换相应等级备件。柴油机曲轴磨损修复严格执行三级过滤制度，新油清洁度需达到NAS8级，运行中系统油液颗粒污染度监控标准为每毫升油液中大于15μm的颗粒数不超过3200个。滑油系统污染控制通过ISO10816振动标准进行故障诊断，对转子动平衡校正精度要求达到G2.5级，壳体安装螺栓预紧力需按轴径分级控制，扭矩误差不超过标定值的±3%。增压器振动超标处理010302动力系统故障处理案例采用碱性清洗剂循环冲洗后，实施阴极保护与涂层联合防护方案，涂层需通过500小时盐雾试验验证，保护电位维持在-0.85V至-1.05V（相对于Ag/AgCl参比电极）。冷却水腔防腐处理04通过标准化工艺流程实施，典型船体分段修理工时降低18%-22%，动力系统大修停航时间缩短至原周期的