某模具厂超声波检测细则

某模具厂超声波检测细则某模具厂超声波检测细则

第一章总则

本细则旨在规范某模具厂超声波检测工作的执行流程，确保检测结果的准确性和有效性，降低质量风险，提升生产效率（OEE）。通过PDCA循环持续优化检测体系，满足GB/T19001-2016质量管理体系要求。超声波检测作为关键质量控制环节，需覆盖原材料入厂、生产过程及成品出厂全链条。各部门需明确职责，严格执行本细则，实现数据驱动决策。

第二章职责分配

2.1质量部为超声波检测工作的归口管理部门，负责制定检测标准、人员资质认证、设备校准及数据分析。质量部经理对检测工作的全面合规性负责。

2.2生产部负责执行生产过程中的超声波检测任务，班组长需监督检测操作符合作业指导书（SOP）要求，确保[频率]内完成检测。

2.3设备部负责超声波检测设备的日常维护、故障排查及[周期]校准，确保设备精度达标。设备部主管对设备状态负总责。

2.4技术部负责根据模具类型制定超声波检测技术规范，参与异常数据分析及工艺改进。技术总监审批重大技术变更。

第三章检测设备管理

3.1超声波检测设备需存放于恒温恒湿环境，避免振动和腐蚀性气体影响。

3.2设备操作人员必须通过质量部组织的[周期]考核，持证上岗。考核不合格者禁止独立操作。

3.3设备部每月进行一次外观及功能检查，每年委托第三方机构开展全面校准（依据GB/T9461），校准记录存档[年数]以上。

3.4风险管控：设备老化可能导致检测盲区，需通过FMEA识别高风险型号，优先安排检测。

第四章检测流程

4.1输入：质量部根据生产计划生成检测任务单，明确模具型号、检测部位及标准。

4.2过程：

开始→生产部接收任务单→核对模具信息→选择超声波检测设备→执行检测（包括表面波、穿透波等）→记录缺陷类型、位置及尺寸→判定合格/返修/报废→生成检测报告。

4.3输出：检测报告需包含检测时间、操作人、设备编号、缺陷详情及处理建议，归档至质量管理系统。

4.4风险覆盖：

-技术风险：探头与工件耦合不良导致漏检，需定期检查耦合剂粘稠度。

-操作风险：人员疲劳操作引发误判，强制执行[班次]轮岗制。

-管理风险：报告流程延迟导致生产停滞，设定报告提交[时限]。

-环境风险：车间电磁干扰影响信号，检测区域需屏蔽。

第五章异常处理机制

5.1检测发现缺陷时，生产部立即隔离模具并上报质量部。

5.2质量部组织技术部、生产部共同分析缺陷原因，启动纠正措施。

5.3对于重复发生的问题，启动根本原因分析（RCA），修订SOP或改进模具设计。

5.4典型管控要点：

-对高价值模具实行[倍数]抽检，关键部位全检。

-返修模具需经二次检测合格后方可入产。

-建立缺陷数据库，季度分析占比超过[百分比]的典型缺陷。

第六章数据分析与改进

6.1质量部每月汇总检测数据，计算缺陷率、检测效率等指标，生成分析报告。

6.2利用SPC（统计过程控制）监控检测过程的稳定性，异常波动触发预警。

6.3PDCA循环应用：

-计划：根据数据分析制定下周期检测优化方案。

-执行：推广新型检测算法（如相控阵超声），覆盖盲区。

-检查：抽查新方案实施效果，对比传统方法。

-改进：将验证成功的方案纳入SOP。

6.4关键绩效指标（KPI）：

-检测准确率≥[百分比]%

-缺陷发现率≥[百分比]%

-检测报告及时率100%

-设备故障停机率≤[百分比]%

-因检测疏漏导致的客户投诉0次

第七章数字化管理要求

7.1推广电子化检测记录系统，实现数据自动录入与追溯。

7.2与MES系统集成，实现检测任务自动派发与结果联动。

7.3利用AI识别缺陷图像，减少人工判读误差。

7.4弹性机制：检测频率根据模具批次动态调整，高风险批次提高至[次数]/件。

第八章记录与追溯

8.1检测记录需包含原始数据、处理过程、责任人等信息，保存[年数]。

8.2模具从入厂到报废的全生命周期检测记录可关联至模具管理系统。

8.3追溯要求：客户投诉时，[时限]