某衡器厂手持终端使用办法

某衡器厂手持终端使用办法某衡器厂手持终端使用办法

第一章总则

1.1为规范手持终端在生产管理过程中的使用，提升数据采集效率与准确性，保障生产信息实时传递与追溯，依据GB/T19001-2016《质量管理体系要求》及企业数字化管理战略，特制定本办法。

1.2本办法适用于全厂范围内手持终端的采购、配置、使用、维护、报废全生命周期管理，覆盖生产计划下达、物料追踪、质量检验、数据上传等环节。

1.3手持终端作为生产数据采集的核心工具，其使用须遵循标准化流程，确保数据与实际生产状态高度一致，严禁人为干预或伪造数据。

第二章组织架构与职责

2.1管理部门职责

生产部作为手持终端使用的主管部门，负责制定使用规范、组织操作培训、监督执行情况；信息中心负责技术支持、系统对接、数据安全；质量部负责检验数据准确性，参与风险管控。

2.2岗位责任

-生产班组长：每日核对终端电量、存储空间，监督员工按SOP操作，记录异常情况；

-操作工：持证上岗，执行“扫码-录入-上传”闭环作业，不得擅自修改参数；

-系统管理员：每月校验终端时间同步，维护网络连接稳定性，定期备份数据。

2.3授权机制

-一级授权：生产部经理审批非标准作业的数据修改；

-二级授权：信息中心处理硬件故障，需经生产部与质量部联合确认。

第三章使用流程与操作规范

3.1流程可视化

生产计划下达→手持终端分配→操作工扫码绑定→执行作业（物料领用/质量检测）→数据同步至MES系统→离线作业批处理→每日[8:00前]数据补录。

3.2典型管控要点

-物料追踪：操作工需在[5秒内]完成扫码，系统自动校验库存差异，超2%需上报班组长；

-质量检验：称重数据须实时上传，离线记录需标注原因，检验员通过终端复核；

-异常处理：发现设备故障立即停用并上报，信息中心[4小时内]完成诊断。

3.3数据质量要求

-完整率：生产数据上传率≥98%，检验数据无漏传；

-准确率：称重误差≤±0.1g（依据GB/T7777-2017衡器检定规程），检验结果偏差≤5%。

第四章风险管控与PDCA循环

4.1风险识别

-技术风险：网络中断导致数据丢失（措施：配置备用4G模块，每日[10:00]测试信号强度）；

-操作风险：误录入导致生产计划偏差（措施：设置复核界面，关键数据二次确认）；

-管理风险：终端外借未登记（措施：建立借用台账，责任到人）；

-环境风险：潮湿环境损坏设备（措施：提供防潮箱，操作后用压缩空气吹扫）。

4.2PDCA循环实施

-计划：每季度根据OEE分析终端使用瓶颈，制定改进方案；

-执行：推行“一对一”师徒制培训，考核通过率需达95%；

-检查：质检部每周抽查[10%]终端操作记录，不合格率超1%则全检；

-改进：针对低频故障建立知识库，更新操作手册。

第五章数据安全与追溯管理

5.1数据加密

生产数据传输采用AES-256加密，存储时设置访问权限，仅授权人员可导出报表。

5.2可追溯性设计

-每条记录附带操作工工号、设备编号、时间戳，保存期限为产品保质期+3年；

-关键工序（如定量包装）的数据需与MES系统联签，确保责任链完整。

5.3审计要求

每年[11月]由内审员对终端使用日志进行全量核查，发现篡改或缺失需追责至班组。

第六章维护与更新机制

6.1硬件管理

-每月[15日]由信息中心完成电池校准，更换磨损触摸屏；

-报废标准：电池容量低于80%，屏幕划痕面积超30%或系统无法更新。

6.2软件升级

-新版固件需经生产部与质量部[7天]模拟测试，验证SOP兼容性；

-升级过程需记录版本号、时间、操作人，存档备查。

第七章附则

7.1本办法与《生产安全操作规程》《MES系统管理办法》协同执行，冲突时以本办法为准。

7.2关键绩效指标（KPIs）：

-数据上传及