某模具厂模具车间管理方案

某模具厂模具车间管理方案某模具厂模具车间管理方案

第一章总则

本方案旨在规范模具车间生产管理活动，提升生产效率、产品质量及安全水平，确保持续符合ISO9001-2015及行业相关标准要求。车间管理遵循PDCA循环原则，以数据驱动决策，强化风险管理，实现精益生产。车间主任对生产全过程负总责，班组长负责具体执行，操作工承担岗位责任。

第二章组织架构与职责

模具车间设主任、班组长、技术员、质检员及操作工等岗位，职责明确。

-车间主任：全面负责车间运营，制定年度生产计划[年]，审批重大工艺变更，监督OEE提升目标[月度]达成情况。

-班组长：执行生产计划[日]，组织班前会，记录设备故障及物料消耗，汇报异常情况至车间主任。

-技术员：参与SOP制定，提供技术支持，审核FMEA风险点，指导操作工技能提升。

-质检员：执行首检、巡检、终检，记录不良品数据，推动质量改进。

各级人员需持证上岗，定期参加[季度]安全培训，考核不合格者调岗或离岗。

第三章生产计划与过程控制

生产计划由生产部下达，车间根据[日]计划组织排产。

-输入：客户订单、物料清单(BOM)、工艺路线。

-过程：开始→计划分解→任务分配→班组长确认→执行生产→记录工时与产量→数据汇总。

-输出：完工报告、异常记录、下步工序交接单。

关键管控要点：

1.模具维护：关键模具需执行[周]度预防性维护，记录维护内容。

2.CNC加工：使用刀具寿命管理系统，设定自动换刀阈值[刀数/时间]。

3.尺寸测量：全检模具关键尺寸，抽检频率[次/班]，超标品追溯至责任工序。

第四章质量管理体系

严格遵循GB/T19001-2016标准，建立三级质检网络。

-输入：来料检验报告、生产过程记录。

-过程：首件检验→过程巡检→完工检验→质量数据统计分析→不合格品处理。

-输出：检验报告、纠正措施计划、质量改进报告。

典型管控要点：

1.首件三检制：操作工、班组长、质检员各执一份检验单。

2.不合格品控制：标识、隔离、评审流程需在[2小时]内完成。

3.质量追溯：每件模具建立电子档案，记录生产批次、操作人、设备参数。

第五章设备与物料管理

设备管理遵循预防性维护原则，物料按需领用。

-设备管理：输入→设备档案建立→定期点检[月度]→故障预警→维修记录→效率评估。

-物料管理：输入→库存台账→领用审批→现场目视化标识→余料回收。

风险管控要点：

1.技术风险：关键设备（如EDM）操作需双人确认，引用标准JB/T9229-2018。

2.环境风险：车间温湿度控制在[±2℃/±5%]，防止模具变形。

第六章安全与环境管理

实施双重预防机制，推行6S管理。

-输入：安全培训记录、风险源辨识清单。

-过程：开始→安全检查[周]→隐患整改→应急演练[半年]→责任追究。

-输出：安全会议纪要、事故报告、环境监测数据。

典型管控要点：

1.作业许可：动火、高处作业需提前[3天]申请审批。

2.废弃物处理：油污棉纱分类存放，委托有资质单位处置。

第七章数字化管理与持续改进

引入MES系统实现生产数据实时采集，建立看板管理机制。

-PDCA循环应用：

-计划：设定OEE目标[95%]，识别瓶颈设备。

-执行：通过MES监控设备运行状态，记录停机时间。

-检查：月度分析设备综合效率，对比目标值。

-改进：优化刀具路径，实施[年]度设备升级。

第八章风险管理

建立风险矩阵，覆盖技术、操作、管理、环境四类风险。

-技术风险：如机床精度下降，制定校准计划[年]。

-操作风险：如误操作导致模具损坏，加强岗前培训。

-管理风险：如计划变更未及时传达，优化沟通流程。

-环境风险：如电力中断，配备备用电源。

第九章绩效考核

关键绩效指标（KPI）包括：

1.设备综合效率（OEE）

2.产品一次合格率

3.生产计划达成率

4.安全事故发生次数

5.设备故障停机率

6.物料损耗率

7.质量改进提案采纳率

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