某模具厂模具搬运保护办法

某模具厂模具搬运保护办法某模具厂模具搬运保护办法

第一章总则

本办法旨在规范模具在生产、搬运、存储等环节的操作行为，确保模具质量不受损害，提升生产效率，降低运营风险。本办法适用于本厂所有模具及相关搬运活动，遵循PDCA循环管理原则，结合OEE、FMEA等工具进行持续优化。各部门及岗位人员需严格遵守，确保责任到人，实现数据驱动的精细化管理。

第二章职责分配

2.1生产部为模具搬运保护工作的责任部门，部长对整体实施效果负总责。

2.1.1生产主管负责制定模具搬运作业指导书（SOP），明确搬运路线、工具要求及防护措施。

2.1.2班组长负责现场执行监督，确保操作人员按SOP作业，记录异常情况。

2.1.3操作工对模具搬运过程中的直接防护负直接责任，需经培训合格后方可上岗。

2.2设备部负责搬运设备（叉车、吊车等）的维护保养，确保其符合安全标准。

2.2.1设备工程师需每月对搬运设备进行点检，[频率]次/月，并记录维护日志。

2.3质量部负责模具搬运前后的质量检验，建立模具状态档案。

2.3.1质检员需对搬运前后的模具进行[数量]项关键点检查，合格后方可流转。

2.4安全环保部负责风险管控，定期开展安全培训。

2.4.1安全专员需每年组织[次数]次搬运安全演练，并评估改进效果。

第三章模具搬运流程

3.1模具搬运申请

输入：生产计划单、模具需求清单

过程：操作工填写搬运申请单，附模具图纸及防护要求→生产主管审批

输出：批准后的搬运任务单

3.2模具搬运执行

输入：搬运任务单、合格搬运设备、防护工具（软垫、护罩等）

过程：开始→核对模具型号与任务单→覆盖防护材料→使用专用工具搬运→轻拿轻放，避免碰撞→到达指定区域→拆除防护材料

输出：搬运完成记录、模具状态确认单

3.3模具搬运记录

输入：搬运完成记录单、设备运行数据

过程：班组长签字确认→质量部抽检→录入MES系统

输出：可追溯的电子台账

第四章风险管控

4.1技术风险

模具搬运过程中因设备故障导致损坏，需通过FMEA识别潜在风险点，如叉车液压系统失效。预防措施包括：设备部建立[时间]维保周期，安全环保部强制要求设备操作前检查。

4.2操作风险

人员违规操作导致模具变形，需加强SOP培训，如规定“禁止斜拉模具”。班组长需现场纠正违规行为，并记录在案。

4.3管理风险

搬运计划不明确导致等待时间过长，需优化生产排程。生产部每月复盘计划准确性，[频率]次/月。

4.4环境风险

车间地面湿滑引发搬运事故，需设备部定期巡查并整改。安全环保部对地面湿滑区域设置警示标识。

第五章数据分析与改进

5.1关键绩效指标（KPI）

-模具搬运破损率（[目标值]%以下）

-搬运设备故障率（[目标值]%以下）

-搬运计划准时完成率（[目标值]%以上）

-人员培训考核通过率（100%）

-模具防护工具损耗率（[目标值]%以下）

5.2PDCA循环应用

-计划：基于历史数据（MES系统统计）制定搬运方案

-执行：按流程操作，设备部实时监控设备状态

-检查：质量部每周抽查记录完整度，不符合项需返工

-改进：每月召开分析会，调整防护措施或工具配置

第六章特殊模具保护要求

6.1高精度模具（如航空级模具）需采用定制化防护方案，如真空吸盘搬运，禁止使用金属链条接触模具表面。

6.2易损模具（如电极）搬运时需额外包裹缓冲材料，并标注“fragile”字样。

6.3大型模具（单重>500kg）需由设备部派专人指挥，操作工配合吊车作业，全程监控。

第七章数字化管理要求

7.1所有搬运任务需通过MES系统派发，操作完成自动生成电子记录，实现全流程可追溯。

7.2设备部需将设备点检数据上传至ERP系统，与模具维护记录关联。

7.3生产部每月导出KPI数据，生成可视化报表，用于管理评审。

第八章附则

8.1本办法自发布之日起生效，与原有制度冲突的以本办法为准。

8.2各部门需根据本办法制定实施细则，并报安全环保部备案。

8.3如遇模具工艺变更，生