某模具厂模具维修流程规范

某模具厂模具维修流程规范某模具厂模具维修流程规范

第一章总则

本规范旨在明确模具维修工作的管理要求，确保维修活动符合质量标准、安全规范和效率目标，通过PDCA循环持续优化维修流程，降低设备综合效率（OEE）损失，提升模具使用寿命和生产稳定性。适用范围涵盖所有模具的日常维修、故障处理及预防性维护。本规范依据GB/T19001-2016、ISO9001:2015及行业最佳实践制定，强调风险管理与数据驱动决策。

维修工作必须遵循预防为主、维修为辅的原则，所有操作需记录可查，责任到人。各部门需协同执行本规范，定期评审其有效性。

第二章职责分工

2.1生产部为模具使用部门，负责模具运行状态监控，及时反馈故障信息，配合维修部完成现场确认。部长对模具完好率负总责。

2.2设备维修部为维修实施主体，部长统筹资源调度，主管工程师负责复杂故障诊断，班组长落实具体维修任务。维修工需持证上岗，每[频率]参加技能培训。

2.3质量部负责维修件检验，依据[标准代号]出具合格报告，主管对维修质量追溯负责。

2.4采购部负责维修备件采购，需核对供应商资质及备件合格证，部长对备件质量负总责。

第三章维修流程管理

3.1输入：生产部提交《模具故障报告》，包含故障现象、发生时间、影响范围等。

3.2过程：

-维修部主管接单后[时间]，组织工程师进行故障初步分析，启动FMEA风险评估。

-执行：按《维修作业指导书》（SOP）开展维修，涉及焊接需严格执行焊接工艺评定（WPQR）。更换的易损件需记录序列号。

-检查：维修完成后，维修工自检，质量部抽检[比例]，合格后填写《维修记录表》。

-归档：生产部确认模具功能恢复，流程闭环，电子记录上传至MES系统。

3.3输出：更新《模具维修历史档案》，包含维修次数、更换件清单、费用分摊等数据。

第四章风险管控

4.1技术风险：维修方案不当可能导致模具精度下降，需通过仿真验证复杂维修方案。

4.2操作风险：焊接、打磨等作业须佩戴PPE，维修后需进行泄漏测试。

4.3管理风险：备件库存不足导致停机，需建立ABC分类库存模型，关键备件设置[数量]安全库存。

4.4环境风险：高温作业区需配备强制通风，防静电措施落实率须达100%。

第五章PDCA循环优化

5.1计划：每年1月编制年度维修计划，基于上年度故障数据分析，确定预防性维护重点。

5.2执行：按计划执行，例如每[周期]对热作模具进行冷却系统检查。

5.3检查：每月汇总维修数据，计算平均维修周期（MTTR），对比OEE损失改善率。

5.4改进：质量部每季度组织复盘，针对高频故障点优化SOP或提出设计改进建议。

第六章数字化管理要求

6.1所有维修工单通过ERP系统流转，实现全生命周期跟踪。

6.2引入预测性维护模型，基于振动、温度等传感器数据预警潜在故障。

6.3备件管理对接电商平台，实现供应商评价自动导入采购决策系统。

第七章典型管控要点

7.1模具关键部件维修：液压系统维修需使用扭矩扳手紧固，偏差±5%。

7.2维修记录完整性：缺项视为无效记录，返工时间按[标准]计算。

7.3跨部门协同：涉及设计变更的维修，需生产部、技术部联合审批。

第八章附则

8.1本规范自发布之日起生效，原有规定与本规范冲突的以本规范为准。

8.2涉及的术语定义参见《模具维护管理术语》（内部文件）。

8.3本规范由设备维修部负责解释，每年6月与质量部联合修订。

关键绩效指标（KPI）

1.模具平均维修周期（MTTR）≤[数值]小时

2.维修一次合格率≥[数值]%

3.备件满足率≥[数值]%

4.故障停机损失率≤[数值]%

5.维修成本占生产总成本比例≤[