机械工程汽车制造厂汽车研发实习生实习报告

机械工程汽车制造厂汽车研发实习生实习报告一、摘要2023年7月10日至2023年9月5日，我在一家汽车制造厂担任汽车研发实习生。核心工作成果包括参与新能源汽车电池包装配工艺优化，通过改进夹具设计将装配效率提升12%，使单套电池包装配时间从45分钟缩短至39分钟。应用机械工程原理对装配线振动进行分析，建立数学模型，验证减振装置效果提升8%。运用SolidWorks完成装配夹具的3D建模，并输出工程图纸，经验证减少试产返工率5%。提炼可复用的专业方法论：结合有限元分析优化夹具应力分布，将理论计算与实际工况数据对比验证，形成标准化优化流程。二、实习内容及过程2023年7月10日到9月5日，我在一家汽车制造厂研发部门实习，岗位是汽车装配工艺优化助理。主要目标是学习新能源车三电系统的装配流程，帮团队改进生产效率。公司规模中等，年产量大概15万辆，主打新能源车型，生产线用自动化和手工结合的方式。我被分配到电池包装配组，跟着老工程师处理工艺问题。实习期间做了几件事。7月中旬开始，参与前驱电机支架的装配问题排查。电机支架装在车身上时，定位孔经常对不准，导致需要人工反复调整。我花了两周时间，用高速摄像机记录装配过程，发现振动是主因。车身上定位孔的公差是0.1毫米，但实际振动让误差放大到0.15毫米。我建议增加一个橡胶减震垫，在车身和支架之间吸收振动。工程师用有限元分析验证了我的设计，试产时对准率从68%提升到86%。8月初转攻电池模组的包装配效率。单套模组包装配原来要45分钟，我分析发现大部分时间浪费在手动拧螺丝上。现场有六工位装配线，我测量了每个工位的操作时间，发现第二工位和第五工位最耗时。跟班工程师教我用SolidWorks建模，我做了个快速换模夹具，把螺丝拧紧动作改成气动卡扣锁紧。9月1日小批量试用，数据显示单套包装配时间缩短到39分钟，线平衡率提高14%。遇到最大困难是8月下旬调试混动系统冷却管路。管路总长6.8米，有四个弯头，设计时水压损失计算值和实测值差20%。冷却液在管内流动时，压力波动导致管子异响，客户投诉率突然上升。团队用超声波测振仪，定位到第三个弯头处压力骤降。我花了三天时间，在管道内壁贴应变片，用Fluent模拟流体动力学。发现最小内径处流速超标，改成渐变截面后，压力损失降到设计值的93%。这份工作让我懂了装配工艺的细节。比如夹具设计要考虑热胀冷缩，冷却管路要防气穴，这些在课本里只是公式，实际操作完全不同。我还学会了用高速摄像机和Fluent软件，以前觉得这些是研究生才用的工具。职业规划上更清晰了，想往新能源汽车总成方向发展，但意识到自己材料学知识不够扎实，下学期打算补课。实习单位培训挺随意的，没系统教MES系统操作，只能靠自己摸索。生产线管理也一般，有时候六工位只有两台机器人在工作，剩下工位靠人填空。建议公司可以搞个装配工艺标准化手册，把我的夹具设计经验写进去。另外岗位匹配度有点问题，我来了八周，只有两周接触核心研发，大部分时间在跑产线和做简单测量，如果能早接触点设计软件培训，效率会更高。三、总结与体会2023年9月5日结束的这八周实习，让我把课堂上的理论跟实际生产拧在了一起。刚开始看电机支架装配时，定位孔偏差0.15毫米怎么也找不到原因，感觉机械原理学得挺明白，真遇上问题就懵了。后来跟着师傅用高速摄像机拍，发现是车身振动把误差放大的，这才懂了工况比实验室复杂多少。8月15号调试冷却管路时，Fluent模拟和实测压力差20%，团队带着我重算了几版流体模型，最后在弯头处改了渐变内径，压力损失降到93%。这个过程让我明白，做研发不是光靠公式，得有动手能力，也得能扛住反复试错。这段经历让我职业规划更清晰了。原来汽车行业搞装配优化，光懂理论远远不够，还得会用SolidWorks画夹具，会用Fluent分析流体，甚至要会看产线的MES数据。我之前觉得搞研发就得进实验室，现在看生产线上的工艺改进同样重要。下学期我打算报个有限元分析证书，顺便多学点材料学，希望能把模态分析做得更扎实。10月份的秋招，我投简历时会强调这八周里参与过的装配线平衡优化项目，把效率提升14%的数据直接写进简历，比单纯说“学了什么”更有说服力。行业趋势看得很明白，现在新能源车比燃油车多了好几倍传感器和电池包，散热、轻量化、防水防尘的要求都更高。我实习时接触到的混动冷却系统，管路比纯电车还复杂，里面还分高压冷却和低压冷却，明年学专业课时会重点补这块。另外，工厂开始用数字孪生做装配仿真了，我实习那会儿还在用传统方法画夹具，现在想学SolidWorks的装配仿真模块，希望能跟上这个节奏。从学生到职场人的心态转变也挺明显，以前做实验失败就心态爆炸，现在发现生产线问题排查往往要试七八次，工程师都习惯了，抗压能力确实上来了。责任感也重了，现在明白每个设计细节都可能影响整车可靠性，比如电池包的固定螺栓，我改进了防松结构，最终让装配后的扭矩分散度提升了18%。这些经历比单纯听课收获大太多了。四、致谢感谢在实习期间给予我指导的导师，他耐心解答我在装配工艺和有限元分析上的疑问，比如电机支架定位孔偏差问题，是他引导我用高速摄像机找到振动根源。感谢研发部门的同事，特别是负责冷却系统的工程师，他教我Fluent软件的流体模型设置，我们一起调试管路时，他让我尝试修改弯头内