化工生产安全管理操作规范

化工生产安全管理操作规范第1章总则1.1（目的与依据）本章旨在明确化工生产安全管理操作规范的制定依据与实施目标，确保生产过程符合国家相关法律法规及行业标准，防止事故发生，保障人员生命财产安全。根据《中华人民共和国安全生产法》及《化工企业安全生产条例》等法律法规，结合《化工过程安全管理导则》（AQ/T3013-2018）等技术规范，制定本规范。本规范旨在通过系统化、标准化的管理措施，提升化工生产安全性，减少事故风险，推动企业安全生产文化建设。依据《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号）及相关行业标准，明确化工生产各环节的安全管理要求。本规范适用于化工企业生产、储存、运输、使用及废弃处理等全过程安全管理，涵盖所有涉及危险化学品的生产活动。1.2（安全管理职责）企业法定代表人是安全生产的第一责任人，对安全生产全面负责，需建立健全安全生产管理体系。安全管理部门负责制定安全管理制度、监督执行情况，并定期开展安全检查与隐患排查。生产工艺负责人需确保工艺流程符合安全规范，落实岗位安全操作规程。设备管理人员应定期进行设备巡检与维护，确保设备处于良好运行状态。企业应设立专职安全员，负责日常安全巡查、事故报告及应急处理工作。1.3（安全管理原则）安全第一、预防为主、综合治理的原则是化工生产安全管理的核心。以人为本，注重员工安全意识和技能培养，提升全员安全责任感。安全与生产相结合，实现安全生产与经济效益的统一。安全管理应贯穿于生产全过程，从规划、设计、操作到报废均需考虑安全因素。事故隐患排查治理需常态化、制度化，做到“排查一处、整改一处、预防一处”。1.4（安全管理范围）包括化工企业的生产装置、储存设施、运输车辆、作业场所及辅助系统等。涉及危险化学品的生产、储存、使用、运输、处置等环节均纳入安全管理范围。重点监控区域包括反应系统、储罐区、装卸区、电气设备区及应急救援设施。安全管理范围涵盖所有涉及人员操作、设备运行、环境监测及应急响应的全过程。企业应根据自身生产规模和风险等级，明确安全管理的边界与重点内容。1.5（安全管理要求的具体内容）安全生产责任制应落实到每个岗位，明确岗位安全职责与考核标准。生产工艺应符合国家相关标准，确保反应温度、压力、浓度等参数在安全范围内。设备应定期进行维护、检测与校验，确保其运行状态符合安全要求。安全防护设施应齐全有效，如防爆装置、通风系统、消防设施等应符合规范。安全培训应常态化，确保员工掌握岗位安全操作规程及应急处置方法。第2章岗位安全操作规程1.1岗位安全责任根据《化工企业安全生产法》规定，岗位员工应履行“安全责任清单”中的职责，包括但不限于遵守操作规程、佩戴个人防护装备（PPE）、及时报告安全隐患等。岗位安全责任应纳入岗位绩效考核体系，确保员工在生产过程中主动落实安全措施。企业应明确岗位安全责任分工，如操作工、巡检员、班长等，确保责任到人、落实到位。依据《化工企业安全管理体系》（HSE管理体系），岗位员工需定期接受安全培训，提升风险识别与应急处置能力。岗位安全责任的落实需通过安全检查、事故分析等方式进行监督，确保责任不空转、不缺位。1.2岗位操作规范岗位操作应遵循“五步法”：操作前检查设备、操作中规范操作、操作后清理现场、记录操作数据、完成交接班。操作过程中需严格遵守工艺参数，如温度、压力、流量等，避免超限运行导致安全事故。根据《化工生产过程控制规范》（GB/T33664-2017），操作人员应使用标准化操作票，确保每一步骤有据可依。操作过程中需注意设备的运行状态，如泵、阀、管道等，发现异常应立即停机并报告。操作记录应真实、完整，作为后续分析和事故追责的重要依据。1.3岗位安全检查安全检查应采用“五查”法：查设备、查人员、查环境、查记录、查隐患。安全检查需由专职安全员或班组长组织，确保检查全面、不走过场。检查过程中应使用专业工具，如压力表、温度计、安全阀等，确保数据准确。检查结果需形成书面报告，明确问题点及整改措施，限期整改并复查。安全检查应纳入日常管理，结合月度、季度、年度检查，形成闭环管理机制。1.4岗位应急处置应急处置应遵循“先人后物”原则，确保人员安全优先于设备保护。常见应急情况包括火灾、泄漏、中毒等，应配备相应的应急器材，如灭火器、防毒面具、急救箱等。应急处置需按照《企业应急救援预案》执行，明确各岗位的职责和响应步骤。应急处置过程中，操作人员应保持冷静，按照预案操作，避免慌乱导致事故扩大。应急演练应定期开展，确保员工熟悉流程，提升应急反应能力和协同处置能力。1.5岗位安全培训的具体内容安全培训应涵盖化工生产安全基础知识、设备操作规范、应急处置流程等内容。培训内容应结合岗位实际，如操作工需学习设备维护、巡检要点，管理人员需学习风险评估与隐患排查。培训形式应多样化，包括理论授课、现场演练、案例分析、模拟操作等。安全培训应纳入员工上岗前培训和年度培训计划，确保持续性与针对性。培训效果应通过考核评估，确保员工掌握安全知识和操作技能，提升整体安全水平。第3章设备安全操作规范1.1设备巡检制度设备巡检是保障设备正常运行和预防事故的重要手段，应严格执行定期巡检制度，通常按班次、岗位或工艺流程进行，确保设备运行状态稳定。巡检内容应包括设备外观、运行参数、安全装置、润滑系统、密封性及周边环境等，需记录巡检数据并存档备查。巡检应由具备专业资质的人员执行，采用标准化巡检表，确保每项检查项不漏项，避免因疏漏导致隐患。对于高风险设备，如反应釜、压缩机等，应增加巡检频次，并利用自动化监控系统辅助巡检，提升效率与准确性。巡检后需进行状态评估，若发现异常应及时上报并采取措施，防止问题扩大化。1.2设备操作规程设备操作应遵循操作规程，操作人员需经过专业培训并持证上岗，确保操作符合安全规范。操作前应检查设备是否处于良好状态，包括仪表、控制系统、传动部件等，确保设备处于可运行状态。操作过程中应严格按照工艺参数进行控制，如温度、压力、流量等，避免超限运行导致设备损坏或安全事故。操作中需注意设备的运行声音、振动、温度变化等异常现象，一旦发现应立即停机检查，防止故障扩大。操作结束后应进行设备清洁、润滑和保养，确保下次使用时处于良好状态。1.3设备维护保养设备维护保养应贯彻“预防为主，维护为先”的原则，定期进行清洁、润滑、紧固、更换磨损部件等操作。维护保养应根据设备类型和使用情况制定计划，如润滑周期、更换滤芯周期、校准周期等，确保设备长期稳定运行。设备保养应由专业技术人员执行，使用符合标准的工具和材料，避免因操作不当导致设备损坏或安全事故。对于关键设备，如反应器、泵、压缩机等，应建立详细维护档案，记录维护时间、内容、责任人等信息。维护保养后应进行性能测试，确保设备功能正常，符合安全运行要求。1.4设备故障处理设备故障发生后，应立即启动应急预案，由专人负责现场处置，防止故障扩大。故障处理应遵循“先处理后报告”的原则，先排查原因，再进行修复，确保安全后再恢复生产。故障处理过程中应保持现场整洁，防止二次事故发生，同时做好现场记录和交接。对于复杂故障，应由专业技术人员或维修团队进行处理，必要时应联系外部技术支持。故障处理后应进行复检，确认设备恢复正常运行，并记录处理过程和结果。1.5设备安全标识的具体内容设备安全标识应包括设备名称、操作规程、安全警告、紧急停车按钮、危险区域标识等，确保信息清晰可见。安全标识应采用统一的格式和颜色，如红色表示危险，黄色表示注意，蓝色表示安全，确保识别准确。安全标识应设置在设备明显位置，如操作台、控制柜、阀门处，便于操作人员快速识别。安全标识应定期检查更新，确保信息准确无误，防止因标识失效导致误操作。安全标识应结合实际情况，如高温设备应设置高温警示标识，高压设备应设置高压警示标识等。第4章化学品安全管理1.1化学品分类与存储化学品应按照其化学性质、危险等级和储存条件进行分类，通常采用“危险等级”分类法（如《GB30001-2013化学品安全技术说明书》），以确保不同类别化学品分开存放，防止相互作用引发事故。储存场所应根据化学品的燃爆、毒性、腐蚀性等特性设置相应的安全标识和防护措施，如防爆柜、通风橱、防毒面具等。氧化剂与还原剂应严格分开存放，避免发生剧烈反应，文献指出此类组合易导致“氧化还原反应失控”（《化工安全手册》）。易燃化学品应储存在低温、通风良好的环境中，且远离热源和明火，防止因温度升高或静电产生火花引发火灾。化学品应定期检查储存条件，确保符合安全标准，如《GB15603-2018化学品安全标签规范》中规定，储存环境应保持湿度、温度、通风等参数在安全范围内。1.2化学品使用规范使用化学品前，应根据其危险性评估其使用条件，如《GB50155-2010化学品安全使用规范》要求，使用前需进行风险评估和应急措施准备。操作人员应穿戴适当的防护装备，如防毒面具、防护手套、耐腐蚀服等，确保个人安全与环境安全。使用过程中应严格遵守操作规程，如稀释浓度、操作时间、温度控制等，防止因操作不当导致事故。化学品应置于指定区域使用，不得随意丢弃或混入其他化学品，避免造成污染或事故。使用后应及时清理现场，残留物应按规定处理，防止残留物引发二次污染或安全事故。1.3化学品废弃物处理化学品废弃物应按其性质分类收集，如危险废物、一般废物等，避免交叉污染。废弃物应按规定进行中转、运输和处置，不得随意倾倒或丢弃，防止对环境和人体健康造成危害。危险废物需由专业单位处理，如焚烧、填埋、回收等，需符合《危险废物管理操作规范》（GB18543-2020）。废弃物的储存应设置专用容器，标签清晰，防止误用或误吸。废弃物处理过程应记录并存档，确保可追溯，符合《危险废物污染防治法》相关规定。1.4化学品安全防护操作人员应接受安全防护知识培训，掌握个人防护装备（PPE）的正确使用方法和维护保养。安全防护措施应包括物理防护（如隔离、通风）、化学防护（如防护剂、吸附材料）和生物防护（如防护服、口罩）。安全防护应根据化学品的危险性制定相应的防护等级，如《化工企业安全防护标准》中规定，不同危险等级需采用不同防护措施。安全防护设施应定期检查和维护，确保其有效性，防止因设备失效导致事故。安全防护应纳入企业安全管理体系，与生产操作、应急响应等环节紧密结合。1.5化学品安全培训的具体内容培训内容应涵盖化学品分类、危险性评估、应急处置、防护措施等，确保员工全面了解化学品相关知识。培训应结合实际案例，如化学品泄漏、火灾、中毒等事故的处理流程，增强员工应对能力。培训应定期进行，如每季度一次，确保员工掌握最新安全规范和操作要求。培训应由专业人员授课，内容应包括法规要求、操作规范、应急措施等，确保培训有效性。培训后应进行考核，确保员工能正确应用所学知识，提升整体安全管理水平。第5章燃气与能源管理5.1燃气安全管理燃气安全管理应遵循《危险化学品安全管理条例》及相关国家标准，确保燃气管道、阀门、压力容器等设施符合设计规范，定期进行压力测试与泄漏检测，防止因泄漏引发爆炸或中毒事故。根据《GB50028-2006城镇燃气设计规范》，燃气管道应设置独立的输气系统，避免与其他管道共用，确保燃气输送过程中的安全隔离。燃气设施的安装和运行需由具备资质的单位进行，操作人员应持证上岗，严格执行操作规程，防止误操作导致燃气事故。燃气系统应设置报警装置，如可燃气体浓度监测仪，当检测到燃气浓度超标时，自动切断燃气供应并发出警报，降低事故风险。燃气管道应定期进行巡检和维护，根据《GB50028-2006》要求，每半年进行一次全面检查，确保管道无裂纹、腐蚀或阻塞现象。5.2燃气使用规范燃气使用应遵循《GB50031-2013城镇燃气设计规范》，确保燃气供应稳定，避免因供气不足导致设备停机或安全事故。燃气器具应按照设计要求安装，不得擅自改装或更换部件，防止因使用不当引发燃气泄漏或爆炸。燃气使用过程中，应保持通风良好，避免燃气积聚在密闭空间内，防止因浓度超标引发爆炸。燃气灶具、热水器等设备应定期清洁和维护，确保燃烧效率和安全性，避免因积碳或堵塞导致燃气不完全燃烧。燃气使用单位应建立燃气使用台账，记录燃气用量、使用时间、设备状态等信息，便于追溯和管理。5.3燃气设备维护燃气设备应按照《GB50031-2013》要求，定期进行压力测试、泄漏检测和性能校验，确保设备运行正常。燃气设备的安装应由专业人员完成，确保管道连接紧密，阀门密封良好，防止因安装不当导致泄漏。燃气设备应设置自动控制装置，如燃气自动切断阀，当检测到燃气浓度异常时，自动关闭燃气供应，保障安全。燃气设备的维护应包括清洁、润滑、更换磨损部件等，根据《GB50031-2013》建议，每季度进行一次全面检查。燃气设备的维护记录应详细记录，包括维护时间、内容、责任人等，确保设备运行可追溯。5.4燃气安全应急措施燃气事故发生后，应立即切断燃气供应，启动应急报警系统，通知相关人员赶赴现场，防止事故扩大。应急处理应遵循《GB50031-2013》中关于燃气事故应急处置的要求，包括疏散人员、关闭阀门、通风置换等措施。燃气事故现场应设置警示标志，严禁人员进入，防止二次伤害。应急救援人员应携带专业装备，如防毒面具、呼吸器、灭火器等，确保救援安全。燃气事故后应进行事故调查，分析原因并制定改进措施，防止类似事故再次发生。5.5燃气安全培训的具体内容燃气安全培训应涵盖燃气基础知识、安全操作规程、应急处置流程等内容，确保员工掌握基本的安全知识和技能。培训应结合实际案例，如燃气泄漏、爆炸事故的处理过程，增强员工的安全意识和应急能力。培训内容应包括燃气设备的使用、维护、检查等操作规范，确保员工能正确操作设备，避免误操作引发事故。培训应定期进行，根据《GB50031-2013》建议，每季度至少进行一次培训，确保员工知识更新和技能提升。培训应注重实操演练，如燃气泄漏模拟、应急演练等，提高员工在实际事故中的应对能力。第6章电气安全操作规范6.1电气设备管理电气设备应按照国家相关标准进行选型与安装，确保设备符合防爆、防火、防潮等安全要求，设备外壳应具备良好的绝缘性能，防止漏电或短路。电气设备应定期进行绝缘测试和接地检查，确保设备运行过程中不会因绝缘失效或接地不良导致触电或火灾事故。根据《GB38033-2019电气设备安全技术规范》，设备绝缘电阻应不低于1000MΩ。电气设备应保持清洁，避免灰尘、油污等杂质堆积，影响设备的正常运行和安全性能。定期清洁设备外壳和内部线路，防止因灰尘积累引发短路或过热。电气设备的维护应由专业人员进行，严禁非专业人员擅自拆卸、维修或更换部件。根据《GB50034-2013低压配电设计规范》，设备维护需遵循“预防为主、检修为辅”的原则。设备运行过程中应设置安全警示标识，如“高压危险”、“禁止操作”等，确保操作人员在作业时能够及时识别危险区域。6.2电气操作规程电气操作应遵循“停电、验电、接地、挂牌”等标准化流程，防止带电操作引发触电事故。根据《GB13861-2012电气安全技术规范》，操作人员必须穿戴绝缘手套、绝缘鞋，使用绝缘工具。电气操作人员应熟悉设备的运行状态和故障现象，操作前应进行设备状态检查，确认设备无异常后方可进行操作。操作过程中应保持注意力集中，避免分心导致误操作。电气操作应按照操作票制度执行，严禁无票操作或擅自更改操作步骤。根据《GB50054-2011低压配电设计规范》，操作票应详细记录操作内容、时间、人员等信息。电气操作应有专人监护，特别是在高压设备附近或涉及危险区域时，必须安排有经验的人员进行监督，确保操作过程安全可控。电气操作完成后，应及时清理现场，恢复设备原状，并对操作过程进行记录和归档，作为后续管理的依据。6.3电气安全检查电气安全检查应按照定期检查和专项检查相结合的方式进行，定期检查应覆盖设备运行状态、线路连接、绝缘性能等关键环节。根据《GB50034-2013低压配电设计规范》，检查频率应根据设备重要性及使用环境确定。电气安全检查应使用专业工具进行，如绝缘电阻测试仪、接地电阻测试仪等，确保检查结果准确可靠。检查过程中应记录数据，发现问题及时处理。电气安全检查应由具备资质的人员执行，严禁非专业人员参与检查。检查结果应形成书面记录，并作为设备维护和管理的重要依据。电气安全检查应结合设备运行数据和历史故障记录进行分析，发现潜在风险点并及时整改。根据《GB13861-2012电气安全技术规范》，检查结果应纳入设备运行评估体系。电气安全检查应纳入日常巡检计划，结合设备运行情况制定检查方案，确保检查工作常态化、规范化。6.4电气故障处理电气故障处理应遵循“先断电、再排查、后修复”的原则，防止带电操作引发二次事故。根据《GB50054-2011低压配电设计规范》，故障处理前必须断开电源，确认无电压后方可进行。电气故障处理应由专业人员进行，严禁非专业人员擅自处理，避免因操作不当导致设备损坏或人员伤害。根据《GB13861-2012电气安全技术规范》，故障处理需遵循“先处理后恢复”的原则。电气故障处理过程中应记录故障现象、时间、地点、责任人等信息，便于后续分析和改进。根据《GB50054-2011低压配电设计规范》，故障记录应保存至少两年，作为设备运行分析的依据。电气故障处理后，应进行设备复电测试，确认设备运行正常后再恢复供电。根据《GB13861-2012电气安全技术规范》，复电前应再次检查线路连接和绝缘状态。电气故障处理应建立故障档案，记录故障类型、处理过程、责任人及结果，作为设备维护和安全管理的参考依据。6.5电气安全培训的具体内容电气安全培训应涵盖电气设备的基本原理、安全操作规范、故障处理流程等内容，确保员工掌握必要的安全知识和技能。根据《GB50054-2011低压配电设计规范》，培训内容应结合实际工作场景进行。培训应包括电气设备的日常维护、故障识别与处理方法，以及应急措施，如触电急救、设备停电操作等。根据《GB13861-2012电气安全技术规范》，培训应注重实操演练，提高员工应对突发情况的能力。培训应定期进行，根据设备运行情况和安全管理需求调整培训内容，确保员工持续掌握最新安全知识。根据《GB50054-2011低压配电设计规范》，培训频率应至少每半年一次。培训应由具备资质的人员授课，内容应结合行业标准和企业实际情况，确保培训内容的针对性和实用性。根据《GB13861-2012电气安全技术规范》，培训应纳入员工上岗考核体系。培训后应进行考核，确保员工掌握培训内容，并记录考核结果，作为绩效评估和安全管理的重要依据。根据《GB50054-2011低压配电设计规范》，考核内容应涵盖理论与实操两方面。第7章作业安全与防护措施7.1作业前安全检查作业前必须进行全面的安全检查，确保设备、管线、阀门、仪表等处于良好状态，符合安全运行要求。根据《化工企业安全生产标准化规范》（GB30871-2014），设备应无泄漏、无异常振动、无过热现象。检查作业区域的消防设施、应急疏散通道、隔离防护措施是否齐全，确保符合《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号）的相关规定。作业人员需穿戴符合国家标准的个人防护装备（PPE），如防毒面具、防护手套、防静电工作服等，防止中毒、灼伤或静电爆炸等事故。对作业区域内的可燃气体、有毒气体浓度进行检测，使用便携式气体检测仪或固定式监测系统，确保符合《工业企业煤气安全规程》（GB20585-2017）的限值要求。作业前应进行风险评估，识别潜在危险源，制定应急预案，并对作业人员进行安全交底，确保全员知晓安全措施。7.2作业过程安全控制作业过程中应严格遵守操作规程，严禁违规操作，如超温、超压、超负荷运行，防止设备超限运行导致事故。根据《化工生产过程安全管理导则》（AQ/T3013-2018），应实时监控关键参数，确保在安全范围内运行。对涉及高温、高压、易燃易爆的作业，应采用自动化控制系统，减少人为操作失误，降低事故概率。例如，反应釜温度控制应使用智能温控系统，防止过热引发爆炸。作业过程中应定期进行设备巡检，检查密封性、泄漏情况及仪表指示是否准确，确保设备运行稳定。根据《化工企业设备维护管理规范》（GB/T33811-2017），应建立设备维护台账，记录检修情况。对易产生粉尘、烟雾的作业，应采取通风、除尘、降噪等措施，确保作业环境符合《工作场所有害因素职业接触限值》（GB12321-2020）的要求。作业过程中应设置警示标识和隔离区，防止无关人员进入危险区域，确保作业人员在安全距离内操作。7.3作业防护措施作业人员应配备符合国家标准的防护装备，如防毒面具、防护眼镜、防爆手套等，确保在有毒、有害、高温、高压等环境中有效防护。根据《个人防护装备配备标准》（GB11613-2011），防护装备应定期检查更换，确保有效性。对高风险作业，如动火作业、吊装作业、焊接作业等，应制定专项安全措施，如动火作业前需办理审批手续，清除周边可燃物，配备灭火器材，并安排专人监护。根据《危险化学品安全作业规范》（AQ3013-2018），动火作业需进行气体检测和通风。作业区域应设置防护围栏、警示标志和隔离带，防止人员误入危险区域。根据《化工企业安全防护设施设置规范》（AQ3014-2018），防护设施应符合国家标准，定期检查维护。对高危作业，如涉及化学品泄漏、爆炸、火灾等，应配备应急处置设备，如防爆器材、吸附剂、消防器材等，并制定应急处置流程，确保事故发生时能够迅速响应。作业过程中应设置应急疏散通道，确保在紧急情况下人员能够快速撤离，根据《生产安全事故应急救援指导原则》（GB51125-2017），应定期组织应急演练。7.4作业安全监督作业安全监督应由专职安全员或管理人员负责，对作业过程中的安全措施执行情况进行检查，确保各项安全规定落实到位。根据《化工企业安全监督规程》（AQ3015-2018），监督人员应持证上岗，定期进行培训考核。安全监督应采用现场检查、巡视、记录等方式，对作业人员的防护装备使用、操作规范、设备运行状态等进行实时监控，发现问题及时纠正。根据《安全生产监督检查管理办法》（安监总管三〔2016〕104号），监督应形成闭环管理。对高风险作业，如动火、吊装、受限空间作业等，应实行双人监护制度，确保作业过程有人监督、有人指挥，防止违章操作。根据《受限空间作业安全规范》（GB30871-2014），作业前应进行气体检测和通风。安全监督应建立档案，记录每次检查情况、发现问题及整改措施，确保监督工作有据可查。根据《企业安全生产标准化管理体系》（GB/T36072-2018），监督记录应保存至少2年。安全监督应结合信息化手段，如使用智能监控系统、视频监控等，实现远程监督和实时预警，提高监督效率和准确性。7.5作业安全培训的具体内容作业安全培训应涵盖岗位安全操作规程、危险源识别、应急处置、设备操作规范等内容，确保员工掌握必要的安全知识和技能。根据《化工企业安全培训管理规范》（AQ3016-2018），培训应结合实际作业内容，定期组织考核。培训内容应包括化学品的危害性、防护措施、应急处理流程、安全设备使用方法等，特别是对高危作业岗位，如炼化、储运、电气等，应进行专项培训。根据《危险化学品安全培训规范》（GB12468-2017），培训应由具备资质的人员授课。培训应采用多样化的形式，如现场演示、案例分析、模拟操作等，提高培训效果。根据《安全生产培训管理办法》（安监总培〔2015〕12号），培训应结合实际工作内容，确保员工理解并掌握安全知识。培训应针对不同岗位和作业类型，制定相应的培训计划，确保员工在上岗前具备必要的安全知识和技能。根据《企业安全生产标准化管理体系》（GB/T36072-2018），培训应纳入岗位职责和考核范围。培训后应进行考核，确保员工掌握安全知识和技能，考核不合格者应重新培训，直至通过考核。根据《安全生产培训管理规定》（安监总培〔2015〕12号），培训考核应由专业人员组织实施。第8章安全事故应急与处置8.1应急预案制定应急预案是化工企业为应对突发事故而预先制定的行动方案，应依据《企业安全生产管理条例》和《生产安全事故应急预案管理办法》要求，结合企业实际生产情况、风险评估结果及历史事故案例制定。预案应包含事