设备预防保养与设备管理1

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设备预防保养管理

目录

一、设备预防保养管理的时代意义.......................1

二、设备预防保养管理上的问题及其范畴.................2

三、设备预防保养管理的必要性.........................4

四、设备预防保养管理体制不全的损失...................5

五、设备预防保养管理的发展过程.......................6

六、设备预防保养管理的目标与方法之间的关系...........7

七、实施预防保养管理的目的...........................12-1

八、设备劣化的型态、原因与对策.......................13

九、实施设备预防保养管理的条件、历程与观念...........16

十、设备零故障之管理观念及进行方法...................18

十一、设备故障潜在缺陷的分类.........................19

十二、设备零故障的对策及其层面.......................19

十三、机械保养的管理原则.............................24

十四、保养工作守则...................................28

十五、保养效果之测定.................................29

十六、设备预防保养管理的方法.........................30

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一、设备预防保养管理的时代意义

1、台币持续升值、市场竞争

2、消费时代的变化造成产品需求个性化、多元化

3、高品质之要求：零缺点

4、激烈之竞争：高品质、低价格

5、交货日期要求迫切

6、自动化取代人力化

7、保养价值观的变化

二、设备预防保养管理上的问题及其范畴

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(一)管理上的问题

(1)临时故障

(2)停机损失

(3)作业、修理计划

(4)保养器材

(5)预算

(6)资料建档

(7)组织

(8)保养人员组训

(9)投资效率

(10)保养效率

(二)设备管理上的范畴

(1)设备维持管理

目标：极力以低的费用维持设备

项目

①设备的精度维持(品质、制品Yield)

②设备的机能维持(品质、制品率)

③设备的效率维持(效率)

④故障防止、复原(品质、制品率、效率、交期)

(2)设备改善

目标：拥有改善能力(对任何要求，都能尽早确实地固应)

项目

①应工厂需求(新产品开发、试作、省能源、省力)

②改善设备的精度、机能、效率(品质、制品率、效率提升)

③转化成不需求保养的境界

(3)设备新设

目标：使寿命周期成本(LifeCycleCostLCC)降至最低程度。

项目

①MP活动(维持保养性良好的设备)

MP：MaintenancePrevention

②委托工程

三、设备预防保养管理的必要性

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近代工业的特色之一，可说是机械化、自动化：但设备越迈向高度化，复杂

的机械装置越难使人随心所欲地操作。因此，迈入机械化、自动化的工厂，

大多烦脑着下列的问题：

⑴由於突然的故障而停止生产、使生度计划一团糟，以致发生误期的严重

彳笈果：同时无可奈何地增加加班时同、并在假日加班。

⑵由於机械装置的精度降低、性能劣化，而产生不良品或二级品，以致降低

制品率(Yield)。

(3)由於设备效率的降低、蒸汽泄漏、空气泄漏、油漏等现象，以致造成贵重

资源、能源的浪费。

(4)设备的摩耗、腐蚀等严重劣化，必须增加保养的人员舆成本，以便退行点

检、加油、扫除、修理等。

(5)由於设备的误操作、设计制作的失误、修理的失误等，以致发生灾害或公

害。

为了即该因设备的高度化，唯有建全设备预防保养的管理体制、提高技能水

准。如此一来迈向工业化的企业才能突破严酷的经济环境，因此，预防保养

成为基本的生存条件。同时藉此可解决资源、能源问题、环境、灾害问题、

以及产量、品质、成本、交期等问题，因此设备预防保养管理也可说是解决

一切问题的根本对策。

(6)生产活动中设备管理的定位如下：

InputMoney(资金)

ManMachineMaterialMethod

Output人设备原材料管理手法

ProductionProductionControl

(P)生产量工程管理

QualityQualityControl

(Q)品质品质管理

CostCostControl

(C)成本成本管理

DeliveryDeliveryControl

(D)交期交期管理

SafetySecrety&Pollution

(S)安全卫生环安全环境管理

境

MoraleHumanRelation

(M)±气劳务管理

ManpowerPlantEnggInventory

Authorination&ControlOutput

//MethodMaintenanceInput=生产力

管理方法人力管理设备管理资材管理

工厂活动目的

四、设备预防保养管理体制不全的损失:

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(1)故障损失：属于突发性、慢性的故障，以致构成时间上与物量的损失，

将延误交期(Delivery)及浪费材料(Cost)o

(2)前置作业及调整损失：当进行生产之际，如果遇到换品目或规格的情形,

必定要停机，以便进行换眼模前置作业，并调整眼模位置，直至制成良品为

止；因此，将带来时间上(Delivery)及不良(Cost)的损失。

(3)短暂停机坏空转损失：

①导致品质不良(Quality)

②导致能源浪费(Cost)

③降低稼动率(Porduclion)

④限制操作台数(Production)

⑤导致公害(Saftey&Morale)

(4)速度损失：是指设备的设计速度与实际速度之间的差异损失，虽然应以

设计速度运转，但因品质总是越机械问题，不得不降低速度，而带来时间上

的损失(Delivery)。

(5)不良或修理损失：将带来物量与工时的损失(Cost)o

(6)开机损失：当生产开始时，由于加工条件的不安定性、洽具与模具的未

完备、作业者的技能问题，而带来物量的损失(Cost)。

由此可见预防保养管理制度的建全与否，与现场的生产量(P)、品质(Q)、

成本(C)、交期(D)、安全卫生环境(S)、士气(M)等六大活动项目息息

相关；尤其，设备越自动化、越高速化，则关系更形密切。

五、设备预防保养管理的发展过程

PM-PreventiveMaintenance(预防保养)

1925年记载在美国的文献

1951年东亚燃料工业公司开始导入日本

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PM-ProductiveMaintenance（生产保养）

1954年由美国通用电器公司（GE）提倡

“提高生产力的保养”一强调经济性

CM-CorrectiveMaintenance（改良保养）

自1957年左右开始强调

”“设备本体的体质改善”

MP-MaintenancePreventive（保养预防）

1960年在Factory（杂志记载）

“新设备的PM设计”

ReliabilityEngineering（可靠性工程学）

1962年左右强调

Reliability与Maintenance

（可靠性）（保养性）

TPM-TotalPM（全面生产保养）

1971年JapanInstituteofPlantEngineers

（JIPE）提倡

“全员参加的PM”

CBM-ConditionBasedMaintenance（预知保养）

1980年设备诊断技术的开发与适用

六、设备预防保养管理的目标与方法之间的关系

TPM（全面生产保养）预防保养（PM）（6-1）

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•提高生产力的保养事后保养(BM)(6-2)

・最经济的保养改良保养(CM)(6-3)

•全员参与保养预防(MP)(6-4)

•企业体质改善

请每天早上点检

在机械故障发生以前，先检查发现不良点，予以修理就是预防保养,

因此使用机械的人负责日常保养，保养机械的人负责定期保养及定期检

查，可防止因机械故障，不能生产。

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以自用车之例子来考虑预防保养，坐车的人每天出门以前要检查水

箱里的水是否足够？油够不够用？轮胎有无问题？使驾驶中不会发生故

障，这就是日常保养。日常保养以外，每六个月一次在保养工厂请人家

查查有无异常的地方，把不良地方修好，使得驾驶中不会发生故障，这

就是定期保养，以上［日常保养］与［定期保养］合起来通称为预防保养。

(6-1)

(1)预防保养田1^［PneventiveMaintenance)

①IBM.(TimeBasedMaintenance)口寸间标准型保养保养方法：考虑该设备

最大比例的参数(如生产吨数等)，决定修理周期(理论值、经验值)，如果

运转至规定的周期为止，则无条件地进行修理。

■优点：点检等保养的人力很少、故障也少。

•缺点：常保养过度，修理费多。

②CBM.(ConditionBasedMaintenance)状况基准型保养

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•保养方法：透遇各种测定数据及其分析，在生产的状态下，把握设备

的劣化状况：如果实际劣化的数值达到预定的劣化基准值，则进行修理。

•优点：可防止T.B.M.过度保养的缺点。

缺点：设置监视系统则需要成本，比T.B.M.更需保养的人才，

③LR（Inspection&Repair）澈底检修型保养。

•保养方法：定期地分解并点检设备，当埸判断良否（不作劣化

倾向管理），并更换不良的配件。

优点、缺点：

具有C.B.M与T.B.M的中间特性

6-2事后保养是什么？

使用的机械故障修理称为事后保养。

以自用车为例，日常保养（水或油等之点检）或定期整理等，因偷

懒不做，驾驶中突然发生故障、车子不能动，被迫才修理的就是事后保

养。

驾驶中车子发生故障不能动，实在是一件不愉快的事情！

同样，机械在运转中发生故障，不能动或精度恶化，也是很讨厌的

事情。生产不能按计划进行，修理又需要费时间，使用机械的人及负责

保养的人必须努力减少这种事情发生。

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(6-2)

(1)事后保养(B.MBreakDownMaintenance)

保养方法：完全不进行点检、定期更换，一直等到设备故障

之后(机能停止)再进行复旧工程。

优点：由于用至寿命为止，如无二次故障，则保养费、修理

费都较便宜。

缺点：故障增加并大大地影响生产活动，以致制品率(Yield)

低。

6-3改良保养是什么？

把机械改良，使得机械不发生故障或容易保养与修理称为改良保养。

改良保养如何进行？

为了改良保养，机械使用人必须把故障状态详细记录，并积极提出

防止故障再发生的改善提案。

机械设计人员将保养人员所提出的故障记录及改善提案做为根据、

讨论内容，将机械改善为不容易故障，容易保养的机械，成为更有效率

的机械。

(6-3)

其改良保养方向:

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1、性能分析

2^故障分析

3、材料研究

4、设计变更

5、超载防纸装置

6、防腐防锈

7、操作标准建立

8、其它

七、实施预防保养管理的目的

实施预防保养管理的目的

—

——

——

——

——

改

减

提

增

缩

减

加

高

善

少

短

少

生

工

保

修

故

工

产

作

养

理

障

作

收

安

费

时

损

士

入

全

用

间

失

气

防

降

降

维

达

环

止

持

成

境

低

低

事

设

品

生

成

成

故

备

质

产

保

灾

向

计

本

本

全

害

上

划

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6・4保养预防是什么？

设计新机械时，采取PM的想法、设计或选择较不易故障，而

易于保养的机械。

到月球往返成功的阿波罗之依赖度（不发生故障的）是

99.9999%,这是接近完美的设计，可称保养预防。

保养预防如何进行？

设计机械时，检讨保养记录资料，将故障少或故障时容易修理,

操作容易又安全等因素充分采入。并且设计要价钱低廉，因此必须

由使用机械的人或保养人员对现在使用的机械之保养情报、整理、

提供给设计的人参考。

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八、设备劣化的形态、原因与对策

（-）设备劣化的形态

1、性能退化形

•时间

（二）设备劣化的原因

1、使用劣化：操作条件、方法

2、自然劣化：生锈、老化

3、灾害劣化：暴风雨、地震

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设备劣化保养活动

性

能

(

生

产

力

等

)

时间

（三）设备劣化对策关系图

保养预防改良预防

回测防

复定止

劣劣劣

化化化

修检保

理查养

倾

性

事

预

向清调更加

能

后

防

检

检

修

修

查

理

查

理洁整换油

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A.达成保养目标实施活动分摊表

目标手段分类实施活动分担

防止劣化测定劣化消除劣化使保

用养

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