食品质量管理不合格品控制五大关键精义

食品质量管理不合格品控制五大关键精义想成为优秀质量经理，精通不合格品控制五大精要很关键，掌握处理方法才能做好管控、保障质量。不合格品即不良品，是不符产品品质标准或合同技术要求的产品，可按程度分为废品、次品等，或按缺陷分主要、次要、致命缺陷。出现不合格品，处理流程为：排查原因，明确标识，隔离存放，依实际情况报废、返工等处置，并做好记录以便追溯改进。一、不合格品产生的原因想做好一名质量经理，得清楚不合格品产生的原因往往集中在产品开发设计、工序管制、采购等环节，像错误操作、不良物料、设计失误等都会引发不合格品。通常，不合格品的产生和以下方面紧密相关：1、产品开发设计层面产品设计制作方法模糊不清，图样、图纸绘制粗糙不清晰，标码不精准；产品设计尺寸与生产用零配件、装配公差存在偏差；对废弃图样管控不力，致使生产中误用废图纸。2、机器与设备管理方面机器安装与设计不合理，机器设备长时间未进行校验；刀具、模具、工具品质不佳，量具和检测设备精确度不足；温度、湿度等环境条件对设备运行产生干扰；设备加工能力无法满足生产需求；机器、设备的维修与保养工作不到位。3、材料与配件控制环节使用未经检验的材料或配件，错误使用材料或配件；材料配件品质出现波动；使用让步接收的材料或配件；使用替代材料时，事先未进行精确验证。4、生产作业控制领域生产过程中片面追求产量，忽视产品质量；操作员未经专业培训就上岗作业；生产作业控制缺乏生产作业指导书；对生产工序的控制力度不够；员工缺乏自主品质管控意识。5、品质检验与控制板块未制定完善的产品品质计划；试验设备超过校准期限仍在使用；品质规程、方法及应对措施存在缺陷；尚未形成有效的品质控制体系；高层管理者品质意识淡薄；品质标准不准确或不完善。不合格品虽是企业不愿见到的，但完全避免难度较大。所以，企业需从多方面深入分析不合格品产生的原因，找出主要影响因素后，方可实施针对性的改进措施。二、不合格的标识为防止不合格品在生产流程中被误用，工厂内所有外购货品、在制品、半成品、成品以及待处理的不合格品，都应具备品质识别标识。（一）标识物的选择1、标识牌标识牌是根据货品属性或处理类型，悬挂在货物外包装上进行标示的工具。依据企业标识需求，可设置“待验”“暂收”“合格”“不合格”“待处理”“封存”“退货”“重检”“返工”“返修”“报废”等多种标识牌。标识牌主要用于大型货物或成批产品的标识。2、标签（卡片/标签卡/标示单）这类标识物通常是一张标签纸或卡片，也叫“箱头纸”。使用时，在上面标注货物的判别类型，以及品名、规格、颜色、材质、来源、订单编号、生产日期、数量等信息。在标识品质状态时，QC人员会根据物品的品质检验结果，在标签或卡片的“品质”栏盖上相应的QC标识印章。3、色标色标一般是正方形或圆形的有色粘贴纸。它可以直接贴在货物表面规定的位置，也能贴在产品外包装或标签纸上。色标颜色主要有绿色、黄色、红色三种：绿色：代表受检产品合格，通常贴在货物表面右下角显眼处。黄色：代表受检产品品质暂时无法确定，一般贴在货品表面右上角显眼处。红色：代表受检产品不合格，通常贴在货物表面左上角显眼处。（二）标识物的应用1、进料不合格品标识品质部

IQC

检验来货时，若发现不合格品数量达到或超过来料品质允收标准，验货人员应立即在该批（箱或件）货物的外包装上挂“待处理”标牌，然后报请部门主管或经理裁定处理方式，并按照最终审批意见，改挂相应的标识牌，如“暂收”“挑选”“退货”等。2、制程中不合格品标识在生产现场，每台机器旁、每条装配拉台、包装线或每个工位旁边，一般应设置专门的“不合格品箱”。员工自检出的或POC判定为不合格品，员工应主动放入“不合格品箱”。当箱子装满或该工单产品生产完成时，由专人清点数量，并在容器外包装表面指定位置贴上“箱头纸”或“标签”，经所在部门的

PQC

人员盖上“不合格”字样或“REJECT”印章后，搬运到现场划定的“不合格”区域整齐摆放。若工厂内部对成批货品品质无法确定，需要外部或客户确认时，QC可在该批货品外包装上挂“待处理”或“冻结”标牌，以作区分，此类货品应摆放在工厂或现场划定的“周转区”等待处理结果。3、仓存不合格品标识QC定期对仓存物品的品质进行评定，对于其中的不合格品，由仓库集中装箱或打包。QC人员在货品外包装上挂“不合格”标识牌，或在箱头纸上逐一盖“REJECT”印章。对于暂时无法确定是否为不合格的物品，可在其外包装上挂“待处理”标牌，等待处理结果。三、不合格品的隔离如何做好一名质量经理?质量经理就应做好不合格品的隔离，以防不良品流入下一工位。1、不合格品区域规划(1）在各生产现场（制造/装配或包装）的每台机器或拉台的每个工位旁边，均应配有专用的不合格品箱或袋，用来收集生产中产不合品。(2)在各生产现场（制造/装配或包装）的每台机器或拉台的每个工位旁边，要专门划出一个专用区域用来摆放不合格品箱或袋,该区域即为“不合格品暂放区”；(3)各生产现场和楼层要规划出-定面积的“不合格品摆放区”用来摆放从生产线上收集来的不合格品；(4)所有的“不合格品摆放区”均要用有色油漆进行划线和文字注明，区域面枳的大小视该单位产生不合格品的数量而定。2、标识放置(1)对QC判定的不合格品，所在部门无异议时，由货品部安排人员将不合格品集中打包或装箱3，QC在每个包装物的表而盖“REJECT”印章后，由现场杂工送到“不合格品摆放区”，按类型堆栈、替码。(2)对OC判定的不合格品，所在部门有异议时，由部门管理人员向所在部门的QC组长以上级別的品质管理人员进行交涉，直至品质部经理。3、不合格品区货品管制(1)不合格品区内的货物.在没有品质部的书面处理通知时，任何部门或个人不得擅U处理或运用不合格品。(2)不合格品的处理必须要行品质部监饵进行。报废,OC在外箱上逐一盖“报废”字样后，由杂工送到工厂划定的“废品区”进行处理。返工,在外箱上逐一盖“返工.”字样或挂“返工”标识牌，由有关部进行返工，具体包括：返工、返修、挑选及选择性做货。条件收货：QC接收货通知，取消所有不合格标识，外箱若有不合格字样则用“绿色”色带进行覆盖。其他不合格的处理规定，均由品质部按处理通知协助相关部门进行妥善处理。四、不合格品的处置不合格品经评审后需进行处理，且不同类型的不合格品处理方法各异。处理不合格品时，可采用以下几种方式：1、条件收货（AOD）当不合格品经过局部修整后能够被接受或直接使用，且不影响产品最终性能，在品质上处于允收品范围内时，可接受此类产品，这也被称为“让步接受”或“偏差接受”。该批来货被特许进厂后，IQC应在来货上标注“特采”标记，并将验货信息传递给来货使用部门及该部门的PQC，以便相关部门采取应对措施。2、拣用或选用若来货基本合格，但包含一定数量的不合格品，在入仓前或使用前，工厂安排人员剔除不合格品，之后将来货入仓或投入生产，这一过程称为“来货拣用或选用”。若该批来货未经挑选就直接投入生产，由使用部门在生产过程中边挑选边作业，则称为“挑选性收货”。3、返工与返修返工和返修是对不合格品进行重新加工和修理，使其品质达到规定要求。QC部门在对返工、返修作业进行管控时，需重点做好以下几方面工作：掌握品质允收标准，并向返工与返修人员明确品质要求要点。明确在制品品质检验与试验的方法。记录返工品的品名、规格和数量。对返工品进行重新检验。4、退货因来货品质不合格，经QC鉴定后，将来货退回发货部门。无论被退货物是自制还是外购进厂，QC在作出退货决定前，需考虑以下因素：来货能否通过其他方式接受，如挑选、返修。所退货物是否为产品重要部件，若被使用，是否会对产品最终品质造成严重影响。退货是否会导致生产线停工待料。若来货被强行使用会带来重大品质隐患，则必须退货。5、报废QC部门在作出物料报废决定前，需进行如下考量：报废是否会造成较大经济损失。是整体报废还是部分报废，产品的组件能否拆卸下来用于其他产品。批量报废时，注意报废批中是否能检出部分允收品。由于物料报废会直接给工厂带来经济损失，品质部收到物料报废申请时，必须认真核对，并指派QC主管或主管助理级别的品质管理人员到现场核查。只有确认所申请物料确实无法再利用时，方可签署报废申请。五、不合格品的处置对于不合格品，需对其从产生直至处理完毕的整个过程进行详细记录，清晰呈现不合格品的产生原因、评审情况、处理方式以及改善后的效果等信息，以便开展分析和改进工作。在进行不合格品记录时，要着重掌握以下要点：1、挑选适宜的不合格品记录方式用于记录不合格品的表格形式多样，主要有以下几类：品质检验记录表格：例如《IQC来货检验报告》《PQC巡检表》《产品检验单》等，这类表格主要用于记录产品在各个检验环节的实际情况。品质评审与处置记录：像《IQC退货报告》《品质鉴定单》《不合格品报告》《特采申请/报告》《物料/产品报废申请表》等，用于记录对不合格品进行评审和作出处置决定的相关信息。品质改善报告：如《品质纠正与预防措施》，重点记录针对不合格品问题所采取的改善措施及执行情况。各类品质分析报表：例如《生产部月份品质状况分析报告》《品质部统计月报表》，通过对一定时期内品质数据的汇总和分析，反映整体品质状况。2、核实不合格品记录的具体内容对不合格品进行记录，目的是便于后续的品质追溯，同时为工厂的品质改善提供原始依据。因此，记录内容应涵盖以下具体信息：不合格品的名称、规格、颜色、编号等基础信息，以便准确识别和区分。不合格品产生的订单号、生产日期以及所在部门，明确问题产生的源头。不合格品数量占总产量的比率，直观反映问题的影响程度。对不合格品的缺陷进行详细描述，包括缺陷的表现形式、位置等。相关部门对不合格品进行评审后得出的结论，如是否可接受、是否需要返工等。针对不合格品提出的处置意见以及实际实施结果的详细情况，如返工后的检验结果、报