建筑五金厂冲压模具制度

建筑五金厂冲压模具制度一、总则

（一）目的

本制度依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》等相关国家法律法规，参考《机械制造企业质量管理规范》等行业基础标准，结合建筑五金厂冲压模具生产特点及中小型生产企业实际需求制定。中小型生产企业普遍存在工序衔接不畅、质量管控薄弱、设备维护不及时、物料损耗严重等管理痛点，核心目标是通过制度体系建设，规范冲压模具生产全流程管理，有效防控安全与质量风险，提升生产效率，降低运营成本。

（二）适用范围与对象

本制度覆盖建筑五金厂冲压模具设计、采购、制造、检验、仓储、报废等全生命周期管理，适用于生产部、质量部、设备部、采购部、仓储部、行政部等部门及对应岗位，包括正式员工、一线操作工、外包人员及合作供应商。正式员工及一线操作工必须严格遵守本制度，外包人员及供应商需按约定执行相关条款。例外适用场景包括紧急抢修、临时性任务等，经部门负责人简易审批（口头或签字）后执行。

（三）核心原则

1.合规性原则：严格遵守国家法律法规及行业标准，确保生产经营活动合法合规。

2.权责对等原则：明确各层级、各部门、各岗位的职责权限，确保责任落实到位。

3.风险导向原则：聚焦冲压模具生产中的高风险环节，实施重点管控。

4.效率优先原则：简化管理流程，减少不必要的审批环节，提高作业效率。

5.持续改进原则：定期评估制度执行效果，根据业务变化及时优化调整。

6.全员参与原则：冲压模具质量管理需全员参与，人人负有质量责任。

7.预防为主原则：加强过程控制，提前识别并消除质量隐患。

（四）制度地位与衔接

本制度为厂级专项管理制度，在中小型企业管理架构中处于执行层级，与《人事管理制度》《财务报销制度》《绩效考核制度》等关联制度存在衔接关系。如制度条款与其他制度冲突，以本制度为准；特殊情况需报总经理审批。

（五）相关概念说明

1.冲压模具：指用于冲压建筑五金产品的金属模具，包括上模、下模、模柄等核心部件。

2.采购周期：指从模具采购申请到到货验收的完整时间，正常不超过15个工作日。

3.质量追溯：指通过模具编号、批次号等标识，实现模具生产、检验、使用全流程信息记录。

4.设备维护：包括日常清洁、定期润滑、故障报修等保养活动。

5.废弃模具：指因损坏、报废不再使用的冲压模具，需按程序处置。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构

建筑五金厂实行总经理负责制，下设生产部、质量部、设备部、采购部、仓储部、行政部。决策层为总经理，执行层为各部门负责人及班组长，监督层为质量部及安全员。组织架构遵循精简高效原则，确保权责清晰、沟通顺畅。

（二）决策层与职责

总经理为工厂核心决策主体，负责审批年度生产计划、重大设备采购、质量事故处理等事项。决策范围包括：金额超过50万元的事项、涉及安全生产的重大决策、跨部门协调事项。简易议事规则为“每周五上午召开总经理办公会，重大事项需三分之二以上参会人员同意”。

（三）执行层与职责

1.生产部：负责冲压模具设计、制造、装配，确保按工艺文件生产。

2.质量部：负责模具首件检验、过程巡检、成品检验，建立质量追溯档案。

3.设备部：负责模具生产设备维护保养，制定设备维护计划并监督执行。

4.采购部：负责模具原材料及外购件采购，确保供应商资质符合要求。

5.仓储部：负责模具入库验收、分类存储、领用发放，定期盘点库存。

6.班组长：负责本班组人员管理、作业指导、现场安全检查。

（四）监督层与职责

1.质量部：监督生产过程质量，对不合格品进行标识、隔离，并追查原因。

2.安全员：监督生产现场安全，对违规行为进行制止，定期开展安全培训。

3.各部门负责人：监督本部门制度执行情况，每月至少开展一次自查。

（五）协调与联动机制

建立跨部门简易协调机制：生产部与仓储部通过模具领用单协调物料交接；质量部与生产部通过质量反馈单协调异常处理；设备部与采购部通过维护记录协调备件采购。常态化沟通会议包括：车间晨会（每日班前10分钟）、部门周例会（每周五下午2小时）。

三、冲压模具设计管理

（一）设计输入要求

模具设计需明确产品图纸、材料规格、工艺路线、质量标准等输入条件，设计文件需经生产部、质量部共同审核。设计变更需填写《模具设计变更单》，重大变更需报总经理审批。

（二）设计输出标准

设计输出包括模具图纸、工艺文件、检验规范等，需经质量部确认后方可用于生产。图纸需标注关键尺寸公差、材料热处理要求，工艺文件需明确各工序操作要点。

（三）设计评审机制

重要模具设计需组织设计评审会，参会人员包括生产部、质量部、设备部负责人。评审重点包括：结构合理性、工艺可行性、质量保证措施。评审通过后方可进入试模阶段。

（四）设计文档管理

设计文档需分类存档，包括电子版（存于服务器）和纸质版（存于档案室），存档期限不少于3年。档案室需防潮防火，档案借阅需登记备案。

（五）设计持续改进

每完成10套模具生产后，组织设计总结会，分析生产中遇到的问题，优化设计文件。改进后的设计文件需重新审核并标注版本号。

四、冲压模具采购管理

（一）供应商选择标准

模具原材料及外购件供应商需具备《营业执照》《生产许可证》等资质，首次合作需进行供应商审核。审核内容包括：质量管理体系、生产能力、设备条件、原材料证明。

（二）采购流程要求

采购流程包括：需求申请、供应商选择、报价评审、合同签订、到货验收。采购部需根据生产计划编制采购清单，经生产部确认后执行。

（三）到货验收标准

模具原材料及外购件到货后，仓储部需联合质量部进行验收，验收内容包括：数量、外观、尺寸、材质证明。验收合格后方可入库，不合格品需隔离存放并通知采购部处理。

（四）采购周期控制

采购周期原则上不超过20个工作日，特殊情况需提前向总经理报告。采购部需每月汇总采购进度，及时协调解决延误问题。

（五）采购记录管理

采购记录需详细记载供应商名称、产品规格、数量、价格、验收结果等信息，电子版存于ERP系统，纸质版存于档案室。记录保存期限不少于2年。

五、冲压模具制造管理

（一）生产计划制定

生产部根据销售订单制定模具生产计划，计划需明确模具型号、数量、交货期，经总经理审批后执行。计划变更需填写《生产计划变更单》，并通知相关部门。

（二）工艺执行标准

模具制造需严格按工艺文件执行，操作工需持证上岗，重要工序需双人复核。生产部需对工艺执行情况进行巡检，发现异常及时纠正。

（三）过程检验要求

模具制造过程检验包括：首件检验、工序检验、完工检验，检验结果需记录于《模具检验记录表》。检验不合格的模具需重新加工或报废，并分析原因。

（四）生产现场管理

生产现场需划分模具加工区、装配区、检验区，各区域需标识清晰。工具、量具需分类存放，定期校验。班组长需每日开展5S检查。

（五）生产异常处理

生产中发生设备故障、质量问题等异常，操作工需立即停止作业，报告班组长。班组长需填写《生产异常报告单》，经质量部确认后处理。

六、冲压模具检验管理

（一）检验标准体系

检验标准包括：国标、行标、企标，检验依据为《冲压模具检验规范》。检验项目包括：尺寸、硬度、外观、功能等。

（二）检验工具管理

检验工具需定期校验，校验周期不超过6个月，校验结果需记录于《量具校验记录表》。不合格的量具需停用并隔离存放。

（三）检验记录要求

检验记录需包含模具编号、检验项目、检验结果、检验人员、检验日期等信息，电子版存于质量管理系统，纸质版存于检验室。记录保存期限不少于1年。

（四）不合格品处理

检验不合格的模具需进行标识、隔离，并由质量部填写《不合格品处理单》，经生产部、总经理审批后处理。处理方式包括返工、报废、让步接收等。

（五）检验报告分析

每月汇总检验报告，分析不合格原因，制定改进措施。重要质量问题需组织专题分析会，落实整改责任。

七、冲压模具仓储管理

（一）入库验收要求

模具入库前，仓储部需联合质量部进行验收，验收内容包括：数量、外观、标识、合格证。验收合格后方可办理入库手续。

（二）存储条件要求

模具存储需防潮、防锈、防变形，存储区域需干燥通风。重要模具需单独存放，并标识特殊存储要求。

（三）库存盘点机制

仓储部每月开展一次全面盘点，盘点结果与账面数量差异超过2%的，需追查原因并调整库存。盘点记录需填写《库存盘点报告表》。

（四）领用发放标准

模具领用需填写《模具领用单》，经生产部负责人签字后发放。仓储部需记录领用信息，并跟踪模具使用情况。

（五）报废处置流程

报废模具需填写《模具报废申请单》，经质量部、生产部共同确认后处置。报废模具需切割销毁，处置过程需录像存档。

八、冲压模具使用管理

（一）操作人员要求

模具操作工需经过培训并考核合格后方可上岗，重要岗位需持特种作业证。操作工需严格遵守操作规程，禁止违章作业。

（二）设备使用标准

模具使用前，操作工需检查设备状态，确认安全后方可开机。设备使用后需清洁保养，并填写《设备使用记录表》。

（三）模具维护要求

模具使用中需定期润滑、检查，发现异常及时报告。重要模具需建立维护档案，记录维护时间、内容、负责人。

（四）使用记录管理

模具使用需填写《模具使用记录表》，记录内容包括：使用时间、操作工、设备编号、生产数量、异常情况等。记录保存期限不少于6个月。

（五）超期使用处理

模具使用超过规定期限（如12个月）的，需重新检验，检验合格后方可继续使用。检验不合格的需报废。

九、冲压模具绩效与整改管理

（一）绩效考核指标

模具生产考核指标包括：生产效率（件/小时）、合格率（%）、设备故障率（%）、报废率（%）。仓储管理考核指标包括：库存准确率（%）、领用及时率（%）。

（二）考核周期与方法

考核周期为每月，由质量部、生产部、设备部、仓储部共同考核，考核结果与绩效工资挂钩。考核方法为数据统计与现场检查相结合。

（三）问题整改机制

发现质量问题、安全隐患等，需建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理。一般问题整改期限不超过3天，重大问题不超过5天。

（四）整改跟踪要求

整改完成后，责任部门需填写《整改报告表》，经质量部复核后销号。质量部每月汇总整改情况，分析未完成原因。

（五）持续改进机制

每年12月开展绩效分析会，总结全年问题，制定改进计划。改进计划需明确目标、措施、责任人、完成时间。

十、附则

（一）制度解释权归属

本制度由建筑五金厂总经理办公室负责解释，解释意见以书面形式发布。

（二）相关制度索引

1.《人事管理制度》：第3.2条（岗位权限）

2.《财务报销制度》：第4.3条（采购付款）

3.《绩效考核制度》：第9.1条（考核指标）