青岛蓝色硅谷02标辽阳东路站拱盖法施工方案

.6.1车站初支施工计划测量定位、马头门破除3天，横通道长33m，计划每天开挖1m，考虑其他因素，开挖支护计划用时42天，共计45天。自2014年10月3日至2014年11月16日。与车站接口段长24m，计划每天开挖1m，考虑其他因素，计划30天完成开挖完成。车站主体总长181m，计划从横通道进入车站后，向南、向北开挖。横通道向北开挖33.5m，向南开挖147.5m，主体一个断面分3步开挖，计划上部先开挖两侧，后开挖中间部分，车站下部待上部结束后开始施工。计划每步开挖日进尺1.5m，每步之间至少错开至少20m。开挖计划时间为：2015年1月1日至2015年9月17日，总工期为260天。拱脚梁长300m，计划分10个施工段浇筑混凝土，时间为2015年9月18日至2015年12月10日，总工期为84天。4.6.2车站结构施工计划主体结构施工计划为2015年12月11日至2017年3月24日，总工期470天。1、车站拱部二衬施工车站拱部二衬施工前需进行拱脚梁施工，拱脚梁长约314m。拱脚梁待车站上层初支开挖完成后开始施作，计划30天施工完成（2015年12月11日~2016年1月10日）。施工车站拱部二衬长约157m，计划采用碗扣架支撑体系施工，上两套模板，每板二衬长度为8.4m，二衬每板计划15天施工完成，隔一板施作一板，每板具体施工工序包括拆除中隔墙，基面处理、防水施工、绑扎钢筋、模板施工、浇筑混凝土等。计划工期为2016年1月10日~2016年4月18日，总工期为100天。2、负二层土石方开挖负二层土石方量约为30000方，采用爆破施工。车站负二层出渣主要利用1号风井和新增斜井，每天至少出渣500方，计划用50天时间，从2015年5月9日到2015年6月27日。3、负二层二衬施工车站底板长约157m，计划每板施工至少20m，每板15天施工完成。计划工期为2016年6月28日至2016年10月15日，总工期为120天。负二层侧墙长约157m，两边侧墙同时施工，计划每板施工至少20m，每板15天施工完成。计划工期为2016年7月28日至2016年11月24日，总工期为120天。轨顶风道长约130m，两边同时施工，计划每板施工至少20m，每板15天施工完成。计划工期为2016年9月11日至2017年1月8日，总工期为120天。中板长约157m，待轨顶风道施工完成后开始施工，，计划每板施工至少20m，每板15天施工完成。计划工期为2016年10月26日至2017年2月22日，总工期为120天。站台板长约154m，计划从车站两端同时开始施作，每板施工至少20m，每板15天施工完成。计划工期为2017年2月23日至2017年3月24日，总工期为30天。4.6.3附属结构施工计划辽阳东路站附属结构主要包括1号出入口、2号出入口、1号风亭、2号风亭及1个消防出入口（在2号风道结构内）。截止2015年8月，1号风道初支已经施工完成，二衬计划在2015年12月底开始施作，目前主要作为车站及辽阳东路站~枣山东路站区间暗挖标准段出渣通道。1号出入口、2号出入口及2号风道开工时间计划在2016年1月份，到2017年7月份完工。1号、2号出入口采用明、暗挖相结合的施工方法，2号风道采用暗挖法施工。4.6.4进度保证措施1、根据本工程总工期，制订详细的施工进度计划，明确进度目标，建立工期实施的目标体系，对提前完工的工程进行分析、总结，推广其好的方法，好的经验；对延期完工的工程，要追查延期的原因，并采取措施，重新安排进度，将损失的工期抢回来。2、投入满足需要的资源，包括人力、物力和财力。3、本工程工程量较大，要合理安排交叉作业，协调好各队、各班组、各施工作业面的关系。4、紧紧围绕关键工期，按正确的施工工序进行施工，根据关键工期，以按时完成。5、建立奖罚制度对将工期提前的班组给予一定的经济奖励，对将工期拖延的施工班组进行处罚或更换施工班组，做到工期与经济效益挂钩。6、协调好与甲方、监理、设计单位的关系，各单位互相配合，对图纸上标示不明、错误或设计变更的部分要及时提出，不能因施工图纸方面的原因拖延工期。7、在取得有关各方的支持下，积极推广新技术、新工艺，采用先进机械，以加快施工进度。8、做好雨季施工的防护措施，给工人配备雨衣、雨鞋等，备足能及时排除积水的抽排水机具，将雨天对施工的影响降低到最低程度。4.7劳动力计划车站拟投入劳动力见表4.7-1。表4.7-1拟投入人力计划表序号工种名称拟投入人数备注1现场管理人员6现场工程师2提升设备司机6白班和夜班各一人3装载机司机6白班和夜班各一人4挖掘机司机8白班和夜班各一人5风镐手20人洞门破除6焊工20格栅及二衬钢筋加工7钢筋工50二衬钢筋加工9木工40二衬模板施工10混凝土工30二衬混凝土施工11普工30土方开挖12喷锚手8人喷锚施工13防水施工25防水板施工14普工40人混凝土搅拌15其他人员20人零散工作4.8车站通风系统车站暗挖法施工，工人作业消耗氧气，人体及机械散发热量，挖土、装载、运输扬起粉尘，喷射混凝土产生的粉尘，电焊产生的有害气体等，这些因素污染洞内空气环境，不利于洞内施工人员的身体健康。故施工中采取强制通风措施，保证洞内的空气质量达到一定的标准。车站主体、横通道计划在200m以内采用压入式通风方式，大于200m距离采用混合式通风方式，通风管采用Φ1100mm风箱式软管悬挂于隧道侧边，在施工中随掌子面的掘进从横通道接长风管进入车站，计划需配备一台1250m3/min轴流式通风机通风。在施工时根据实际情况是否增加通风机。横通道长度约为56m，车站长度约为157m。风管主管从临时竖井进入横通道，悬挂于横通道拱顶处，待进入车站结构处共分六个导洞施工，将主管设置成6个支管。4.9车站用水系统工作坑布置供水干线，用DN75钢管，管口采用管件连接。临时竖井横通道内布置支线水管引入车站主体隧道内，用DN50钢管，支线钢管全部使用管件连接。供水系统保证工作面水压不小于0.3Mpa。4.10车站用电系统在车站主体、横通道内照明电路每100m设置一个开关箱，照明线路电压采用安全电压36V。照明供电系统采用铝芯橡皮绝缘线。车站内照明在地面通过低变压器将220V电压变为24V低电压，照明灯具安装在侧墙上，距地面3m，每6m一个，选用普通白炽灯，防潮灯罩。第五章施工方案5.1总体施工方案辽阳东路站主体施工流程为：临时竖井施工→竖井马头门破除→横通道施工→车站门形架施工→车站横通道格栅架设→车站横通道马头门破除→车站主体初支施工→车站上层拱脚梁施工→上层初支中隔壁拆除（隔一拆一）→拱部二衬施工→负二层土方开挖→负二层底板施工（含立柱）→负二层侧墙施工→轨顶风道施工→中层板施工→站台板、车站附属结构施工→地面结构施工。具体施工工序见图5.1-1。图5.1-1车站主体施工工序序号图例说明11、开挖左、右上导洞１部土体，施做初期支护（锚杆、钢架、喷混凝土、临时仰拱）。22、开挖2部土体，施做初期支护（锚杆、钢架、喷混凝土、临时仰拱）。33、施工拱脚梁垫层和拱脚梁。44、拱部二衬施工。55、开挖3、4部土体，施做初期支护66、施做二次衬砌,封闭成环。77、施做内部结构。图5.1-2车站主体开挖步序图辽阳东路站负二层土石方开挖主要通过1号风道和新增斜井进行出渣、运料。详见图5.1-3。图5.1-3车站负二层土石方开挖示意图车站上层二衬计划从两端向中间施工，计划上两套模板，三套脚手架，拆撑时隔一板拆一板，在中间留3.6m宽施工通道，待模板封闭之前通道安装脚手架。施工图见5.1-4。图5.1-4车站二衬施工示意图车站下层二衬计划从小里程向大里程施工，计划上两套模板，每板长度控制在20m左右。施工图见5.1-4。图5.1-4车站下层二衬施工示意图5.2临时横通道施工方法横通道长约32.79m，初支主要有三种断面形式，6m*7.2m、9.8m*7.2m和8.3m*6.2m三种形式。详见表5.2-1。横通道石方开挖采用微差松动控制爆破作业，利用小型挖机，人工配合将爆破渣土运到竖井，再垂直运输采用电葫芦提升，弃土由汽车运送至指定弃土场。石方爆破时，按照密孔、弱爆、循序渐进的原则进行，爆破参数应随地质变化及时调整，爆破时要采取切实有效的覆盖措施，以防石块飞溅伤人。爆破尽量避开交通繁忙的时间，以减少对周围环境的影响。临时竖井已出方案，不再详述。表5.2-1横通道断面序号断面净空尺寸围岩等级长度备注16m*7.2mIV级8.547m，进尺1m/榀变断面5.023m（进尺0.75m）29.8m*7.2mIII级19m，进尺1m/榀38.3m*6.2mIII级0.52m，联立5.2.1横通道施工5.2.1.1马头门处破除首先搭设脚手架，在拱部打设单排加长小导管，预注浆，拱部破除后，塞入标准段格栅，格栅和井壁钢筋、小导管尾部焊接牢固，满喷混凝土并养护。架设模板浇注混凝土。然后施工加强环侧墙及底板部分，闭合后再依次破除各部井壁进洞，且在开马头门处密排3榀格栅。5.2.1.2横通道施工1、台阶法开挖采用人工配风动机具开挖方法，先开挖上台阶，开挖进尺控制在1000mm，及时初喷，挂网喷混凝土；下台阶紧跟，上、下台阶长度控制在3-5m，上、下台阶开挖后随即挂网喷锚，完成初期支护封闭，施工工序如下图5.2-1步序图所示。图5.2-1台阶法开挖步序图2、CD法开挖横通道2-2、3-3断面开挖支护采用CD法施工，分4步开挖、详见图7.2-10。首先施工拱部中空注浆锚杆，预注浆加固地层→开挖①部土体→架立拱部、边墙、中隔墙及打锁脚锚管，网喷混凝土→开挖②部土体→架立拱部、边墙及临时仰拱格栅钢架，打锁脚锚管，网喷混凝土→开挖③部土体→架立边墙、中隔墙，打锁脚锚管，网喷混凝土→开挖④部土体→架立边墙、仰拱格栅钢架，打锁脚锚管，网喷混凝土，各导洞开挖保持步距不小于10m。见下表施工步序。图5.2-2CD法开挖步序图5.2.2横通道支护类型1、支护方式每循环开挖支护每榀格栅距离1m，步序如下：（1）每榀格栅处均施作Ф25中空注浆锚杆L=3米，竖向同格栅间距环向间距1m梅花形布置；（2）石方开挖一榀格栅距离，清理基面；（3）安装钢格栅，焊连接筋、挂网，喷射C25；2、横通道的支护类型横通道马头门至车站主体范围采用锚喷结构，C25喷射混凝土厚度250mm；Φ8钢筋网，网片规格为200*200，搭接≥200mm单层布置；拱顶60度范围内设置Φ25中空注浆锚杆，长度3m，间距1.2*1m，梅花形布置。初期支护施工时应在拱部150度范围预埋Ф42注浆管，壁厚3.5mm，长500mm，环向3根，纵向间距4m，当初支支护闭合成环一定长度后，应及时对初衬背后回填注浆加固，以减少地面沉降量，注浆压力宜为0.5~0.8MPa。3-3断面2-2断面1-1断面图5.2-3临时竖井横通道平面图3-3断面2-2断面1-1断面图5.2-4横通道断面图一（1-1）图5.2-5横通道断面图二（2-2）图5.2-6横通道断面图三（3-3）3、技术措施①初期支护喷射混凝土作业应分段、分片、分层由下而上依次进行；②对于局部松软地段开挖时，采用保留环状核心土或采用C25喷射混凝土封闭掌子面，必要时采取临时仰拱支撑及掌子面注浆的措施，保持开挖面的稳定；③格栅拱架及网片安装过程中，要确保每一个节点准确到位且连接可靠；④锚杆施工时要求满足设计长度，注浆要饱满；⑤开挖过程中应做到每一步及时利用喷射混凝土形成封闭支护；⑥初期支护施工时，应将格栅拱架与系统锚杆、钢筋网形成整体，使其形成联合支护体系，有效抑制围岩变形。⑦施工时应密切注意围岩变化，加强量测，及时反馈量测信息，以修正设计，确保施工安全。5.3车站主体开挖施工辽阳东路站围岩类别见标5.3-1表5.3-1辽阳东路站围岩类别统计表序号断面类型及里程净空尺寸围岩等级长度支护1断面一（K15+781.792~842.792）21.72m*17.55mIII级61m，进尺1m/榀Φ25中空注浆锚杆，L=3.5m,1m*1m2断面二（K15+842.792~886.792）21.72m*17.55mIV级44m，进尺0.75m/榀Φ超前注浆小导管，L=3.5m,0.3m*1.5m3断面一21.72m*17.55mIII级49m，进尺1m/榀Φ25中空注浆锚杆，L=3.5m,1m*1m4断面二（K15+935.792~962.792）21.72m*17.55mIV级27m，进尺0.75m/榀Φ超前注浆小导管，L=3.5m,0.3m*1.5m5.3.1爆破设计横通道由于埋深较深，地质条件为微风化花岗岩，需要爆破开挖，横通道采用台阶法和CD法施工。上部分台阶采用斜眼掏槽方式，下部分采用直眼掏槽方式布孔；周边眼均采用光面爆破，以保证周边轮廓顺直光滑。装药方法及起爆联络网同施工竖井相同。炮眼布置及装药量见图5.3-6、7横通道爆破炮孔布置图、表5.3-1、2横通道爆破参数表。车站主体由于埋深较深，地质为微风化花岗岩，围岩等级为Ⅲ级，车站断面尺寸较大，采用“拱盖法”开挖，上半断面三个导洞采用台阶法爆破开挖，下半断面采用浅孔台阶法进行开挖。炮眼布置及装药量见图5.3-8、9车站主体爆破炮孔布置图、表5.3-3车站主体爆破参数表。1、爆破流程图图5.3-1爆破流程图2、爆破器材选定钻孔机具选用YT28型凿岩机，钻头选用一字形合金钻头，直径为40mm。炸药选用乳化炸药，非电毫秒雷管起爆网路。3、炮孔参数(1)炮孔直径d=42mm(2)孔深根据地质条件和爆破施工规程，车站开挖进尺为1.0m（0.75m）、横通道1.0m（0.75m），所以掘进孔深L=1.0m(0.95m)，掏槽孔加深200mm，L=1.2m(0.95m)。(3)炮眼数量炮眼数量根据爆破经验公式计算：式中：岩石坚固性系数，中硬岩取=10；掘进断面面积，。(4)单位炸药消耗量式中：岩石坚固性系数，中硬岩取=10；掘进断面面积，;炸药爆力的修正系数，，为所选炸药为的爆力，。本工程中所选炸药为乳化炸药，其爆力。根据计算k值：。(5)每一循环尺寸炸药总量式中：单位炸药消耗量，；炮眼利用率，一般为0.7~0.95，本设计取0.85；掘进断面面积，；每一循环掘进深度，。(6)炮孔参数设计最小抵抗线W：W=(0.4～1.0)L；孔距a：a=(1.0～2.0)W；排距b：b=(0.8～1.0)a。(7)单孔装药量按下式计算：式中：q单位炸药消耗量，0.87~0.95kg/m3，本工程取0.9；a孔距，m；b排距，m；H掘进深度，m。具体各炮孔装药量，详见各爆破参数表。(8)单段最大药量根据萨氏公式，根据青岛市公安治安处编制的《爆炸物品管理措施法规汇编》的规定：坚硬岩石k值取值范围50～150，中硬岩石k值取值范围150～200，并根据施工经验、结合地层地质情况，围岩暂取k=155，=1.6。利用公式，反算出所允许的单段最大装药量，并在施工中不断根据监测结果及爆破效果来调整单段装药量，或根据爆破漏斗试验来调整。作为最高控制标准，最小爆距约为15m代入公式：得出车站爆破时掏槽区爆破最大段装药量应控制在9.12kg以内。在施工过程中，根据爆破震动监测信息反馈情况适当增减单段药量。4、掏槽方式爆破掏槽方式根据本标段开挖工法及断面尺寸大小，分别采用楔形掏槽和直眼掏槽，掏槽方式图5.3-2和图5.3-3；图5.3-2楔形掏槽眼示意图图5.3-3直眼掏槽方式示意图5、装药结构及填塞装药结构与单孔装药量：掏槽眼，辅助眼采用连续装药结构，每个炮孔装药后的剩余孔段全部用炮泥堵塞。炮泥采用水灰比1:3粘土与砂子混合物，炮孔使用直径32mm、长25cm，质量200g的卷状乳化炸药。周边眼采用间隔装药结构，炮孔使用直径20mm、长20cm、质量100g的卷状乳化炸药；导爆索全长铺设。并加强孔口堵塞，具体见图5.3-4。图5.3-4周边眼、底板眼、掏槽眼装药结构图6、布眼方式首先选择掏槽方式和掏槽孔的位置，然后布置周边孔，最后根据断面大小布置辅助孔。掏槽孔一般布置在开挖面中央偏下，并比其它炮孔深200mm左右；从爆破冲击波破岩规律和本工程的实际要求，竖井爆破时，辅助孔和掏槽孔采用矩形布孔；7、起爆顺序与起爆网络本工程采用光面爆破技术，各炮孔起爆顺序为：掏槽眼→辅助眼→周边眼，由里向外逐层起爆。起爆网络的联结：电子数控雷管→导爆管→非电毫秒雷管的起爆网络。各炮孔采用非电毫秒雷管微差起爆技术，不但能控制单段雷管的起爆药量，又能有效地控制每段雷管间的起爆时间，使爆破震动波不叠加，这样既能保证岩石达到理想爆破效果，又能消除爆破震动的有害效应。为了保证后起爆的网络不被先起爆的炸断，拟采用孔内微差的起爆网络。具体如图5.3-5所示；图5.3-5起爆网络示意图5.3.2横通道爆破开挖施工图5.3-6横通道爆破炮孔布置图表5.3-1横通道爆破参数表部位炮眼名称段别孔深(m)孔距(m)炮眼个数(个)炸药类型药卷规格单孔药量(kg)单段药量(kg)装药结构上断面掏槽眼11.20.46乳化Φ320.5763.456连续掘进眼31.00.753乳化Φ320.481.44连续辅助眼51.00.7511乳化Φ320.485.28连续辅助眼71.00.813乳化Φ320.486.24连续内圈眼91.00.88乳化Φ320.483.84连续周边眼111.00.527乳化Φ200.25.4间隔下断面掏槽眼11.20.554乳化Φ320.5762.304连续掘进眼31.00.758乳化Φ320.483.84连续辅助眼51.00.758乳化Φ320.483.84连续内圈眼71.00.7515乳化Φ320.487.2连续周边眼91.00.530乳化Φ200.26间隔说明1、炸药采用乳化炸药，雷管采用非电毫秒奇数段雷管。2、装药量结合围岩状况可酌情调整，炮眼堵塞长度不少于40cm。3、炮眼总数为133，总药量为48.84kg。每循环进尺0.75m的药量酌情减量。图5.3-7横通道CD法爆破开挖炮孔布置图表5.3-2横通道CD法爆破参数表炮眼名称段号孔径/mm炮孔数/个孔深/m孔距/m孔药量Kg单段药量Kg装药长度/m装药结构Ⅰ断面掏槽眼13681.20.40.453.60.6连续掘进眼33651.00.70.42.00.4连续内圈眼53681.00.70.32.40.4连续73691.00.70.32.70.4连续周边眼936111.00.60.33.30.4间隔底板眼114251.00.70.31.50.4连续Ⅱ断面掏槽眼13641.20.50.451.80.6连续掘进眼33681.00.70.32.40.4连续内圈眼53691.00.70.32.70.4连续内圈眼73691.00.70.32.70.4连续周边眼942121.00.70.33.60.4间隔综合参数部位开挖断面(m2)预计进尺(m)爆破石方（m3）炮眼总数炸药总量（kg）单位炸药消耗量(kg/m3)周边眼间距E(mm)周边眼抵抗线W(mm)Ⅰ19.21.019.24915.50.71700700Ⅱ16.41.016.44313.20.71700700说明1、炸药采用乳化炸药，雷管采用非电毫秒奇数段雷管。2、装药量结合围岩状况可酌情调整，炮眼堵塞长度不少于40cm。3、所设计炮眼布置和药量为整个断面的一半。每循环进尺0.75m药量酌情减量。5.3.3车站主体爆破开挖施工车站主体由于埋深较深，地质为微风化花岗岩，围岩等级为Ⅲ级，车站断面尺寸较大，车站主体采用“拱盖法”进行开挖施工，上半断面三个导洞采用台阶法爆破开挖，下半断面采用浅孔台阶法进行开挖。具体炮孔布置与爆破参数详见下图、表所示；图5.3-8车站主体上层导坑爆破施工炮孔布置图图5.3-9车站主体下层爆破施工炮孔布置图表5.3-3车站主体爆破参数表炮眼名称段号孔径/mm炮孔数量/个孔深/m孔距/m单孔药量Kg单段药量Kg装药长度/m装药结构上断面掏槽眼13691.20.40.454.050.6连续掘进眼336111.00.60.353.850.4连续内圈眼53651.00.70.351.750.4连续内圈眼736231.00.70.358.050.4连续周边眼942231.00.50.36.90.4间隔底板眼1136211.00.50.36.30.4连续下断面掏槽眼13641.20.40.451.80.6连续掘进眼336151.00.50.355.250.4连续内圈眼536171.00.70.355.950.4连续内圈眼736241.00.70.358.40.4连续内圈眼936151.00.70.355.250.4连续周边眼942281.00.50.38.40.4间隔底板眼1136121.00.50.33.60.4连续综合参数部位开挖断面(m2)预计进尺(m)爆破石方（m3）炮眼总数炸药总量（kg）单位炸药消耗量(kg/m3)周边眼间距E(mm)周边眼抵抗线W(mm)上37.111.244.539230.90.694500650下43.291.251.9510541.650.802500650说明1、装药量结合围岩状况可酌情调整，炮眼堵塞长度不少于40cm。2、炮眼总数为197，总药量为72.55kg。3、炸药采用乳化炸药，雷管采用导爆管雷管，具体爆破施工参数在现场试爆后进行调整。每循环进尺0.75m的药量酌情减少。5.4车站主体初支施工5.4.1主体横通道施工（受力转换处）临时横通道在进入车站主体结构时，首先，开洞处架立门形钢架后，连立五榀横通道格栅钢架，并喷射混凝土密实，待开洞处初支达到强度后，继续向前掘进架立门形钢架，间距0.75m（1.0m），门形钢架采用工25b工字钢，高度约为2.5m~7.57m，宽10.3m，设中立柱。开挖分四步进行。架立的第一道门形钢架与横通道相接的部位，门形钢架施工步序详见图5.4-1。图5.4-1门形钢架施工步序图门形钢架采用Φ8钢筋网片，间距为200mm*200mm，双层布置。搭接不小于200mm。拱部采用Φ25中空注浆锚杆，梅花形布置，环向、纵向间距1m*0.75m（1m），L=4（3.5）m。喷射混凝土采用C25喷射混凝土，拱部厚300mm，侧墙厚300mm。连接筋采用Φ25钢筋，环向间距1m，内外侧梅花形布置。门式钢架施工完毕后，开始车站施工受力转换处格栅钢架施工。进入主体施工后沿掌子面方向连立5榀主体钢架与门式钢架和横通道格栅钢架进行有效焊接。格栅钢架间距1m，钢架采用Φ8钢筋网片，间距为200mm*200mm，双层布置。搭接不小于200mm。喷射混凝土采用C25喷射混凝土，拱部厚300mm，侧墙厚300mm。连接筋采用Φ25钢筋，环向间距1m，内外侧梅花形布置。详见图5.4-2。图5.4-2车站与横通道接口处横剖面示意图图5.4-3车站与横通道接口纵剖面示意图5.4.2车站主体初支施工进入主体施工后沿掌子面方向连立5榀主体钢架与门式钢架和横通道格栅钢架进行有效焊接。车站主体初期支护采用喷射混凝土，格栅钢架，锚杆及钢筋网。支护参数如下：锚杆：Ⅳ级围岩拱部设置Φ25中空注浆锚杆，梅花形布置，环、纵向间距1*1m，L=3.5m，边墙局部裂隙处设置锁脚锚杆，环、纵向间距1*1m，L=3.5m，垂直裂隙打设。喷射混凝土采用C25喷射早强混凝土，厚300mm，全断面支护。钢筋网采用Φ8钢筋网，间距为200*200mm，拱部单层，边墙双层。喷射混凝土保护层厚度不小于20mm，Ⅳ级围岩拱部1榀/m格栅钢架，钢架的外保护层厚度不小于40mm。Ⅴ级围岩拱部设置Φ25中空注浆锚杆，梅花形布置，环、纵向间距1*0.75m，L=4m，边墙局部裂隙处设置锁脚锚杆，环、纵向间距1*1m，L=3.5m，垂直裂隙打设。喷射混凝土采用C25喷射早强混凝土，厚350mm，全断面支护。钢筋网采用Φ8钢筋网，间距为200*200mm，拱部单层，边墙双层。喷射混凝土保护层厚度不小于20mm，Ⅲ级围岩拱部1榀/0.75m格栅钢架，钢架的外保护层厚度不小于40mm。图5.4-4车站横剖面图5.5开挖主要施工工艺5.5.1砂浆锚杆施工按设计要求，车站主体为加强拱脚处，每侧拱脚均设锁脚锚杆，采用2根Φ22锁脚锚杆：L=4.5m。锚杆安设应在初喷砼完成后，按设计要求进行，先在岩面上画出需施工安设的锚杆孔点位，采用风钻钻孔，高压风枪清孔，孔位偏差不大于15cm。1、施工准备(1)锚杆原材料型号、规格、品种、以及锚杆各部件质量和技术性能应符合设计要求。由项目部试验室负责锚杆材料各项指标的取样及送检，保证用在隧道结构内的都是合格材料；(2)锚杆安设前必须除油、除锈、调直。2、钻孔(1)锚杆安设应在初喷砼完成后，按设计要求进行，先在岩面上画出需施工安设的锚杆孔点位，做出标记；(2)采用气腿式风钻钻孔，用Φ42的钻头，保证杆体顺利进入，且有足够的厚度的砂浆包裹杆体和砂浆与孔壁粘结均匀，以保证所要求的锚固效果；(3)钻孔深度允许偏差宜为50mm；(4)锚杆孔位、孔深、孔径及布置形式符合设计要求。为了确保锚杆的锚固效果，在锚杆安装前一定要对钻孔质量进行检查，如发现与设计要求不符，就要及时采取补救措施，如加深锚杆孔（当偏斜角或孔位偏离设计要求太大时）等。3、清孔用小直径高压风管将孔眼内积水和岩粉吹洗干净。否则会影响注浆质量和妨碍杆体插入，也影响锚固效果。4、注浆(1)注浆浆液采用早强水泥砂浆，水泥比砂宜为1：1～1：2（重量比），水灰比宜为0.38～0.45。并适当添加速凝剂；(2)砂宜采用中细砂，粒径不应大于2.5mm，使用前过筛；(3)砂浆应拌合均匀，随拌随用。一次拌合的砂浆应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入；(4)注浆开始或中途停止超过30min时，应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路；(5)注浆时，注浆管应插至距孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出。5、安设锚杆(1)插入锚杆杆体，杆体插入后，若孔口无砂浆溢出，应及时补注；(2)加垫板和螺母。6、固定锚杆(1)待浆液有一定抗拉强度时，拧紧螺母，固定杆体；(2)锚杆尾端的垫板应紧贴岩面，未接触部位必须楔紧。7、施工注意事项(1)锚杆长度、入孔深度及尾部外露长度必须符合有关设计，施工规范要求；(2)锚杆安设前必须除油、除锈、调直；(3)锚杆成孔及安放应尽可能垂直岩面；(4)锚杆的锚固力不小于设计和规范规定的抗拔力，并按规范进行锚杆抗拔力试验。5.5.2中空注浆锚杆施工1、中空注浆锚杆施工内容主要包括封闭工作面、钻孔、安设导管、注浆、效果检验等工序。其施工工艺流程见图5.5-1。确定锚杆孔位确定锚杆孔位钻孔清孔锚杆、排气管安装安装止浆塞垫板螺母高压注浆浆液拌制机具调试端口防护图5.5-1中空注浆锚杆施工工艺2、施工方法锚杆制作：采用厂家生产的定型产品，锚杆由中空全螺纹杆体、排气管、锚头、止浆塞、垫板、螺母组成。(1)锚杆钻孔前应根据设计要求定出孔位、作出标记，孔距允许误差为±150mm。(2)锚杆孔位按照设计图纸要求布设完成后，利用锚杆台车或凿岩机进行钻孔，成孔后应采用高压风进行清孔，清除干净孔内碎石、泥土。(3)锚杆孔钻设完成后应进行检查，钻孔的方向、深度、直径等应符合设计要求，检查完成后临时堵塞眼孔。(4)将安装好锚头的中空注浆锚杆插入孔底，安装止浆塞、垫板、螺母，然后连接注浆管，锚杆的安装作业应及时进行。(5)用注浆泵通过尾部向孔内注浆，浆液采用水泥砂浆，注浆压力控制在0.3～1.0MPa。注浆顺序自下而上逐根进行。注浆后将止浆塞塞入钻孔，用速凝水泥封孔。(6)水泥浆体强度达10.0MPa后上紧螺母。5.5.3径向注浆车站、横通道初期支护完成后出现线状流水或大面积滴水，应进行径向注浆堵水，个别点状滴水部位无需注浆。径向补充注浆管采用Φ42注浆小导管，长度3.5m；径向补充注浆采用全孔一次压浆方式进行施工，注浆扩散半径1.0m，注浆压力0.5~1MPa。5.5.3.1施工方法及措施1、孔口管的制作按设计制作孔口管，孔口管采用φ42mm，壁厚3.5mm，管长3.5m的钢花管。2、测孔定位根据隧道开挖后围岩表面裂隙线状出水及面状淋渗水范围，搭设工作平台，钻孔间距为纵向间距2.5m（根据实际情况调整），单点出现漏水，环向1米范围内布置3个注浆孔。大面积出水时，环向间距1.5m钻孔，交错布置。详见图5.5-2~6。图5.5-2车站主体径向注浆横剖面图图5.5-3横通道径向注浆横剖面图5.5-4径向注浆纵剖面图图5.5-5单个出水点周边注浆孔布置图图5.5-6大面积出水点周边注浆孔布置图3、钻孔、扫孔按测量放样的位置进行钻孔，注浆孔采用风机钻开孔，开孔直径75mm，终孔直径不得小于42mm。4、安管、注浆⑴用锤子把管打入孔内，并安装好止浆塞。孔口管应埋设牢固，并有良好的止浆措施。⑵注浆前进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数，取得注浆施工经验注浆完后，用水泥砂浆填塞。浆液采用水泥浆，水泥水玻璃双液浆或者硫铝酸盐水泥浆，浆液配比及注浆压力根据注浆试验调整。⑶注浆过程中，浆液的浓度、胶凝时间应根据设计配合比及现场实际用水量等进行调整，不得任意更改。应经常检查泵口及孔口注浆压力的变化，发现问题，应及时处理。注浆采用一次性压注方式进行施工，扩散半径为1m，注浆压力为0.5~1.5MPa.注浆原则：由四周向中间，由下向上。注浆结束的条件：注浆压力达到设计终压并继续注浆10min以上，无漏水情况。⑷注浆在达到结束的条件后，应利用止浆阀或木塞将注浆孔口堵塞，以保持孔内压力，直至浆液完全凝固。⑸注浆结束后，在相邻两注浆孔中间用钻机按设计孔位及深度钻孔，然后测定检查孔的漏水量应用小于0.2～0.4L/MIN.M。5、特殊情况下的注浆措施（1）注浆中断对于注浆中断，应及时采取措施，缩短中断时间，尽量恢复注浆。如中断时间较长，应及时冲洗钻孔，并检查注浆设备，找出中断原因，采取有效措施，对注浆中断的孔段扫孔并进行复注弥补，以保证注浆质量。（2）串浆当发生串浆应立即采取措施，可对串浆孔同时进行灌浆，或者将串浆孔用堵头封堵，带灌浆孔结束灌浆后，再将串浆孔打开，进行扫孔，冲洗，而后继续钻机或注浆。（3）岩层大量漏浆：发生岩层大量漏浆时，缩短注浆段高，降低注浆压力，限制进浆量或加大浆液浓度等措施，严格控制注浆量，既保证注浆质量又不浪费浆液。5.5.3.2施工注意事项1、孔口管止浆塞止浆，浆塞胶圈尺寸应与注浆孔径相配；2、在裂隙涌水量较大时，应先钻引水孔泻压，再用棉纱、木楔对裂隙进行封堵处理；3、钻孔速度应保持匀速，特别是钻头遇到夹泥夹沙层时，控制钻进速度，避免夹钻现象。4、注浆过程中随时检查孔口、邻孔、覆盖较薄部位有无串浆现象，如发现串浆现象，立即停止注浆或采用间歇式注浆封堵串浆口，也可采用麻纱、木楔、快硬水泥砂浆或锚固剂封堵，直至不再串浆时再继续注浆。5、在裂隙股状出水点，采取交错斜孔或者直接注浆。6、在裂隙面状出水地点，周边各扩宽1m为注浆堵水范围，以堵为主，先堵后排，先期施作外围注浆孔注浆，然后逐步向内圈收缩压浆，直至少量水集中在引水孔排出，漏水量应用小于0.2～0.4L/MIN.M，排水需埋管引入隧道纵向排水沟；为防止注浆串孔，采取随钻随注的方式进行。5.5.4袖阀管施工5.5.4.1概述施工前加强监测，一旦变形超过预警值，采取地面注浆方式加固房屋；向房屋基础下方斜向打设袖阀管，袖阀管环（纵）向间距为1.5m，梅花形布置，注浆采用水泥浆，水泥水玻璃双液浆或者硫铝酸盐水泥浆，注浆压力0.3~0.8Mpa，最终现场试验确定，但不宜过大，同时注浆过程中对房屋进行严密监测，以防注浆压力过大造成地面隆起过大，影响建筑物安全。图5.5-7房屋加固平面示意图图5.5-8房屋加固立面示意图5.5.4.2袖阀管注浆施工方法1、钻孔（1）地面注浆用钻机，针对较软地层采用合金钻具回转钻进方法成孔；针对硬地层和破碎岩层采用风动潜孔锤冲击钻进。（2）采用优质稀泥浆护壁。2、安装袖阀管、浇注套壳料及固管止浆（1）钻孔至设计深度并采用清水洗孔后，立即将套壳料通过钻杆泵送至孔底，自下而上灌注套壳料至孔口溢出符合浓度要求的原浆液为止。（2）依次下入按注浆段配备的袖阀花管和芯管，下管时及时向管内加入清水，克服孔内浮力，顺畅下入至孔底。（3）灌入封闭泥浆（即套壳料）套壳料一般以膨润土为主，水泥为辅组成。套壳料浇注方法：成孔后，将钻杆下到孔底，用泥浆泵将拌好的套壳料经钻杆注入孔内注浆段。（4）固管止浆：在袖阀管外花管与孔壁之间的环状间隙处下入注浆管，在孔口上部2米孔段压入止浆固管料，直至孔口返止浓浆为止。图5.5-9袖阀管施工程序图3、待凝要待孔口段止浆料凝固后才能灌浆。待凝时间控制在2~5天以内。4、开环灌浆Ⅰ.开环：灌浆的前期阶段，使用稀浆（或清水）加压开环。在加压过程中，一旦出现压力突降，进浆量剧增，表示已经“开环”。开环后即按设计配比开始正式注浆。Ⅱ.灌浆：采用双栓塞芯管进行灌浆。根据各组注浆参数表要求，从孔底自下而上进行注浆。注浆时按先灌入稀浆后灌入浓浆的原则逐渐调整水灰比。开环压力为0.35mpa左右，具体数值根据现场实验调整。正常注浆压力为0.3-0.8Mpa。注浆压力控制在1.0MPa以内，并由下而上逐渐减小，视具体情况分别采用或作适当调整。Ⅲ.注浆次序：每次都必须跳开一个孔进行注浆，以防止发生窜浆现象。Ⅳ.间歇注浆：全孔段注浆完成后，间歇一段时间再进行第二次注浆，间歇时间控制在10~30min之内。5、终灌标准：当注浆压力≥1.0Mpa，吸浆量<2.5L/min，稳定时间25min。发现被加固建筑物有上抬的趋势时，立即停止注浆。发生窜浆或浆液漏失严重时，立即停止注浆。6、后备注浆措施每孔注完浆后，用水管插入袖阀管内，泵入清水把袖阀管内残留水泥浆冲洗干净，以备复注。浆管口用胶布封上，以备在以后开挖过程中，地面出现沉降时，进行重复注浆。7、压力注浆时的监测措施在注浆过程中，要密切监测地面及建筑物的沉降情况，如发现被加固建筑物有上抬的趋势，立即停止注浆。5.5.5排水施工车站主体排水采用在洞内设置明排水沟，并每隔30m设集水井，用水泵泵至地面沉淀池，经沉淀后排入市政管网。集水井截面为0.6×0.6m～0.8×0.8m,井壁用钢筋笼支撑，并且井壁周围格栅密排。基底以下井底填以20㎝厚碎石或卵石，水泵抽水龙头包以滤网。集水井比排水沟低0.5～1.0m，单侧排水沟设在地下水的上游。5.6车站主体结构施工5.6.1施工单元划分按照要求，车站主体与出入口、风道等处设有变形缝外，主体中部设有一道变形缝。施工缝的划分遵照以下原则进行：1、在满足规范、方便施工的前提下，尽量少留或不留施工缝。2、施工缝位置避开出入口、风道等预留口处，以保证结构的整体性。3、考虑结构预留变形缝设置需要。4、在多跨结构段设于结构柱间受剪力较小部位，即梁跨的1/3、2/3处。5、墙体纵向施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙的交接处，应留在高出底板表面不小于30cm的墙体上。按上述原则，辽阳东路站暗挖主体结构上层共分18个单元。计划拱部二衬每板长度为8.4m，在与附属结构相接处，适当加长二衬浇筑长度详见图5.6-1。

图5.6-1施工单元划分示意图车站负二层每施工段一般以20m为一单元，整体划分为8个单元进行施工。见图5.6-2。图5.6-2施工单元划分示意图5.6.2施工步序辽阳东路站主要施工工序如下：表5.6-1车站主体施工工序序号图例说明11、开挖左、右上导洞１部土体，施做初期支护（锚杆、钢架、喷混凝土、临时仰拱）。22、开挖2部土体，施做初期支护（锚杆、钢架、喷混凝土、临时仰拱）。33、施工拱脚梁垫层和拱脚梁。44、拱部二衬施工。55、开挖3、4部土体，施做初期支护66、施做二次衬砌,封闭成环。77、施做内部结构。5.6.3拱脚梁施工辽阳东路站拱脚梁设置在车站上层左、右导洞两侧，通长设置（除与风道、出入口交结处不设置），横断面尺寸为宽1000mm，高度两边分别为1200mm、1800mm。左右侧拱脚梁各布置2根Φ25中空注浆锚杆L=6m，（埋入托梁中）纵向间距1m。待左右导洞具备施作拱脚梁时，打设托梁锚杆，基底清理（清理到设计标高、必须实底，下部不得有虚渣，）风管清底，浇筑混凝土垫层，绑扎拱脚梁钢筋，安装托梁锚杆（注浆），安装托梁模板，浇筑混凝土。混凝土采用C30混凝土。图5.6-3拱脚梁设置示意图5.6.3.1拱脚梁中空注浆锚杆施工1、施工流程中空注浆锚杆施工内容主要包括封闭工作面、钻孔、安设导管、注浆、效果检验等工序。其施工工艺流程见图5.6-4。确定锚杆孔位确定锚杆孔位钻孔清孔锚杆、排气管安装安装止浆塞垫板螺母高压注浆浆液拌制机具调试端口防护图5.6-4中空注浆锚杆施工工艺2、施工方法锚杆制作：采用厂家生产的定型产品，锚杆由中空全螺纹杆体、排气管、锚头、止浆塞、垫板、螺母组成。(1)锚杆钻孔前应根据设计要求定出孔位、作出标记，孔距允许误差为±150mm。(2)锚杆孔位按照设计图纸要求布设完成后，利用锚杆台车或凿岩机进行钻孔，成孔后应采用高压风进行清孔，清除干净孔内碎石、泥土。(3)锚杆孔钻设完成后应进行检查，钻孔的方向、深度、直径等应符合设计要求，检查完成后临时堵塞眼孔。(4)将安装好锚头的中空注浆锚杆插入孔底，安装止浆塞、垫板、螺母，然后连接注浆管，锚杆的安装作业应及时进行。(5)用注浆泵通过尾部向孔内注浆，浆液采用水泥砂浆，注浆压力控制在0.3～1.0MPa。注浆顺序自下而上逐根进行。注浆后将止浆塞塞入钻孔，用速凝水泥封孔。(6)水泥浆体强度达10.0MPa后上紧螺母。5.6.3.2拱脚梁施工1、施工前准备拱脚梁施工前，先进行两侧边导洞仰拱清理，清理干净后，开始拱脚梁下部垫层施工。垫层采用C25混凝土，厚度为10cm。待垫层施工完成后，开始进行拱脚梁位置放线，并在垫层及边墙上做出标记。2、钢筋工程⑴钢筋加工严格按施工图及技术规范进行钢筋制做。钢筋定点加工，钢筋的绑扎、安装在施工现场进行。钢筋原材料出厂合格证，原材试验报告单及焊接试验报告单等质保资料有关数据，必须符合设计及规范要求。钢筋加工配料表经复核无误后，方可施工。钢筋加工要先标样，然后加工成品，成品挂牌堆放并标注钢筋编号、规格、根数、加工尺寸，经检验合格后，方准使用。⑵钢筋的绑扎①钢筋绑扎顺序。拱脚梁钢筋的绑扎顺序为：先绑扎临土面钢筋，再绑扎非临土面钢筋。拐角处的钢筋绑扎顺序按常规进行。②钢筋的绑扎方法拱脚梁钢筋的绑扎在垫层完成后进行。拱脚梁结构纵向钢筋采用单面搭接焊，焊接长度为10d，焊接接头位置相互错开，在35d且不小于50cm范围内在同一截面内接头受力钢筋的面积不超过全部受力钢筋面积的50%。钢筋保护层厚度设计值为5cm，测定控制线及高程后，进行钢筋绑扎。③拱脚梁钢筋在钢筋加工场地加工完毕，人工运至现场，先铺下铁，再铺上铁和箍筋。铺设拱脚梁钢筋时，设钢筋定位架。钢筋绑扎完毕验收合格后进入下道工序施工。④预埋件及预留孔洞的处理钢筋绑扎过程中，根据设计图纸、监测方案埋设钢板等各种预埋件，并对其位置进行复测，以确保定位准确性，而后采取有效措施（焊连、支撑、加固等）将其牢固定位，以防止其在混凝土浇筑过程中变形移位。混凝土浇筑前，对图复查，以防遗漏。3、模板工程拱脚梁底层采用地膜，侧面采用组合定型30×15钢模板，碗扣式脚手架支撑，局部采用木模配套施工。拱脚梁施工支撑采用多道钢管斜撑，内部采用钢筋支撑，保证拱脚梁结构尺寸。在浇筑混凝土的过程中，经常检查模板的工作状态，发现变形、松动现象及时予以加固调整。4、混凝土的浇筑⑴混凝土浇筑前进行清仓处理。将仓内各种杂物、纸悄、铁丝、土石块清理干净，积水抽干。⑵每次浇注拱脚梁长度不小于20米。⑶对钢筋密集的节点可使用￠3.5cm的细振捣棒振捣，在钢筋密集区域采取二次振捣措施，防止由于截面变化和后期混凝土收缩引起裂缝。使用振捣棒做到快插慢拔，每处振捣时间不少于30s，振捣点梅花状布置，每点的振捣范围为50cm振捣棒插入分层面以下。⑷混凝土表面的压光处理。混凝土浇注完成后，混凝土表面先用木抹子抹平，赶走多余水分，待混凝土终凝后，人能够踩上去不陷脚时再用铁抹子抹平压光。在人工抹面作业时要在混凝土上铺木板，人踩在木板上工作，其它人员不在混凝土面上走动，以防止踩出脚印。⑸混凝土浇注完成后，按要求进行养护。5.6.4主体结构施工5.6.4.1施工安排施工安排原则：（1）满足施工安全、工程质量及工期的要求；（2）确保地上、地下及相邻建筑物（构筑物）的安全；（3）协调好各施工作业面之间的相互干扰；（4）充分利用时间和空间及各工序之间的衔接关系，平行流水作业组织施工，提高工效。5.6.4.2总体施工筹划5.6.4.2.1辽阳东路站二次衬砌施工工艺流程洞室衬砌施工前必须复核断面尺寸，保证衬砌厚度。同时检验防水层铺设是否符合要求，有无破损，衬砌钢筋保护层厚度能否满足要求。如有上述任何一项问题，不得进行衬砌施工，必须经处理满足规范要求后方可进行施工。由于本车站存在大拱角、且跨度较大，二衬施工不适合定型台车，所以采用满堂脚手架支撑，拱部小模板拼装、边墙大块组合钢模板的方法施工。施工顺序为先施工大拱角二衬，然后施工拱部、底板、边墙，最后施工中层板的施工方法，拱部与边墙以中板为分界位置。风道衬砌施工与车站下层主体衬砌同步进行，风井衬砌最后施工。车站主体二次衬砌跳板施工，即浇筑一板衬砌后隔一板浇筑。衬砌施工工序图如下：破除临时竖向支撑破除临时竖向支撑初期支护表面处理测量放样搭设脚手架防水层施工钢筋绑扎模板支设、预留预埋二次衬砌浇筑背后注浆图5.6-5二衬施工工艺流程图5.6.4.2.2施工准备1、材料、设备准备材料和设备准备工作由物资部门负责，本工程中所用的钢材、水泥、商品砼和防水材料采用“甲招乙供”方式供应，即发包人通过招标方式确定供货商、价格等，承包人与供应商直接签订供货合同，在工程部门和计划部门的配合下，提前明确材料供应时间、品种、数量、质量及材料付款方式等，并将供货合同送交发包人审定和批准。根据现场施工要求，按照需要设备的功率大小和时间提前进行安排，办理相关法定手续，确保及时进场，满足工程进度的要求。（1）各种规格的竹胶板，钢模板（1200×600、1200×300），方木（50×100或100×100等）。（2）支撑系统：各种规格的钢管、扣件、碗扣式立杆、横杆、立杆座垫、可调底座、顶托、小型型钢。（3）配备锤子、打眼电钻、活动板手、手锯、电刨、电锯、水平尺、线坠、撬棒、斜杆、吊装索具等。（4）脱模剂：水质脱模剂。（5）双面胶：2mm厚及20mm厚。2、试验试验室及时对进场材料进行抽检和相关试验。3、二次衬砌及脚手架施工作业条件二次衬砌施作要在围岩和初期支护趋于稳定后进行，变形趋于稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或拱顶沉降小于0.15mm/d，周边收敛小于0.2mm/d（拱脚附近7d平均值）；或施作二次衬砌前的累计位移值已达极限位移值的80%以上。（1）施工段划分：根据工程结构的形式、特点及现场条件，合理确定模板工程施工的流水区段，以减少模板的投入，增加周转次数，均衡工序工程（钢筋、模板、砼工序）的作业量，确保工程进度。（2）按工程结构设计图进行模板设计：确保强度、刚度及稳定性。（3）绘图与验算：在进行模板配板布置及支撑系统布置的基础上，要严格对其强度、刚度及稳定性进行验算，合格后要绘制全套模板设计图。（4）轴线、模板线、预留洞口线、标高线放线完毕，水平控制标高引测到预留插筋或其它过渡引测点，并办好预检手续。（5）为防止模板下口跑浆，安装模板前，对模板的承垫底部先垫上20mm厚的海绵条，若底部严重不平的，应先沿模板内边线用1∶3水泥砂浆，根据给定的标高线准确找平（找平层不得伸入墙内）。外墙、外柱的外边根部根据标高线设置模板承垫木方，与找平砂浆上平交圈，以保准标高准确和不漏浆。（6）设置模板（保护层）定位基准，即在墙、柱主筋上距地面50～80mm处，根据模板线，按保护层厚度焊接水平支杆，以防模板的水平移位。（7）板、墙、柱钢筋绑扎完毕；预留洞、预埋件已安装完毕，绑好钢筋保护层垫块，并办好隐检手续。（8）模板拼装，所有板面必须牢固固定在龙骨上。（9）对于组装完毕的模板，应按图纸要求检查其对角线、平整度、外型尺寸及牢固是否有效；并涂刷脱模剂，分类别放置。5.6.5模板支撑体系5.6.5.1模板施工前的施工工序1、破除临时竖向支撑在初期支护拆除施工中，喷射混凝土的凿除是最为困难的，而且不能产生过大的震动，尤其不能采用大型一次性爆破，避免对围岩及初期支护结构产生过大的扰动。否则，可能导致初期支护开裂，结构失稳，人为造成安全质量事故。这就需要对混凝土的凿除过程进行严格的技术控制。结合本工程特殊的地址状况及工程特点，经过总结，在凿除喷射混凝土的过程中，采用风镐和弱控制爆破的方法结合进行，对结构和围岩的扰动不会造成太大的影响。施工平台使用简易台车，台车设维护网。车站主体每板二衬每次拆撑长度不大于6m。2、初期支护表面处理如喷面起伏较大无法使防水层与混凝土表面密贴时，进行修凿补喷。若有锚杆头、钢管头、钢筋头、铁丝等外露时，应事先切除或用锤打扁，然后用砂浆素灰抹平。对于基面上锐利棱角，附着大颗粒石子及突出的岩石，将其敲掉或凿除，然后抹平。3、测量放样首先测量定位，调好标高，将隧道内轮廓线精确放样出，并在模板架设完毕后复测有无侵界现象，若有侵界现象，立即调整，直至模板内侧无侵界现象后方可进行下步工序。4、脚手架搭设（1）材料选用和质量要求

钢管规格为φ48×3.5m，且有产品合格证。钢管的端部切口应平整，禁止使用有明显变形、裂纹和严重绣蚀的钢管。扣件应按现行国家标准《钢管支架扣件》（GB15831）的规定选用，且与钢管管径相配套的可锻铸铁扣件，严禁使用不合格的扣件。新扣件应有出厂合格证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证，当对扣件质量有怀疑时，应按现行国家标准《钢管支架扣件》（GB15831）的规定抽样检测。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形、锈蚀的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。（2）支架安装本支架采用“碗扣”式满堂支架，其结构形式如下：拱部支架采用600（横）×900（纵）×600mm（高），梁下采用600×600×600mm，中板采用600（横）×900（纵）×1200mm（高）使所有立杆联成整体，支架搭设好后，用可调顶托来调整支架高度或拆除模板用。在可调顶托上纵向铺设100mm×100mm的方木。根据底板倒角坡面将木枋加工成楔型。支架底模铺设后，测放顶板底模中心及倒角位置。底模标高=设计顶板底+支架的变形（±前期施工误差的调整量），来控制底模立模。侧墙模板在安装前，先由测量班组将边墙线放在已浇筑好测底板混凝土表面，以控制侧墙模板位置，立模完毕后要根据规范要求，调整垂直度；侧墙模板、中（顶）板底模标高和线形调整结束，经监理检查合格后方可进行下道工序的施工。（3）现场搭设要求本工程架体搭设由中心向两边对称搭设，具体各断面结构尺寸根据设计图纸结构尺寸进行搭设。立好立杆后，及时设置扫地杆、斜撑、剪刀撑、和第一步大小横杆等，扫地杆距底（中）板基面25厘米。架体还用来顶支边墙模板，随着边墙浇注逐步与边墙靠牢，在中（顶）板两端设置剪刀撑和安全网。5.6.5.2模板施工方案5.6.5.2.1模板安装施工1、拱部衬砌（1）拱部模板的安装工艺搭设满堂支架→安装横纵钢木楞→调整拱部衬砌内侧标高及起拱→铺设模板→检查模板上皮标高、平整度。（2）工艺流程预检架设模板调整标高支预检架设模板调整标高支立杆安装横纵钢（木）楞图5.6-6拱部模板施工流程1）支架的支撑（碗扣式）应从中心向开始，对称搭设，依次逐排安装，同时在支撑的中间及下部安装碗扣式纵横拉杆，在上部安装可调式顶托。支柱和龙骨间距按模板设计定，本方案拱部支撑的间距为600mm（横）×900mm（纵）×600mm（高）。图5.6-7拱部模板支撑示意图2）支架搭设完毕后，要认真检查板下龙骨与支撑的连接及支架安装的牢固与稳定；根据给定的水平标高线，认真调节顶托的高度，将龙骨找平，注意起拱高度（当板的跨度等于或大于4m时，按跨度的1/1000～3/1000起拱），并留出楼板模板的厚度。3）铺设模板：应先铺设型号为60120的钢模板，拼缝要严密；钢模板与下面铺设的10*10方木背楞条用铁丝绑扎固定，模板与模板之间采用模板钢卡扣牢。顶板、中板模板采用胶合木模。4）铺设完毕后，用靠尺、塞尺检查模板的平整度与底标高，并进行必要的校正。2、中间柱（1）柱模板的安装工艺模板制作→第一片柱模就位→第二片柱模就位连接固定 →安装第三、四片柱模→检查柱模对角线及位移并纠正→自下而上安装柱箍并做斜撑→全面检查安装质量→ 群体柱模固定。（2）工艺流程第一片柱模安装就位第一片柱模安装就位第二片柱模安装就位并用螺栓连接安装第三、四片柱模检查柱模对角线、位移并纠正群体柱模固定安装斜撑预检图5.6-8柱模板施工流程1）安装就位第一片柱模板，并设临时支撑或用不小于14号铅丝与柱主筋绑扎临时固定。2）随即安装第二片柱模，在二片柱模的接缝处粘贴2mm厚的海绵条，以防漏浆；用连接螺栓连接二块柱模，作好支撑或固定。3）如上述完成第三、四片柱模的安装就位与连接，使之呈方桶型。4）自下而上安装柱套箍，较正柱模轴线位移、垂直偏差、截面、对角钱。并做支撑。采用小型钢间距500mm分上、中、下固定柱模。5）校正柱模的轴线位移、两个方向上的垂直偏差、截面、对角线，最后固定牢靠。6）以上述方法安装柱模，全面检查安装质量后，做群体的水平拉结及剪刀支撑的固定。3、侧墙（1）墙体模板安装工艺搭设满堂脚手架→安装前检查→安装预留洞口模板→侧墙模安装就位→支撑体系就位→安装保护层→调整模板位置→清扫墙内杂物→封堵头模板 （2）工艺流程施工准备施工准备测量放线安装侧墙模板清理杂物并安装堵头墙模板预检全面检查安装质量图5.6-9侧墙模板施工流程1）合模前检查钢筋、预留洞口模框、穿墙套管是否遗漏，位置是否准确，安装是否牢固，是否削弱断面过多等。合模板前将墙内可能有的杂物再次清理干净。2）涂刷脱模剂：首次涂刷前，必须对板面进行全面清理，清除板面的油污和锈蚀，脱模剂要薄而匀，无漏刷、流淌、堆积现象，涂刷时，要注意周围环境，防止散落在建筑物、机具和人身衣物上，更不得污染钢筋。涂刷脱模剂后的模板，不得长时间放置，以防落上灰尘，影响拆模。长时间放置的重新清理，涂刷脱模剂。3）为防止大模板下口跑浆，安装模板前，清扫、水冲、或用鼓风机清理墙内杂物，抹好砂浆找平层，砂浆不吃入墙身。由结构引起的地面高差，用刨平的木方承垫在模板的底部；由施工质量引起的地面不平，且高低差较小时，在模板就位处的地面上用401胶粘海绵条，以减少漏浆；对于底部悬空的模板，继续安装模板前，要设置模板承垫条或带（如外挂架，双排架，木方等），并较正其平直。若采用后堵砂浆的办法，必须在正常温度下，浇混凝土前半天按要求堵好砂浆，杜绝用水泥袋封堵板底，避免造成“烂根”现象。4）模板安装完毕后，全面检查扣件、螺栓、斜撑是否紧固、稳定，模板拼缝及下口是否严密。4、中板（1）楼板模板安装工艺搭设满堂支架→安装横纵钢木楞→调整楼板下皮标高→铺设模板→检查模板上皮标高、平整度（2）工艺流程支立杆支立杆校正标高安装纵横钢（木）楞铺模板预检图5.6-10中板模板施工流程1）支架的支撑（碗扣式）应从中心向两侧开始对称搭设，依次逐排安装，同时在支撑的中间及下部安装碗扣式纵横拉杆，在上部安装可调式顶托。支柱和龙骨间距按模板设计定，本方案支撑的间距为，600（横）×900（纵）×600mm（高）。2）支架搭设完毕后，要认真检查板下龙骨与支撑的连接及支架安装的牢固与稳定；根据给定的水平标高线，认真调节顶托的高度，将龙骨找平，并留出楼板模板的厚度。3）铺设模板：应先铺设型号为60120的钢模板，对于异型部位，采用型号为30120模板进行拼装，但拼缝要严密；钢模板与下面铺设的10*10方木背楞条用铁丝绑扎固定，模板与模板之间采用模板钢卡扣牢。中板模板采用胶合木模。4）铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查模板的平整度与底标高，并进行必要的校正。5.6.5.2.2模板拆除操作工艺1、一般要点模板拆除的一般要点：1）侧模拆除在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损，方可拆除。2）底模及冬季施工模板的拆除，必须待同条件养护试块抗压强度达到表的规定后方可拆除。3）已拆除模板及支架的结构，在砼达到设计强度等级后方可承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更不利时，必须经核算，加设临时支撑。4）拆除时，应遵循先支后拆，后支先拆，先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下进行。5）下调可调式顶托，使得龙骨与底模脱开，再用钢钎轻轻撬动钢模板拆下第一块，然后逐块拆除；不可用钢钎、铁锤猛出乱撬。每块模板拆下后，应用人工将其运托放至地上，严禁把拆下的模板扔下地面或使其自由坠落于地面。2、拱部、中板模板拆除工艺（1）工艺流程：拆除支架部分水平拉杆和剪力撑→拆除梁连接件及侧模板→下调模板支柱顶翼托螺旋2～3m，使模下降→分段分片拆除模板、钢(木)楞及支柱→拆除模板及支撑系统。（2）拆除工艺施工要点1）拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，以便作业。而后拆除梁与楼板模板的连接角模及梁侧模板，以使两相邻模板断连。2）下调支柱顶翼托螺杆后，先拆钩头螺栓，以使钢模与木楞脱开。然后拆下U形卡和L形插销，再用钢钎轻轻撬动钢模板，或用木锤轻击，拆下第一块，然后逐块逐段拆除。不可用钢根或铁锤猛击乱撬。每块模板拆下时，或用人工托扶放于地上，或将支柱顶翼托螺杆再下调相等高度。严禁使拆下的模板自由坠落于地面。3、柱子模板拆除工艺（1）分散拆除工艺流程拆除拉杆或斜撑→自上而下拆掉(穿柱螺栓)或柱箍→拆除竖楞，自上而下拆钢模板→模板及配件运输维护 （2）柱模拆除要点分散拆除柱模时，应自上而下、分层拆除。拆除第一层时，用木锤或带橡皮垫的锤向外侧轻击模板上口，使之松动，脱离柱混凝土。依次拆下一层模板时，要轻击模边肋，切不可用撬根从柱角撬离。拆掉的模板及配件用滑板滑到地面或用绳子绑扎吊下。（3）墙模拆除工艺1）墙模分散拆除工艺流程拆除斜撑→自上而下松动U托及外楞→拆除模板→模板及配件运输及维护2）墙模拆除工艺施工要点分散拆除墙模的施工要点与柱模分散拆除相同。只是在拆各层单块模板时，先拆墙两端接缝窄条模板，然后再向墙中心方向逐块拆除。5.6.5.3拱部支撑体系受力验算5.6.5.3.1混凝土侧压力混凝土侧压力影响因素很多，浇筑速度是一个重要的影响因素，侧压力一般与其成正比，当其达到一定的速度后，再提高浇筑速度，则对侧压力影响不明显，混凝土温度影响混凝土的凝结速度，温度低、凝结慢，混凝土侧压力的有效压头高，最大侧压力就大，反之就小。我国目前采用的计算公式，当采用内部振动时，新浇筑混凝土作用于模板上最大侧压力，按下面两式计算，并取最小值：式中：为新浇筑混凝土对模板的最大侧压力，KN/m2；为混凝土自重密度，25KN/m3；t0为混凝土初凝时间≈6(t为混凝土温度取值为18℃)为外加剂影响系数，取1.2；为坍落度修正系数，取1.2；h为浇筑高度，拱部浇筑最大高度为7.77m，侧墙浇筑高度为6.425m；V为浇筑速度，取2m/h（为安全起见浇筑速度取值偏大）。F2=25×7.77=194.25KN/㎡（拱部）F2=25×6.425=106.625KN/㎡（侧墙）所以=2\*GB2⑵其他荷载计算值模板：P6012组合钢模板，t=3.5mm，尺寸1200mm×600mm小方木：红松木，截面100×100mm，间距300mm，抗弯强度允许值[σ2]＝13MPa。大方木：红松木，截面100×120mm，间距600mm或900mm，钢管Φ483.5截面特性：立杆截面积：A=4.89cm2截面惯性矩：I=12.19cm4钢管截面抵抗矩：W=5.08cm3截面回转半径：i=1.58cmQ235钢抗拉、抗压、抗弯强度设计值：F＝205N/mm2=3\*GB2⑶模板验算模板采用加工为600*1200定型钢模板(δ=2.75mm），其荷载计算公式如下：计算公式为：=36.3×104mm4,=8.21×103mm3计算简图如下：q=20.16KN/mq=20.16KN/m400400400400将荷载化为线性荷载：抗弯强度验算：=0.125×20.16×0.42=0.404KN·m=4.04×105N·mm=4.04×105/(8.21×103)=49.21N/mm2<205N/mm2（满足）挠度验算：=0.521×20.16×4004÷(100×2.06×105×36.3×104)=0.04mm<[w]=300/250=1.2mm（满足）5.6.5.3.2脚手架支撑体系验算拱部碗扣架搭设高度H=7.77m（取最大高度，最大33排），步距h=0.6m，立杆纵距La=0.9m，立杆横距Lb=0.6m，剪刀撑在8个步距设置一道（即每4.8m处设置）。水平向横杆纵向间距0.9m，由于水平向侧压力较大，在碗扣架每横杆增设水平钢管一道，将横杆连成整体，两边对撑。本工程为隧道工程，在计算时不考虑风荷载。立杆轴向力：a.混凝土自重：25KN/m3b.模板纵横方木：（0.122×0.8+0.12×0.6×4+0.8×0.7×0.02）×6=0.8256KNc．立杆：4.89×10-4×76×7.77=0.289KNd.纵横水平杆重：4.89×10-4×76×33×（0.6+0.9）=1.840KNe.混凝土浇注冲击荷载取：4KNf.施工及振捣荷载：2KNg.模板重：0.39KN/m³荷载总计：N=1.2(NG1k+NG2k)+1.4∑NQk=1.2×(25×0.6×0.9×0.5+0.39×0.6×0.9)+1.2×（0.8256+0.289+1.84)+1.4×（4+2）=20.30KNL=h+2a=600+2×300=1200mm长细比：查JGJ130-2011附录A表A.0.6得=0.744因此，立杆稳定性满足要求。横杆承载力及挠度计算：①当横杆支撑梁时，横杆弯矩按下式计算：应对横杆进行抗弯强度计算，可将作用在横杆上的均布荷载转化为两集中荷载P。横杆弯矩按下式计算：M=PcC=（0.6×0.9×67.2+0.276）×0.5×0.9=16.454KN·m式中：M——横杆弯矩（KN·m）；Pc——砼重量及模板重量的1／2；C——骨架到支座间距离。②横杆抗弯强度按下式计算：满足要求式中：W——钢管的截面模量。横杆的挠度应符合下式规定：满足要求式中：Vmax——横杆的最大挠度；[v]——容许挠度，L/200=4.5mm。③碗扣节点承载力按下式验算：Pc=0.6×0.9×67.2+0.276=36.564<Qb式中：Qb——下碗扣抗剪强度设计值，取60kN。因此，水平杆稳定性满足要求。5.6.5.3.3钢管骨架受力验算车站拱部衬砌混凝土浇筑高度7.77m，钢管骨架采用φ48，壁厚3.5mm焊接钢管，验算主要针对拱脚处，因为此处的侧压力最大，且此处的支撑为人工焊接而成。由于焊接支撑为对称结构，所以取一半进行验算。取荷载最大的底端作计算模型，并取对称结构，如下图所示：计算步骤：（1）截面参数：惯性矩面积抗弯刚度：（2）侧压力按下面两式计算，并取最小值：式中：F1为新浇筑混凝土对模板的最大侧压力，KN/m2；为混凝土自重密度，25KN/m3；t0为混凝土初凝时间t为混凝土温度为外加剂影响系数，取1.2；为坍落度修正系数，取1.2；h为浇筑高度，取7.77m（取最大高度）；V为浇筑速度，取2m/h（为安全起见浇筑速度取值偏大）。根据得同样取由于纵向间距是0.4m，且面上不均布力转换对支撑上的集中力，则（3）计算对于①杆抗压稳定性计算：假定①杆两侧的斜杆不参与受力，作为安全储备。考虑一端固定，一端自由最不利情况，则=2，失稳临界值为对于①轴向力计算：则①杆水平稳定性满足要求对于③杆抗弯稳定性计算：杆③的受力简化如下图所示，假定③杆与两侧斜杆的夹角45°。40cm40cm图5杆③受力分析图竖直方向的简化合力为弯矩的最大值在中点处，最大弯矩为则③杆所受拉应力区的最大拉应力为所以③满足施工要求。（4）结论杆①水平稳定性满足要求，杆③满足施工要求。5.6.5.4中板支撑体系受力验算5.6.5.4.1荷载计算中板板厚400mm，中板需等到底板、边墙施工完成后方可施工，本车站板模板设计按照中板400mm厚进行设计验算。1、恒载计算楼板自重：中板厚400mm，钢筋混凝土重量取25kN/m3，q1=0.4×25=10kN/m2；楼板胶合板模板自重：取q2=0.5kN/m2；楼板钢筋自重：q3=1.1×0.4=0.44kN/m2；验算顶板模板取用的恒载标准值q=10+0.5+0.44=10.94kN/m2。2、活载计算采用混凝土泵车导管，倾倒混凝土对水平模板产生的荷载不考虑；施工人员及设备荷载标准值取3kN/m2。验算中板模板取用的活载标准值q=3kN/m2。3、参数取值永久荷载分项系数取1.2；可变荷载分项系数取1.4。5.6.5.4.2面板验算1、强度验算面板采用15mm厚木胶合板，后背次楞间距300mm，主楞间距600mm。次楞长度较长，按3跨连续梁计算，建立力学模型如下：图5-6面板计算简图q1=[（0.5+10+0.44）×1.2+3×1.4]×1=17.328kN/mq2=（0.5+10+0.44）×1=10.94kN/m模板面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：W=bh2/6=900×152/6=33.75×103mm3I=bh3/12=900×153/12=25.3×104mm4E=9000N/mm2[f]=13N/mm2最大弯矩根据公式计算：M=0.1q1l2=0.1×17.328×3002=1.56×105N·mmσ=M/W=1.56×105/33750=4.62N/mm2<[σ]=13N/mm2强度验算满足(2)刚度验算ω=0.677q2L4/(100EI)=0.677×10.94×3004/(100×9000×253000)=0.26mm<[ω]=300/400=0.75mm刚度验算满足(3)抗剪验算τmax=3V/(2A)V=0.6q1lτmax=3×0.6×17.328×300÷（2×600×15）=0.52N/mm2<[τ]=1.4N/mm25.6.5.4.3次楞验算1、强度验算次楞采用100×100方木@300mm，主楞间距600mm，按3跨连续梁计算，建立受力模型如下：图5-7次楞受力简图q1=[（0.5+10+0.44）×1.2+3×1.4]×0.3=5.20kN/mq2=（0.5+10+0.44）×0.3=3.282kN/m方木的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：W=100×1002/6mm3I=100×1003/12mm4E=9500N/mm2最大弯矩根据公式计算：M=0.1q1l2=0.1×5.20×6002=187200N·mmσ=M/W=187200×6÷106=1.12N/mm2<[σ]=13N/mm2强度验算满足2、刚度验算ω=0.677q2L4/(100EI)=0.677×3.282×9004×12/(100×9500×1004)=0.18mm<[ω]=600/400=1.5mm刚度验算满足3、抗剪验算τmax=3V