某钢铁厂设备润滑维护规范

某钢铁厂设备润滑维护规范一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业标准GB/T32100-2015《管理体系基础和术语》，结合钢铁厂生产特点，针对设备润滑维护中存在的润滑不到位、油品管理混乱、设备故障频发等问题，旨在规范设备润滑操作，降低设备磨损，延长设备寿命，提升生产效率，控制维护成本，实现安全生产。通过制度化管理，预防设备非计划停机，保障生产连续性，减少安全事故发生，符合企业精益生产和低成本运营战略。

1、统一润滑标准，确保设备运行在最佳状态；

2、明确各级人员职责，落实润滑管理责任；

3、建立科学润滑体系，提升设备可靠性；

4、控制油品消耗和废弃物排放，符合环保要求。

(二)适用范围：本规范适用于钢铁厂所有生产设备、辅助设备、起重运输设备、动力设备以及相关设施的日常润滑维护工作，涵盖生产部、设备部、维护部、仓储部等部门及全体操作工、维修工、润滑工、仓管员等岗位。外包维修单位从事的设备润滑作业须遵守本规范，并接受厂内监督。油品采购、验收、储存等环节参照执行。特殊情况（如临时性应急润滑、试验性新油品应用）需设备部主管审批。

1、生产部负责各生产线的设备日常检查与初步润滑；

2、设备部负责制定润滑方案、监督执行、油品管理及故障分析；

3、维护部负责设备深度维护中的润滑作业及记录；

4、仓储部负责油品的采购、验收、储存与发放；

5、全体员工有责任正确使用润滑油脂，及时反馈异常情况。

(三)核心原则：坚持预防为主、规范操作、分级管理、持续改进原则。确保润滑工作符合设备要求，避免因润滑不当导致的设备损坏或事故。强调润滑责任到人，记录完整可追溯，定期评估润滑效果，不断优化润滑管理。

1、合规性原则：润滑作业必须符合设备说明书、国家标准及本规范要求；

2、权责对等原则：各级人员职责明确，奖惩与润滑工作成效挂钩；

3、风险导向原则：重点关注高速重载、高温高压、易磨损设备的润滑管理；

4、效率优先原则：简化审批流程，优化润滑周期，减少维护时间；

5、持续改进原则：定期分析润滑数据，修订润滑方案，提升管理水平。

(四)制度关联：本规范为钢铁厂设备管理专项制度，与《设备维护保养制度》《安全生产操作规程》《油品采购验收制度》等制度协同执行。若本规范与其他制度存在冲突，以本规范为准。涉及润滑方案的重大调整需报设备部主管及生产部主管联合审批。

1、本规范与《设备维护保养制度》共同构成设备全生命周期管理的一部分；

2、与《安全生产操作规程》确保润滑作业安全同步执行；

3、与《油品采购验收制度》确保入库油品质量符合要求。

(五)相关说明：本规范自发布之日起施行，由设备部负责解释。设备部每年组织一次全员润滑知识培训，新员工必须培训合格后方可上岗。润滑记录作为设备维护绩效评估依据，与维修工、班组长绩效考核挂钩。过渡期内，旧设备仍按原标准维护，逐步按本规范调整。

1、润滑记录要求清晰、准确、及时，使用统一格式；

2、设备部每年年底组织润滑工作评估，提出改进措施。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：钢铁厂设立设备润滑管理领导小组，由总经理担任组长，设备部主管、生产部主管为副组长，设备部、生产部、维护部、仓储部等部门负责人为成员。领导小组负责润滑管理制度修订、重大润滑方案的审定及跨部门协调。日常润滑管理工作由设备部主管统筹，下设润滑工程师负责具体执行监督。

1、总经理负责润滑管理工作的最终决策与资源保障；

2、设备部主管负总责，制定润滑策略，监督各部门执行；

3、生产部主管负责生产设备润滑需求的协调与现场监督；

4、设备部润滑工程师负责润滑方案制定、人员培训、记录审核；

5、维护部维修工、润滑工负责具体润滑操作与记录；

6、仓储部仓管员负责油品管理，确保油品质量与安全。

(二)决策与职责：总经理决策范围包括润滑管理制度修订、润滑专项预算审批、跨部门重大润滑争议裁决。设备部主管负责每月召集领导小组会议，审议润滑工作汇报，解决重大问题。简易议事规则为多数成员同意即可通过决议。涉及润滑的重大事项（如新设备润滑方案、油品更换策略）需经领导小组审议。

1、总经理决策流程：设备部提交议题→领导小组审议→总经理审批；

2、设备部主管决策流程：部门内部讨论→技术方案制定→生产部确认→主管审批；

3、生产部主管协调生产与润滑需求的对接，每月向设备部反馈生产线润滑状况。

(三)执行与职责：生产部操作工负责班前检查设备润滑状况，发现油位低、油质劣化、油封漏油等异常立即向班组长报告，并配合维修工处理。班组长负责监督班组内润滑操作规范，每日向生产部主管汇报润滑执行情况。设备部润滑工程师负责编制润滑卡片，明确设备润滑点、油品规格、加注周期、操作要求，并每月抽查执行情况。

1、生产部操作工职责：

a、执行润滑卡片规定，按时加注润滑脂或油；

b、检查油品外观，发现变色、沉淀立即停止使用并上报；

c、保持润滑点清洁，无杂质；

2、班组长职责：

a、组织班组学习润滑操作，确保人人掌握；

b、检查润滑记录完整性，对记录错误及时纠正；

c、协调维修工解决润滑异常；

3、设备部润滑工程师职责：

a、定期评估润滑方案有效性，提出优化建议；

b、组织润滑技能培训，考核合格后方可上岗；

c、审核维护部润滑记录，每月出具评估报告；

4、维护部维修工职责：

a、执行设备深度维护中的润滑作业，使用合格工具和油品；

b、更换油封、轴承等易损件时确保清洁，按标准加注润滑脂；

c、记录润滑作业内容、油品型号、数量，签字确认；

5、仓储部仓管员职责：

a、按油品规格分区存放，标识清晰，防止混用；

b、检查油品入库合格证明，对不合格油品拒收并上报；

c、按需发放油品，做好领用登记，余油退库处理。

(四)监督与职责：设备部设专职润滑管理员，负责每日抽查生产线润滑作业，检查润滑记录，对不符合规范的行为发出整改通知。生产部设安全员，负责监督润滑作业中的安全措施落实，如穿戴防护用品、使用合适工具等。监督结果与绩效考核挂钩，连续两次不合格者调离相关岗位或降级。

1、设备部润滑管理员监督方式：

a、随机抽查生产线润滑点，核对润滑卡片执行情况；

b、审核维护部每月提交的润滑作业汇总表；

c、对发现的问题发出《整改通知单》，限期整改；

2、生产部安全员监督方式：

a、检查润滑作业区域安全防护设施是否到位；

b、抽查操作工防护用品佩戴情况；

c、对违规行为进行批评教育，并记录在案；

3、监督结果应用：

a、整改通知单需在3日内完成整改，设备部复查合格；

b、整改情况纳入部门月度安全考核；

c、对故意违规者取消当月绩效奖金。

(五)协调联动：建立润滑问题快速响应机制。生产线发现润滑异常，立即报告班组长→班组长通知设备部润滑工程师或维护工→润滑工程师判断问题性质，轻者现场解决，重者通知维护工处理。维护工处理期间，生产部配合调整生产计划。跨部门协调通过“润滑问题协调单”进行，由设备部发起，相关部门签收处理，设备部跟踪落实。每月召开润滑工作例会，生产部、设备部、维护部参会，总结问题，分享经验。

1、快速响应流程：

a、操作工发现异常→班组长核实→通知设备部；

b、设备部判断→现场处置或通知维护工；

c、维护工处理完毕→生产部确认；

2、协调单管理：

a、设备部每月编制《润滑问题协调单》，明确责任部门、完成时限；

b、责任部门签收后3日内反馈处理方案；

c、设备部每月5日前完成协调单跟踪；

3、例会内容：

a、上月润滑问题汇总及解决情况；

b、本月重点关注设备润滑需求；

c、润滑技术交流与经验分享；

d、下月润滑工作计划。

三、润滑作业管理

(一)润滑计划制定：设备部润滑工程师依据设备说明书、使用环境、运行工况等因素，编制《设备润滑卡片》，明确润滑点位置、油品型号、加注周期（新设备首月每班加注，运行后按说明书周期执行）、操作要求、安全注意事项。润滑卡片需经生产部主管审核，并在设备本体或控制箱内显著位置张贴。

1、新设备润滑卡片制定流程：

a、收集设备说明书、安装图纸→润滑工程师编制初稿；

b、生产部提出生产线实际需求→工程师修订；

c、设备部主管审核→张贴实施；

2、现有设备润滑卡片修订流程：

a、设备部每年6月、12月评估卡片有效性；

b、根据运行故障记录修订周期或油品规格；

c、修订后重新审核、张贴，并通知操作工培训；

3、润滑卡片内容要求：

a、设备名称、编号、润滑点图示；

b、油品型号、加注量、颜色标识；

c、加注周期、操作方法、安全警告；

d、记录责任人、检查频次。

(二)润滑操作规范：所有润滑作业必须使用清洁工具，加注前清洁润滑点，加注量符合要求，避免溢出。润滑油脂需使用原厂指定型号，不同油品使用专用工具，防止交叉污染。高温设备必须待设备冷却后进行润滑，低温环境需采取预热措施。加注后检查油封是否完好，有无漏油迹象，记录加注时间、油品批号、操作人。

1、操作前准备：

a、穿戴防护用品，如防滑鞋、手套、护目镜；

b、检查润滑工具是否清洁、完好，符合规格；

c、核对润滑卡片，明确作业点、油品要求；

2、操作过程要求：

a、清洁润滑点，去除铁锈、污垢、旧油脂；

b、使用专用注油枪或滴油器，缓慢加注，避免冲击损坏密封件；

c、加注至油位指示线或规定范围，多余油脂用抹布擦净；

3、操作后检查：

a、检查油封、油嘴有无破损，观察加注部位有无渗漏；

b、确认润滑记录填写完整，签字确认；

c、清理作业现场，工具归位，现场清洁；

4、特殊情况处理：

a、发现油品变色、乳化严重，立即停止加注，隔离待检；

b、加注过程中设备突发异常，立即停止作业，报告班组长；

c、工具接触不合格油品，立即清洗消毒，报废重用工具。

(三)润滑记录管理：所有润滑作业必须填写《设备润滑作业记录表》，内容包括设备编号、作业日期、作业时间、润滑点、油品型号、加注量、操作人、班组长签字、检查人签字。记录表由生产部统一印制，每台设备配备一本，维护工、操作工每次作业后签字。设备部润滑工程师每月检查记录，对缺失、涂改、潦草记录发出整改通知。

1、记录表管理要求：

a、使用蓝色或黑色钢笔填写，字迹工整；

b、每日作业完成后签字，班组长每日检查；

c、维护工每周交至设备部审核；

2、记录内容核查：

a、核对卡片规定与实际作业是否一致；

b、检查油品批号是否与库存记录相符；

c、对连续3次记录不合格者进行再培训；

3、记录应用：

a、记录作为设备维护绩效评估依据；

b、故障分析时参考润滑周期执行情况；

c、油品消耗统计依据；

4、电子化过渡安排：

a、试点生产线使用扫码枪记录，减少纸质表单；

b、逐步推广至全厂，由设备部开发简易电子记录系统；

c、过渡期纸质记录与电子记录同步，3年后全面切换。

(四)油品管理：所有润滑油脂必须从仓储部领用，禁止私自采购。仓储部按《油品采购验收制度》验收入库，建立《油品台账》，记录油品名称、规格、数量、生产日期、供应商、入库日期、批号。领用需填写《油品领用单》，注明用途、数量，经设备部润滑工程师审批后方可发放。剩余油品需在下次领用前退库，过期或变质油品由仓储部按规定处理。

1、入库管理：

a、核对送货单与合格证，检查油桶标签、外观；

b、取样送检，合格后登记台账，入库分区存放；

c、设置“先进先出”标识，定期检查油品状态；

2、储存管理：

a、阴凉干燥处储存，温度控制在5℃-30℃；

b、不同油品分开存放，距离地面≥200mm；

c、油桶盖密封完好，防止水分和杂质进入；

3、领用管理：

a、填写领用单，设备部审批→仓储部发放；

b、操作工核对油品型号、批号，签字领用；

c、建立批号追溯制度，同一批次油品集中使用；

4、退库与报废：

a、剩余油品标注批号，3日内退库；

b、过期油品隔离存放，填写报废申请；

c、废油交由有资质单位处理，做好记录；

5、取样与留样：

a、每批油品取10%样品送检，留样3个月；

b、留样用于质量追溯，留样桶标注批号、日期；

c、检验不合格油品，全批追回并报废。

(五)润滑效果检查：设备部每月组织一次润滑效果检查，内容包括油品污染度、粘度、酸值等指标，通过油样检测或外观判断。生产部每周对重点设备进行目视检查，如油位、油色、油封状态。发现异常立即报告，并由维护工取样送检。检查结果记录在案，作为润滑方案调整依据。

1、例行检查：

a、每月10日前完成全厂重点设备油样检测；

b、生产部对高速运转设备每日目视检查；

c、检查记录归档，与润滑工程师评估报告结合；

2、专项检查：

a、设备故障后，分析润滑因素，重新检测油品；

b、季节变化时，检查低温或高温环境设备的润滑；

c、新油品应用后，连续检测3个月，评估适应性；

3、检查结果应用：

a、油品污染超标，分析污染源，调整维护周期；

b、粘度不符，判断是否混用或变质，及时更换；

c、油封漏油，安排维修工更换密封件；

4、检查人员职责：

a、设备部检测人员需持证上岗，定期校准仪器；

b、生产部检查人员需掌握基本油品知识，能识别异常；

c、检查结果直接反馈润滑工程师，调整润滑方案；

5、改进措施：

a、每月25日前完成检查报告，提出改进建议；

b、对重复出现的问题，组织专项培训或技术改造；

c、将检查结果与部门绩效挂钩，提高重视程度。

四、润滑作业质量控制

(一)管理目标与核心指标：确保设备润滑作业符合规范，降低设备故障率，延长设备寿命。核心指标包括：关键设备润滑作业合格率≥95%，油品使用正确率100%，润滑相关事故零发生。统计口径：设备部每月统计润滑记录完整性与规范性，维护部统计设备因润滑问题导致的停机次数。

1、每季度召开一次润滑数据分析会，评估指标达成情况；

2、将润滑指标纳入部门绩效考核，与班组长、操作工奖金挂钩；

(二)专业标准与规范：制定《设备润滑作业检查表》，明确检查项目、标准及判定依据。高风险点包括：高速旋转设备、高温高压设备、关键传动部件的润滑作业。防控措施：使用原厂指定油品，严格执行加注周期，定期油品检测。

1、检查表内容：润滑点清洁度、油位范围、油品型号、密封状况、记录完整性；

2、高风险点防控：制定专项润滑方案，维护工持证上岗，设备部每月专项检查；

3、标准明确性：检查表条款使用行为动词，如“清洁无油污”“油位在1/2-2/3区间”“无漏油现象”；

(三)管理方法与工具：采用“5S”管理方法提升润滑现场规范性，使用目视化管理工具（如颜色标识油桶、润滑点贴示卡）。应用场景：工具间油品分区存放，生产线润滑点张贴操作指引，使用扫码枪记录作业信息。

1、“5S”应用：整理润滑工具，整顿油品摆放，清扫作业区域，清洁润滑点，素养习惯养成；

2、目视化管理：红区（禁止混用）、黄区（需检测）、绿区（合格油品）标识，润滑卡片颜色区分设备等级；

3、工具应用：试点生产线安装扫码枪，减少纸质记录，数据直传设备部分析系统。

五、润滑作业执行流程

(一)主流程设计：操作工→检查设备→核对卡片→准备工具→清洁润滑点→加注润滑脂/油→检查密封→记录信息→清洁现场。责任主体：操作工执行，班组长监督，维护工指导。时限：每日班前10分钟完成所属设备润滑。操作标准：使用清洁工具，加注量符合卡片规定，检查油封状态。

1、操作工职责：按卡片规定执行，发现异常立即停工报告；

2、班组长职责：检查作业规范性，对错误操作进行纠正；

3、维护工职责：每月检查润滑卡片准确性，指导疑难操作；

(二)子流程说明：新设备润滑作业流程：安装验收→设备部制定卡片→生产部确认→张贴培训→首月强化润滑→正常周期执行。衔接节点：卡片确认后立即培训，首月每班加注，运行后按周期执行。

1、新设备润滑特点：首月每班加注，运行后按说明书周期；

2、衔接要求：生产部确认卡片3日内完成首次培训，维护工每月抽查掌握程度；

3、异常处理：新设备故障首月润滑不足导致，责任由设备部承担；

(三)流程关键控制点：油品型号核对、加注量控制、密封检查。核查方式：目视检查油桶标签，比对卡片油品规格；使用刻度量杯控制加注量；用手指按压油封确认密封性。责任主体：操作工自查，班组长复核，维护工抽检。

1、油品核对：油桶标签与卡片颜色、型号必须一致；

2、加注量控制：刻度量杯显示油位在标记线内；

3、密封检查：按压油封无渗油，手指无油迹；

4、双重校验：班组长签字确认→维护工每日随机抽查；

(四)流程优化机制：每年6月、12月评估流程有效性。发起条件：设备故障率上升、润滑成本异常增加。评估流程：收集数据→分析原因→提出方案→部门讨论→实施。审批权限：优化方案涉及预算调整需设备部主管审批。时限：评估报告须在30日内完成。

1、评估内容：润滑周期合理性、油品适用性、工具有效性；

2、优化方向：减少不必要的润滑作业，推广新润滑技术；

3、简化要求：取消非关键设备的每月例行检查，改为按需检查；

六、润滑作业权限管理

(一)权限设计：操作工→日常润滑作业（加注润滑脂≤500克/次）、记录填写；班组长→监督执行、简单问题处理；维护工→深度润滑维护（加注油品≤5升/次）、油品更换；设备部润滑工程师→润滑方案制定、油品采购审批（≤5000元）；设备部主管→重大润滑决策、超预算采购。权限层级：操作工最低，逐级递增。

1、权限分配原则：按岗位职责和能力确定，不交叉；

2、工具权限：操作工使用普通润滑枪，维护工使用高压注油器；

3、金额权限：润滑工程师权限仅限油品采购，超出需报主管；

(二)审批权限标准：常规润滑作业无需审批；更换油品超过3升需班组长确认；超过5升需维护工签字；超过10升需设备部润滑工程师审批。时限：审批须在作业前2小时内完成。越权后果：发现越权行为，取消当月绩效奖金。

1、审批路径：操作工→班组长→维护工→润滑工程师→主管；

2、紧急情况：设备突发故障需紧急润滑，操作工记录→维护工立即执行→次日补办审批；

3、记录要求：审批单需签字、注明日期、审批意见；

(三)授权与代理：授权仅限于临时离岗。条件：操作工请假≤3天，由班组长代理；维护工请假≤5天，由润滑工程师代理。范围：仅限被授权人职责范围内的润滑作业。期限：最长7天，交接时双方签字确认。备案要求：口头告知班组长即可，无需书面登记。

1、授权方式：班组长口头通知代理人员，操作工执行；

2、代理限制：代理期间不得处理超出权限的作业；

3、交接要求：记录被授权人姓名、授权期限、代理事项；

(四)异常审批流程：紧急润滑作业（如设备着火）→立即执行→2小时内补办加急审批单；权限外作业（如更换轴承）→操作工报告→班组长评估→设备部决定；补批作业（如遗漏签字）→填写补批单，主管签字。加急通道：遇停产保供时，润滑工程师可先执行后补单。

1、加急审批：润滑工程师签字确认，无需其他部门签字；

2、权限外作业：设备部评估风险后，方可执行；

3、补批要求：补批单需说明原因、时间、经手人；

七、润滑作业监督与考核

(一)执行要求与标准：操作工必须使用清洁工具，穿戴防护用品；维护工执行润滑作业后需在记录表签字；班组长每日检查润滑点状态。执行不到位判定：连续2次未按卡片规定作业，视为未执行。

1、操作规范：工具使用前清洁，加注后擦净油污；

2、痕迹留存：维护工作业后签字，记录表每月归档；

3、判定标准：卡片规定与实际作业不符，且未报告；

(二)监督机制设计：日常监督由班组长每日巡查，每周由设备部润滑工程师抽查；专项监督每季度开展一次，覆盖全厂重点设备。监督周期：日常监督每日，专项监督每月15日前完成。监督范围：所有润滑作业点、油品管理环节、记录完整性。

1、日常监督：班组长检查操作规范性，维护工每周抽查20%设备；

2、专项监督：设备部制定检查表，覆盖高风险设备，如轧钢机、高炉；

3、内控环节：嵌入油品领用核对、润滑点清洁度检查、记录签字完整性；

(三)检查与审计：检查方法包括：目视检查（70%）、记录抽查（20%）、现场访谈（10%）。频次：日常监督每日，专项监督每季度。检查结果：形成《润滑作业检查报告》，列出问题、责任部门、整改期限。整改要求：整改期限≤5天，主管复查合格。

1、检查工具：检查表、手电筒、刻度量杯；

2、审计内容：油品批号追溯、润滑周期执行率、异常情况处理；

3、报告要求：含检查日期、检查人员、问题清单、整改意见；

(四)执行情况报告：每月5日前提交《润滑作业执行报告》，内容包括：本月完成润滑作业设备数、合格率、油品使用金额、主要问题、改进措施。报告主体：设备部润滑工程师。核心数据：关键设备润滑达标率、油品重复使用率。风险提示：连续3次润滑不合格设备名单。改进建议：下月重点关注环节。

1、报告格式：文字叙述，无表格；

2、报告内容：按“执行情况-问题汇总-改进计划”结构；

3、应用方式：作为部门绩效评估依据，重大问题提交领导小组讨论；

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定设备润滑作业合格率（85%）、油品使用正确率（95%）、关键设备润滑周期执行率（90%）为核心考核指标。权重分配：执行过程40%，结果指标60%。评分标准：每项指标按100分制，90-100分优秀，80-89分良好，70-79分合格，低于70分需整改。考核对象包括操作工、班组长、维护工、润滑工程师。指标挂钩生产目标（减少非计划停机）、风险管控（杜绝润滑事故）。评估方法：操作工自评，班组长复核，维护工抽查，工程师汇总分析。

1、操作工考核：以润滑卡片执行率、记录准确性为主要内容；

2、班组长考核：以监督到位率、异常报告及时性为依据；

3、维护工考核：以深度维护质量、油品更换规范性为核心；

(二)评估周期与方法：考核周期分为月度、季度、年度。月度考核由班组长统计，每月5日前提交设备部；季度考核由设备部汇总，每季度末完成；年度考核结合年度生产目标，12月进行。评估方法：月度以记录抽查为主，季度增加现场核查，年度综合评定。

1、月度评估：抽查30%设备润滑记录，核对油品批号、加注量；

2、季度评估：对重点设备进行现场检查，核对工具清洁度；

3、年度评估：结合设备故障率、润滑成本、事故发生情况综合评定；

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环。一般问题（如记录错别字）由班组长当日整改；重大问题（如油封损坏导致漏油）由维护工制定方案，设备部审批，3日内完成整改。整改时限：一般问题24小时，重大问题7天。责任追究：整改未完成者，责任人绩效扣10%；重大问题导致事故，按厂规处理。

1、问题分类：一般问题指记录轻微错误，重大问题指设备严重润滑缺陷；

2、整改要求：整改方案需含原因分析、措施、责任人、时限；

3、复核标准：维护工整改后签字，设备部润滑工程师复查合格；

(四)持续改进流程：基于考核结果、检查发现、业务变化优化制度。建议收集：通过每月例会收集操作工意见；简易评估：设备部每月分析问题，提出改进方案；审批权限：涉及标准修订需设备部主管审批；跟踪机制：实施后3个月评估效果，未达标调整方案。

1、改进方向：简化记录表，推广扫码枪；

2、评估内容：改进措施是否提升效率、降低成本；

3、培训要求：修订内容在实施前3天组织培训，覆盖全员。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括：连续6个月润滑作业合格率超95%的班组；发现重大润滑隐患并避免事故的员工；提出有效润滑改进方案并实施的个人。奖励类型：优秀班组奖励3000元/月，个人奖励500-2000元。申报程序：操作工填写申请表→班组长签字→设备部审核→主管审批→公示3天后发放。违规行为界定：按“一般/较重/严重”分类，如记录潦草为一般违规，导致设备故障为严重违规。

1、奖励标准：优