纺织机械维护保养准则

纺织机械维护保养准则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及纺织机械行业标准，结合企业生产实际，针对设备故障频发、维护保养不规范导致的生产中断、安全隐患及成本上升等问题，旨在规范纺织机械维护保养工作，保障设备完好率，防控安全与质量风险，提升生产效率，降低运营成本，实现设备管理的科学化、标准化、精细化。

1、落实国家法律法规及行业标准要求，确保设备使用符合安全规范。

2、通过系统化维护保养，减少设备非计划停机，保障生产连续性。

3、延长设备使用寿命，延缓设备更新换代投入，控制运营成本。

4、提升设备运行可靠性，降低因设备问题引发的质量事故风险。

5、建立设备维护保养责任体系，明确各层级、各部门、各岗位职责，提升管理效能。

(二)适用范围：本准则适用于公司所有纺织机械，包括但不限于纺纱、织造、染整等环节的生产设备、辅助设备、检测仪器及特种设备。覆盖设备部、生产部各车间、质量部、仓储部等相关业务部门及对应岗位，包括设备部维修工、班组长，生产部操作工、班组长，质量部检验员，仓储部仓管员等。外包维修服务供应商需遵照本准则相关安全与质量要求进行作业。涉及重大设备改造、新增设备导入时，需另行评估适用性并按程序报备。

1、公司所有纺织机械的日常点检、定期保养、专项维修及故障处理均须遵守本准则。

2、生产部操作工负责设备日常点检与基础清洁，设备部负责专业保养与维修。

3、质量部负责对维护保养过程及结果进行监督与验证，确保符合技术标准。

4、仓储部负责备品备件的管理，确保维护保养所需物料及时供应。

5、外包维修供应商需签订服务协议，明确其维护保养责任，并纳入公司质量管理体系监督。

(三)核心原则：遵循合规性、预防为主、责任明确、效率优先、持续改进原则。强调维护保养工作的计划性、规范性、安全性，注重操作人员技能培训与意识提升，鼓励技术创新与经验总结，推动设备管理水平的不断提升。

1、合规性原则：维护保养工作须严格遵守国家法律法规、行业标准及公司相关规定，确保操作安全、记录完整。

2、预防为主原则：通过日常点检、定期保养等手段，提前发现并消除设备隐患，防患于未然，减少故障发生。

3、责任明确原则：建立设备维护保养责任制，明确各级管理人员、技术人员、操作工等岗位职责，确保责任到人。

4、效率优先原则：优化维护保养流程，合理配置资源，缩短设备停机时间，提高维护保养工作效率。

5、持续改进原则：定期对维护保养工作进行检查、评估与总结，结合设备运行状况、技术发展及成本效益，不断完善维护保养制度与措施。

(四)制度关联：本准则为公司专项管理制度，适用于生产设备全生命周期管理。与公司《安全生产管理制度》《质量管理体系文件》《设备采购管理制度》《物资仓储管理制度》《绩效考核管理制度》等关联，当存在冲突时，以本准则为准。涉及需要总经理审批的特殊维护保养事项（如重大维修决策、技术改造等），按公司相关规定执行。

1、本准则的实施情况纳入设备部及生产部相关岗位的绩效考核指标。

2、维护保养过程中产生的费用按公司财务制度进行核算与管理。

3、设备部需定期向总经理汇报设备维护保养工作成效及改进建议。

(五)相关说明：本准则自发布之日起实施，由设备部负责解释与修订。初期实施阶段，公司将组织相关培训，帮助员工熟悉掌握本准则要求。鼓励各部门在执行过程中提出合理化建议，共同完善维护保养工作。对于新购入设备，需在设备手册基础上补充制定针对性的维护保养细则。

1、公司将在三个月内完成首轮全员维护保养制度培训，确保人人知晓自身职责。

2、设备部将建立维护保养工作台账，记录每次维护保养的时间、内容、责任人及结果，作为绩效评估依据。

3、对于长期困扰生产的设备问题，设备部需组织技术攻关，寻求根本性解决方案。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：公司设备维护保养工作实行总经理领导下的设备部统一管理、生产部分级负责、质量部监督验证的体系。设备部设部长一名，负责全面工作；下设维修组、保养组，分别承担故障维修与定期保养任务。生产部各车间设设备管理员一名，协助车间主任管理本车间设备日常点检与异常上报。质量部设设备管理员一名，负责维护保养过程的监督与记录审核。各部门、各岗位需明确设备维护保养职责，形成协同工作机制。

1、总经理对设备维护保养工作的总体成效负最终责任，审批重大维修项目与技术改造方案。

2、设备部部长对设备维护保养工作的日常管理、资源调配、人员培训、制度执行等负全面责任。

3、生产部各车间主任对本车间设备的日常运行、操作工点检执行、异常情况处置负直接管理责任。

4、设备部维修工、保养工对所辖设备或区域的维修保养质量、安全操作、记录填写负直接责任。

5、生产部操作工对本人操作设备的日常点检、清洁、基础维护及异常初判负主体责任。

6、质量部设备管理员对维护保养过程的合规性、规范性、记录完整性负监督与审核责任。

(二)决策与职责：总经理负责批准年度设备维护保养计划、重大维修预算、技术改造方案及维护保养制度修订。设备部部长负责组织制定并实施设备维护保养计划，协调解决重大设备问题，向总经理汇报工作。生产部车间主任负责落实车间设备维护保养工作，组织操作工进行日常点检，及时上报设备异常。质量部负责对维护保养工作进行监督检查，对不符合项提出整改意见并跟踪落实。

1、年度设备维护保养计划由设备部编制，经质量部审核后报总经理批准执行。

2、设备发生重大故障或需进行重大维修时，由设备部部长组织抢修，必要时请示总经理协调资源。

3、生产部操作工发现设备异常，须立即停止使用，通知车间设备管理员或设备部维修工，并做好现场保护。

4、质量部对维护保养记录进行抽查，发现不符合项，下发整改通知单，要求限期整改，整改情况需重新审核确认。

(三)执行与职责：设备部维修组负责设备故障的应急维修与复杂故障处理，确保生产正常进行。保养组负责按计划对设备进行清洁、润滑、紧固、调整等保养工作，保持设备良好状态。生产部操作工负责执行设备日常点检制度，对设备进行清洁、加油等简单维护，并做好记录。仓储部负责备品备件、润滑油料等物资的保管与供应，确保及时满足维护保养需求。

1、设备部维修工接到报修通知后，须在规定时间内到达现场进行诊断与维修，维修后填写维修记录。

2、生产部操作工每日班前、班中、班后对所负责设备进行点检，检查项目包括安全防护装置、润滑状况、运行声音、温度等，并做好点检记录。

3、设备部保养工按维护保养计划表，提前一天制定当班保养工单，明确设备、内容、标准、责任人，并提前通知生产部操作工配合。

4、仓储部根据设备部需求计划，及时备货，确保保养维修所需物资库存充足，并做好出入库管理。

(四)监督与职责：质量部负责对设备维护保养工作的全过程进行监督，包括计划执行、操作规范、记录完整性、结果验证等。安全员负责监督维护保养过程中的安全措施落实情况，如防护用品佩戴、作业环境安全等。对监督中发现的问题，质量部、安全员需及时向相关责任人发出整改通知，并跟踪整改效果。

1、质量部每月对设备维护保养记录进行一次全面抽查，抽查比例不低于20%，并将抽查结果纳入部门绩效。

2、安全员在日常巡查中，发现维护保养作业存在安全隐患，须立即制止，并要求整改，重大隐患需上报设备部部长或总经理。

3、设备部维修工、保养工在维护保养过程中，如发现设备存在潜在质量问题或需要改进的地方，应及时向设备部部长或质量部反馈。

(五)协调联动：设备部与生产部建立日常沟通协调机制，通过车间晨会、每周例会等形式，通报设备状况、协调保养维修安排。设备部需提前三天向生产部发布重大保养计划，生产部需合理安排生产，提供必要的配合。设备部与质量部建立信息共享机制，质量部将监督结果及时反馈设备部，设备部据此进行改进。设备部与仓储部建立库存预警机制，确保备品备件供应及时。

1、生产部操作工发现设备异常，须第一时间通知车间设备管理员，车间管理员须在两小时内协调设备部维修工到达现场。

2、设备部进行年度保养前，需与生产部沟通，确定保养时间窗口，生产部需安排人员配合操作与清洁。

3、质量部对维护保养记录的审核结果，需及时反馈给设备部维修工、保养工，以便其了解自身工作需改进之处。

三、维护保养计划与标准

(一)计划制定：设备部根据设备类型、使用年限、故障率、生产要求等因素，每年末编制下一年度设备维护保养计划，经质量部审核后报总经理批准。计划应包含设备清单、保养周期、保养内容、技术标准、责任人、时间安排、所需备件及工时预算等。生产部各车间根据实际生产情况，提出设备保养需求建议，设备部据此调整完善计划。

1、设备部保养组在编制计划前，需查阅设备手册、历史维修保养记录、故障统计报告等技术资料。

2、保养计划应区分日常点检、一级保养、二级保养、专项保养等不同类型，明确各自周期与内容。

3、对于关键设备、老旧设备、高故障率设备，应制定专项保养计划，增加保养频次或内容。

4、年度计划批准后，设备部需将分解后的月度、周度保养计划下发给各责任班组及个人。

(二)计划执行：设备部按批准的维护保养计划组织实施，确保按时按质完成。生产部操作工需积极配合，提供必要的操作配合与清洁条件。质量部对计划执行情况进行监督，对未按计划执行的，需查明原因，督促整改。设备部需做好记录，包括计划执行情况、实际完成时间、发现问题及处理结果等。

1、设备部保养工在执行保养前，需确认备件、工具、润滑油料等准备齐全，并检查安全防护措施是否到位。

2、生产部操作工在接到保养通知后，须按要求停止设备运行，清理设备周边区域，并熟悉当次保养内容，做好配合。

3、质量部对计划执行情况进行月度抽查，抽查结果作为评价设备部及生产部车间绩效的依据之一。

4、对于计划外紧急保养或维修，设备部需在两小时内完成启动，并事后补办计划调整手续。

(三)保养标准：制定各类设备的维护保养作业指导书，明确保养内容、操作步骤、技术参数、质量要求、安全注意事项等。保养工作完成后，需进行自检、互检，确保符合标准。质量部对保养结果进行抽检验证，对不符合标准的，要求重新保养，并分析原因，持续改进。

1、作业指导书应图文并茂，简单明了，便于一线操作工及维修工理解和执行。

2、保养作业的技术参数需依据设备手册、行业标准及公司技术要求确定，并标注允差范围。

3、保养完成后，责任人需在作业指导书上签字确认，并放置于设备就近处，作为质量追溯依据。

4、质量部对保养结果的抽检频次不低于保养任务总数的15%，抽检项目应覆盖关键性能指标。

(四)记录管理：设备部建立统一的设备维护保养记录台账，采用电子或纸质形式记录，内容应包括设备编号、设备名称、保养日期、保养类型、保养内容、操作人、检查人、发现问题、处理措施、使用状况等。记录应真实、准确、完整、及时，并妥善保管，保管期限不少于三年。记录作为设备管理、成本核算、绩效评价、技术改进的重要依据。

1、电子台账应设置专人管理，确保数据安全、更新及时、查询方便。

2、纸质台账应存放在固定位置，防潮防火，方便查阅。设备报废时，纸质记录需随设备档案移交存档。

3、每次保养完成后，须在四小时内完成记录填写，确保信息的时效性。

4、质量部每年对记录的完整性、规范性进行一次全面审核，对不合格记录，要求限期整改。

(五)持续改进：设备部每季度对维护保养工作进行一次总结评估，分析设备故障率、保养效果、成本效益等指标，查找存在问题，提出改进措施。鼓励员工提出合理化建议，对有价值的建议给予奖励。定期组织技术交流，学习先进设备管理经验，结合公司实际，优化维护保养制度与措施。

1、设备部在总结评估时，需将生产部、质量部对维护保养工作的反馈意见纳入评估内容。

2、对于反复出现故障的设备，设备部需组织技术攻关，分析根本原因，制定改进方案，如调整设计、改进工艺、更换易损件等。

3、设备部每年至少组织两次维护保养技术培训，提升员工技能水平，内容应包括设备原理、操作维护、故障诊断等。

4、公司每年评选一次“设备维护保养标兵”，对在维护保养工作中表现突出的个人或班组给予表彰奖励。

四、维护保养作业指导

(一)管理目标与核心指标：通过规范化的维护保养作业，确保设备综合完好率达到90%以上，关键设备故障停机时间不超过规定时限，维护保养计划完成率达到95%以上，相关指标数据由设备部每月统计，质量部复核。

1、设备综合完好率以能正常投入生产的设备台数占总设备台数的比例统计。

2、关键设备故障停机时间以设备从故障发生到恢复正常运行的实际时长统计，设定不同设备类型的具体时限标准。

3、维护保养计划完成率以实际完成的保养任务数与计划安排任务数的比例统计。

(二)专业标准与规范：制定各类纺织机械的维护保养作业指导书，明确清洁、润滑、紧固、调整、检查等作业内容、操作步骤、技术参数、质量要求及安全注意事项。高风险作业点包括高压设备操作、高空作业、带电作业、动火作业等，需增设双重确认、监护措施等防控措施。

1、作业指导书需根据设备手册、行业标准及公司实际操作经验编制，每年至少更新一次。

2、清洁作业要求达到无油污、无铁锈、无杂物标准；润滑作业要求油质、油量、油位符合规定；紧固作业要求螺栓力矩达标；调整作业要求设备运行参数在允许范围内。

3、安全注意事项需突出强调，如“操作前必须确认安全防护装置有效”、“高压设备操作需两人配合”等。

(三)管理方法与工具：采用“计划派工-实施记录-结果验收-资料归档”的管理方法，使用电子台账或纸质记录本记录维护保养过程。关键设备可应用简易监测工具（如温度计、压力表）辅助判断设备状态，提高作业精准度。

1、计划派工通过设备部排班系统或纸质工单进行，明确责任人、时间、内容。

2、实施记录要求图文并茂，对关键操作或发现的问题附照片说明。

3、结果验收由设备部部长或质量部检验员进行，合格后方可签字确认。

4、资料归档由设备部指定专人负责，确保记录完整、系统、便于查阅。

五、维护保养监督与考核

(一)主流程设计：维护保养工作流程包括计划制定-通知派工-实施作业-记录填写-结果验收-资料归档六个环节。设备部负责计划制定与结果验收，生产部负责提供作业条件与配合，质量部负责监督记录填写与结果验证，各环节责任人需在相应节点签字确认。

1、计划制定环节由设备部每月末完成，下月初发布。

2、通知派工环节要求设备部在保养前两天完成工单派发。

3、实施作业环节要求维修工、保养工按标准操作，生产部操作工提供必要配合。

4、记录填写环节要求在作业完成后四小时内完成。

5、结果验收环节由设备部部长或质量部检验员在收到记录后三日内完成。

6、资料归档环节由设备部指定人员在每月五日前完成当月资料整理归档。

(二)子流程说明：针对关键设备或高风险作业，设立专项子流程。如“设备故障应急维修流程”，包括故障上报-紧急抢修-临时措施-恢复运行-事后分析五个步骤；如“高压设备维护流程”，包括隔离断电-安全检查-作业实施-恢复送电-效果确认五个步骤。子流程需明确各环节责任人与操作细则。

1、设备故障应急维修流程要求维修工接到通知后半小时内到达现场，必要时启动备用设备。

2、高压设备维护流程要求作业前必须进行“二重确认”，即班组长与维修工共同确认安全措施到位。

(三)流程关键控制点：设立维护保养记录完整性、操作规范性、安全措施落实性三个关键控制点。质量部通过抽查记录、现场观察、模拟提问等方式进行核查，对不符合项立即下达整改通知，要求限期整改，整改后需重新审核确认。

1、维护保养记录完整性检查包括日期、设备编号、保养内容、责任人等必填项是否齐全。

2、操作规范性检查通过核对作业指导书执行情况、现场观察操作手法进行。

3、安全措施落实性检查通过查阅安全确认单、现场核查防护用品佩戴情况进行。

(四)流程优化机制：每年末由设备部组织对维护保养流程进行全面复盘，收集生产部、质量部、维修工意见，分析存在问题，提出改进措施。对提出的优化建议，经部门负责人审核后报总经理批准实施，优化后的流程需及时更新作业指导书并组织培训。

1、复盘会议需邀请设备部、生产部、质量部相关人员参加，确保意见全面。

2、优化建议需经实践验证，确保可行性及有效性。

3、流程变更需进行全员培训，确保人人掌握最新要求。

六、维护保养资源保障

(一)人员保障：设备部维修工、保养工须持证上岗，每年至少参加一次专业培训，提升技能水平。生产部操作工须接受设备基本知识培训，掌握日常点检与简单维护技能。公司每年根据设备状况及人员能力，合理配置维修资源，确保维护保养需求得到满足。

1、维修工需持电工证、焊工证等相关资格证书，保养工需具备机械操作技能。

2、培训内容包括设备原理、操作维护、故障诊断、安全规范等。

3、人员配置不足时，设备部可临时抽调其他部门人员支援，但须进行安全交底。

(二)物资保障：仓储部需根据设备部需求计划，提前备足备品备件、润滑油料、工具量具等物资，确保维护保养及时进行。建立物资出入库管理制度，定期盘点库存，对易耗品实行定量管理，防止物资短缺或积压。对特殊物资（如高压油、易燃易爆品）需专库存放，严格执行领用审批手续。

1、备品备件库需分类存放，标识清晰，建立台账，做到先进先出。

2、润滑油料需定期检查保质期，过期或变质物资严禁使用。

3、工具量具需定期校验，确保测量精度，使用后及时归位。

(三)资金保障：设备部根据年度维护保养计划，编制维修保养预算，经财务部审核后报总经理批准执行。预算资金主要用于备品备件采购、外包维修服务、物资消耗等方面。实际支出超出预算时，需说明原因并按程序报批。公司设立设备维修专项基金，确保应急维修需求得到及时满足。

1、维修保养预算需细化到每个设备、每个项目，明确金额及用途。

2、外包维修服务需选择合格供应商，签订服务协议，明确服务标准与费用。

3、专项基金需专款专用，定期向总经理汇报使用情况。

(四)技术保障：设备部需建立设备技术档案，收集设备手册、维修记录、改造方案等技术资料，并做好更新维护。鼓励员工学习新技术、新工艺，提升设备管理水平。对于长期困扰生产的设备问题，可组织技术攻关小组，邀请外部专家指导，寻求根本性解决方案。公司每年投入一定比例的技术改造资金，支持设备更新换代。

1、设备技术档案需包含设备购置合同、安装调试报告、历次维修记录等。

2、技术攻关小组由设备部、生产部、质量部相关人员组成，定期召开会议。

3、技术改造项目需进行可行性分析，确保投资回报率符合要求。

七、维护保养绩效评估

(一)评估指标体系：建立包含设备完好率、故障停机时间、计划完成率、维修成本、记录合格率五个维度的绩效评估体系。设备完好率、故障停机时间采用实际统计数，计划完成率、维修成本采用预算执行情况，记录合格率采用质量部抽查结果，各指标权重分别为30%、20%、20%、15%、15%。

1、设备完好率以能正常投入生产的设备台数占总设备台数的比例计算。

2、故障停机时间以设备从故障发生到恢复正常运行的实际时长统计。

3、计划完成率以实际完成的保养任务数与计划安排任务数的比例计算。

4、维修成本以实际支出与预算的偏差率计算。

5、记录合格率以合格记录数与抽查记录总数的比例计算。

(二)评估周期与方式：绩效评估按月度进行，设备部每月底汇总数据，质量部复核后形成评估报告。每季度由总经理组织召开绩效评估会议，通报评估结果，分析存在问题，提出改进要求。评估结果与部门及个人绩效考核挂钩，作为奖惩依据。

1、月度评估报告需在次月五日前完成。

2、季度评估会议需邀请设备部、生产部、质量部、财务部相关人员参加。

3、评估结果需公示，接受员工监督。

(三)改进措施与责任：针对评估发现的问题，设备部需制定具体改进措施，明确责任人与完成时限。改进措施包括加强人员培训、优化维护保养计划、改进作业标准、完善记录管理等方面。责任人对所承担的改进任务负直接责任，需在规定时限内完成，完成后需提交改进报告，由设备部部长审核确认。

1、改进措施需具有针对性、可操作性、时效性。

2、责任人需制定详细的改进计划，明确每个阶段的任务和目标。

3、改进报告需包含问题分析、措施实施、效果评价等内容。

(四)激励机制设计：公司设立“设备维护保养优秀部门”和“设备维护保养先进个人”奖项，对绩效评估结果优秀的部门和个人给予表彰奖励。奖励形式包括奖金、荣誉证书、公开表彰等。同时，对因维护保养不到位导致重大设备事故或经济损失的责任人，按公司相关规定进行处罚，确保奖惩分明，激发员工积极性。

1、优秀部门奖励标准为绩效评估得分排名前30%的部门。

2、先进个人奖励标准为绩效评估得分排名前10%的个人。

3、处罚措施需依据事故调查结果，做到事实清楚、证据确凿、处理恰当。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定设备完好率、故障停机时间、计划完成率、维修成本控制率、记录合格率五个核心考核指标，权重分别为30%、20%、20%、15%、15%。设备完好率以能正常投入生产的设备台数占总设备台数的比例统计；故障停机时间以设备从故障发生到恢复正常运行的实际时长统计；计划完成率以实际完成的保养任务数与计划安排任务数的比例统计；维修成本控制率以实际支出与预算的偏差率计算；记录合格率以合格记录数与抽查记录总数的比例计算。考核对象为设备部全体员工、生产部各车间设备管理员及操作工代表。

1、设备完好率考核每月进行一次，数据由设备部统计，质量部复核。

2、故障停机时间考核以设备运行日志为依据，设定不同设备类型的具体时限标准。

3、计划完成率考核每月末根据计划与实际完成情况进行统计。

4、维修成本控制率考核以财务部提供的实际支出与预算对比数据为准。

5、记录合格率考核由质量部每季度进行一次抽查，抽样比例不低于20%。

(二)评估周期与方法：绩效评估按月度进行，设备部每月底汇总数据，质量部复核后形成评估报告。每季度由总经理组织召开绩效评估会议，通报评估结果，分析存在问题，提出改进要求。评估方法采用定量与定性相结合，数据统计与现场核查相结合，评估结果与部门及个人绩效考核挂钩，作为奖惩依据。

1、月度评估报告需在次月五日前完成。

2、季度评估会议需邀请设备部、生产部、质量部、财务部相关人员参加。

3、评估结果需公示，接受员工监督。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理，按问题严重程度分为一般、重大两类。一般问题由设备部负责人负责整改，重大问题由设备部部长负责整改，并组织相关人员分析原因，制定改进措施。整改时限一般问题不超过一周，重大问题不超过一个月。整改完成后由质量部进行复核，确认合格后予以销号，不合格需重新整改。

1、问题发现通过质量部日常检查、设备部自查、员工上报等途径进行。

2、整改措施需明确具体内容、责任人、完成时限及预期效果。

3、复核标准依据相关制度及作业指导书进行。

(四)持续改进流程：基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度，明确建议收集、简易评估、审批及跟踪机制，简化流程，确保可落地。每年末由设备部组织对维护保养制度进行全面评估，收集各部门、各岗位意见，分析存在问题，提出改进建议。对提出的改进建议，经部门负责人审核后报总经理批准实施，优化后的制度需及时更新并组织培训。

1、建议收集通过座谈会、问卷调查、员工建议箱等方式进行。

2、简易评估由设备部组织相关人员对建议的可行性、有效性进行论证。

3、优化后的制度需进行全员培训，确保人人掌握最新要求。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：明确奖励情形包括设备故障率降低、维修成本节约、技术创新改进、安全生产无事故等，奖励类型包括奖金、荣誉证书、公开表彰等，奖励标准根据贡献大小分级设定。申报程序由个人或部门填写奖励申请表，经部门负责人审核后报设备部部长审批，审批通过后进行公示三天，无异议后由设备部发放奖励。

1、设备故障率降低奖励标准为连续三个月设备故障率低于行业平均水平。

2、维修成本节约奖励标准为实际维修成本低于预算10%以上。

3、公示期间收到异议的，由设备部进行调查核实，确认无误后继续执行奖励程序。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚标准，包括警告、罚款、降级、解除劳动合同等，处罚标准结合违规行为的具体情形及风险等级进行设定。调查程序由质量部或设备部负责，进行调查取证，告知当事人违规事