某航空维修公司质量管理办法

某航空维修公司质量管理办法一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国质量法》及民航行业标准CCAR-145部维修手册，结合航空维修行业特性，针对公司生产流程分散、质量管控难度大、安全风险高等中小型企业管理痛点，旨在规范维修作业行为，强化质量风险防控，提升安全运营水平，实现质量管理体系有效运行与持续改进。

1、落实国家及行业质量安全管理法规要求，确保维修工作符合适航标准。

2、通过标准化作业流程，减少人为差错，提高维修一次合格率。

3、建立快速响应机制，降低质量事故与安全事件发生概率。

(二)适用范围：覆盖公司所有维修部门（机体、附件、航电）、质量管理部门、仓储物流部、采购部及所有正式员工、一线维修工、质量检验员、外包维修单位及合作供应商。外包人员及供应商维修活动适用本制度，特殊情况需经质量部审核备案。涉及特殊工种（如焊接、无损检测）人员需持证上岗，并接受专项制度约束。

1、公司内部所有维修、质量、仓储、采购活动均须严格遵循本制度。

2、质量部对维修全过程实施监督，对不符合项有权叫停并要求整改。

3、供应商提供的维修服务及物料质量同样适用本制度，需提供质量保证文件。

(三)核心原则：坚持合规性、全员参与、预防为主、持续改进原则，结合航空维修特点补充“适航优先、闭环管理”专项原则。

1、所有维修活动必须符合CCAR-145部手册及公司批准的工卡程序。

2、质量检验员需在作业关键节点实施首检、巡检、自检，确保质量可控。

3、鼓励员工主动报告质量隐患，建立隐患整改闭环管理。

(四)制度关联：本制度为专项管理制度，与公司《人事管理制度》《绩效考核办法》《设备管理细则》等关联，冲突时以本制度为准，特殊情况需报总经理审批。

1、维修工绩效考核需包含质量指标，检验员工作质量直接影响部门绩效。

2、设备使用需遵守《设备管理细则》，设备故障及时报修并记录。

(五)相关说明：

1、新员工入职需接受质量管理制度培训，考核合格后方可上岗。

2、本制度每半年修订一次，重大变更需经质量委员会审议。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：公司实行总经理负责制，下设生产运营部（含机体、附件、航电维修车间）、质量保证部、设备管理部、仓储物流部及采购部。质量保证部为质量管控核心，对总经理负责，监督各维修车间及外包单位。

1、总经理统筹公司质量战略，审批重大质量改进项目。

2、生产运营部负责维修计划制定与车间管理，确保工卡程序有效执行。

3、质量保证部独立行使检验权，对维修质量负直接责任。

(二)决策与职责：总经理每月召开质量专题会议，审议重大质量问题及改进方案，决策需经部门负责人联名签字确认。

1、涉及返修率超标的机型需每月分析，总经理每月听取汇报。

2、重大质量事件（如不符合项累计超标）需立即上报，总经理48小时内决策处置。

(三)执行与职责：

1、生产运营部：

(1)机体车间负责飞机结构修理，班组长每日统计工卡执行情况。

(2)附件车间实施机轮、刹车等部件修理，检验员每批次抽检比例不低于10%。

(3)航电车间对接系统调试，需保留全过程调试记录，质量部每月抽查。

2、质量保证部：

(1)质量检验员对首件产品实施100%检验，重大部件100%无损检测。

(2)不符合项需填写《维修不符合项报告》，维修工3日内整改，质量部复检。

3、仓储物流部：

(1)物料入库需核对合格证，特殊物料（如液压油）需双人验收。

(2)维修工具每月盘点，报废工具需经质量部确认。

(四)监督与职责：质量保证部每周开展内部审核，对发现的问题下发《纠正预防措施通知单》，限期整改并跟踪验证。

1、监督结果与绩效挂钩，连续三次未整改的部门负责人需待岗培训。

2、外包维修单位需接受同等质量监督，其维修记录纳入公司质量档案。

(五)协调联动：

1、生产车间与质量部每日晨会确认当日工卡优先级及资源需求。

2、涉及多部门协作的维修项目（如发动机大修），由生产运营部牵头，质量部监督。

三、维修作业质量控制

(一)工卡程序管理：所有维修作业必须使用公司批准的工卡程序，工卡程序需定期更新，每年至少复审一次。

1、新机型引进前需编制工卡程序，经质量部审核后报民航局批准。

2、工卡程序变更需经技术负责人批准，并同步更新电子版。

(二)首件检验制度：每批次维修产品首件必须经检验员检验合格后方可批量生产，检验员需在工卡上记录检验结果。

1、机体修理首件需检查蒙皮平整度、铆接强度等关键指标。

2、附件修理首件需进行性能测试，测试数据存档备查。

(三)过程检验与巡检：质量检验员每日巡检两次，重点检查焊接区域、紧固件安装等高风险环节。

1、巡检发现的不符合项需立即停止作业，并通知维修工返工。

2、巡检记录需包含时间、部位、问题描述，并签字确认。

(四)完工检验与放行：维修完成后需进行功能性测试，合格后填写《维修放行单》，由质量负责人签字放行。

1、飞机整机维修需进行滑行测试，记录刹车、转向等系统性能。

2、附件维修需模拟实际工况进行测试，如起落架收放试验。

(五)不合格品管理：不合格品需隔离存放，并粘贴明显标识，维修工需分析原因并制定纠正措施。

1、轻微不合格品经技术负责人批准可返修，返修后需重新检验。

2、严重不合格品需报废并记录，报废件需经质量部确认后销毁。

四、维修质量标准与规范

(一)管理目标与核心指标：设定年度维修一次合格率不低于95%，返修率控制在3%以内，重大质量事件零发生。核心KPI包括工卡按时完成率、不符合项整改率、客户投诉处理及时率，每月统计并公示。

1、生产运营部每月汇总工卡完成数据，质量部每月统计KPI完成情况。

2、一次合格率低于90%的机型需制定专项改进方案，由车间主任负责。

(二)专业标准与规范：制定《维修作业指导书》《检验规范》《物料管理手册》，标注高风险控制点（如飞机结构焊接、关键部件安装），对应防控措施包括：工卡程序执行前复核、首件100%检验、第三方检测机构年度认证。

1、机体车间焊接作业需严格执行ASMEIX标准，质量部每季度抽查焊缝超声波检测记录。

2、附件修理需使用专用工具，仓储部对工具使用前进行状态检查，不合格工具禁止领用。

(三)管理方法与工具：采用PDCA循环管理质量改进，应用“5S”现场管理工具优化作业环境。

1、每月开展质量改进小组会议，分析当月问题并提出措施，次年3月评估效果。

2、车间实施“看板管理”，每日公示工卡进度、质量指标及个人绩效，激励员工提升质量意识。

五、维修质量控制流程

(一)主流程设计：维修任务接收（生产运营部录入系统）→工卡派发（车间主任确认）→作业实施（维修工按程序操作）→检验（质量检验员巡检+完工检验）→放行（质量负责人签字）→记录归档（仓储部统一管理）。各环节责任主体明确，时限：任务接收后4小时内派发工卡，完工检验2小时内完成。

1、紧急维修任务需通过系统加急申请，总经理审批后优先执行。

2、检验不合格的工卡需退回维修工，整改后重新检验，两次不合格停工培训。

(二)子流程说明：拆解“不合格品处理”子流程，维修工发现不合格品立即隔离并报告（时限1小时），车间主任分析原因（时限2小时），质量部下发整改通知（时限4小时），复检合格后放行（时限2小时）。

1、不合格品隔离区需分区存放，标识清晰，禁止混用工具。

2、报废件需填写《报废申请单》，经质量部与技术负责人双签后销毁，销毁记录存档。

(三)流程关键控制点：设置三个核心控制点，包括工卡程序执行前复核（车间主任签字）、首件检验合格（检验员签字）、完工放行前系统数据核对（质量负责人签字）。高风险点增设双重校验，如发动机大修需质量部与民航局检查员联合验收。

1、检验员巡检需检查紧固件力矩、液压管路密封性等关键指标，记录异常及时叫停。

2、客户反馈质量问题需48小时内响应，3日内完成现场核查，7日内反馈处理方案。

(四)流程优化机制：每年5月开展流程复盘，由质量部牵头，各部门派员参与，针对问题制定改进措施，9月评估效果。简化审批环节，如小批量物料领用由车间主任直接审批，金额超过10万元需总经理审批。

1、鼓励员工通过系统提交流程优化建议，经采纳的奖励绩效加分。

2、连续三个月未发生同类问题的流程可不纳入年度复盘。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：按“维修类型+金额+岗位层级”分配权限，一线维修工仅可领用价值5000元以下常规物料，车间主任可审批2万元以下采购，总经理审批10万元以上采购。操作权限包括工卡修改、检验记录录入，审批权限仅限检验放行、小额采购。特殊权限（如工卡暂停）需质量部申请，总经理批准。

1、系统权限与岗位说明书同步更新，每年6月调整一次。

2、离职员工权限需当日冻结，次日系统停用。

(二)审批权限标准：常规维修放行由质量检验员直接审批，金额1万元以上采购需部门负责人+总经理双签。紧急情况（如备件短缺）可先执行后补批，但需在24小时内提交说明。审批路径固化在系统中，自动记录审批节点与时间。

1、审批超时系统自动提醒，审批人需在2小时内完成签字。

2、越权审批需注明原因，并处罚款500元，情节严重停职调查。

(三)授权与代理：授权需填写《授权书》，明确授权范围、期限（最长6个月），经被授权人签字确认。临时代理需部门负责人签字，最长1周，交接时双方签字确认。

1、授权书与岗位说明书一同存档，授权到期前1个月续签或作废。

2、临时代理仅限本人分管业务，禁止跨部门操作。

(四)异常审批流程：紧急维修超权限需通过系统提交加急申请，生产运营部+质量部双签，总经理最终确认。补批需填写《补批申请单》，附原审批记录，由原审批人+总经理双签。

1、加急申请需说明紧急原因，系统自动推送至相关领导手机。

2、补批单需标注原审批人意见，存档至电子档案。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：维修工需严格执行工卡程序，检验员需使用标准化检验表，所有记录需电子化存档，视频监控覆盖关键区域。执行不到位判定标准：工卡程序执行率低于90%，检验记录缺失超过5%为不合格。

1、每日班前会强调当日工卡质量重点，班后检查执行情况。

2、视频监控抽查记录，发现未按程序操作立即停工整改。

(二)监督机制设计：建立“周检+月审”双重监督，周检由质量部对3个车间实施，月审由总经理带队，联合质量部、生产运营部对1个车间全覆盖。嵌入三个关键内控环节：工卡执行前复核、完工检验、放行前系统数据核对。

1、周检发现的问题需在3日内反馈至车间，连续两周未改善的停用相关工卡。

2、月审形成《监督报告》，含问题清单、整改时限、责任人，存档备查。

(三)检查与审计：监督内容包括工卡程序执行、检验记录完整性、设备维护保养。采用查阅资料+现场核查方式，每月至少1次。检查结果形成《检查报告》，明确整改要求，未按期整改的绩效扣减。

1、检查时随机抽查维修工，核对实际操作与工卡程序一致性。

2、设备部需同步提供维护记录，与质量检查结果交叉验证。

(四)执行情况报告：每月5日前提交报告，由质量部汇总，含维修总量、一次合格率、返修率、客户投诉量等核心数据，需提出改进建议。报告简化为表格形式，关键指标用红字标注。

1、报告需同步发送至总经理、各部门负责人，抄送民航局监管人员。

2、连续三个月排名末位的车间负责人需向总经理述职。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：维修工考核包含工卡按时完成率（权重40%）、一次合格率（权重30%）、安全操作（权重20%）、客户反馈（权重10%），检验员考核侧重检验准确率（权重50%）、不符合项发现率（权重30%）、报告及时性（权重20%）。评分标准：95%以上为优，90%-94%为良，85%-89%为中，低于85%为差。考核对象为一线员工及班组长，每月考核，车间主任负责评分。

1、工卡按时完成率以系统统计数据为准，延迟提交工卡扣除相应分值。

2、客户投诉经核实为操作失误的，扣除检验员10%当月绩效。

(二)评估周期与方法：月度考核由车间主任在次月5日前完成评分，季度评估由质量部汇总各车间考核结果，总经理复核。考核方法采用百分制，结合关键事件评分。

1、季度评估重点关注返修率超标的班组，分析原因并制定改进方案。

2、考核结果与绩效奖金直接挂钩，连续三个月考核为差者调岗或待岗培训。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，一般问题（如工具损坏）整改时限15天，重大问题（如工卡程序缺陷）60天。整改由责任部门负责人落实，质量部复核，逾期未整改的绩效扣减。

1、整改方案需包含原因分析、措施、时限及责任人，经质量部批准后方可执行。

2、重大问题整改需总经理批准，并邀请民航局检查员参与验收。

(四)持续改进流程：每年9月基于考核数据、检查结果及业务变化修订制度，建议通过系统提交，质量部评估后报总经理批准。修订后对全体员工开展1小时培训，考核合格率达95%后方可执行。

1、鼓励员工提出改进建议，采纳者奖励绩效加分或奖金500元。

2、修订内容仅涉及操作流程的，可简化为电子版通知，无需全员培训。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括：提出重大质量改进建议（奖励金额500-2000元）、阻止重大安全事故（奖励金额1000-5000元）、年度考核前三名的班组（奖励金额5000元）。申报由员工或部门提交，质量部审核，总经理批准，每月10日前公示结果。

1、奖励金额根据实际贡献评估，需提供书面证明材料。

2、年度奖励需在次年1月评选，与年终奖金合并发放。

(二)处罚标准与程序：违规行为分为一般（如未佩戴工牌）、较重（如检验疏漏）、严重（如故意伪造记录），对应处罚分别为罚款100-500元、500-20