1.2场段一标高支撑架专项方案20190903

.6后浇带留设本工程梁板施工留有控制收缩后浇带，应在两侧混凝土施工两个月后浇筑。后浇带位置如结构平面布置图中所示，宽度1米，间距30~40米。后浇带砼浇筑前应认真凿毛清洗两侧混凝土，整理好钢筋，原砼面刷界面剂后，用级配良好，强度提高5Mpa、掺适量膨胀剂的混凝土进行浇筑，振捣密实，严禁漏浆，混凝土终凝后即行覆盖，洒水、养护时间不少于14天，混凝土达到设计要求后方可拆模。后浇带所在梁跨、板均应设置稳定支撑，每层支撑应能承受其上所有层结构自重及施工荷载，支撑应在各层后浇带浇筑完成且达到设计强度后方可拆除。3、施工计划3.1施工进度计划表3.1-1施工进度计划一览表序号部位支撑搭设开始时间混凝土浇筑完成时间拆模完成时间1A区2019年9月25日2019年12月31日2020年2月15日2B区2019年9月15日2019年12月31日2020年2月15日3E区2019年9月1日2019年12月31日2020年2月15日4J区2019年10月1日2019年12月31日2020年2月15日3.1-1梁板浇筑顺序图3.2工程建筑模板支撑架体搭设方案3.2.1支撑架体总体构思1、本工程采用承插型盘扣式脚手架，需经专家论证后方可组织施工。2、模板及其支架的结构设计，力求做到结构安全可靠，造价经济合理。3、选用材料时，力求做到常见通用、可周转利用、便于保养维修。4、结构造型时，力求做到受力明确，构造措施到位，便于检查验收。5、模板及模板支架的搭设，必须符合国家相关规范标准要求。3.2.2模架方案选择针对工程实际情况及特点高大模板体系选型如下：部位面板次龙骨主龙骨支撑板15mm厚胶合板50×100mm木方50×100×3mm方钢管(Q345)/L150铝梁/L165铝梁/10#工字钢(Q345)/10#槽钢（Q235）/10#工字钢(Q235)承插型盘扣架梁侧面15mm厚胶合板50×100mm木方Φ48×2.8mm钢管M14对拉螺栓底面15mm厚胶合板50×100mm木方50×100×3mm方钢管(Q345)/L150铝梁/L165铝梁/10#工字钢(Q345)/150×75H型钢(Q345)/10#工字钢(Q235)/12.6#工字钢（Q235）/14#工字钢（Q235）承插型盘扣架梯板15mm厚胶合板50×100mm木方Φ48×2.8mm钢管普通钢管扣件式脚手架3.3技术准备1、在本工程的审图中，要将建筑图和结构图紧密结合起来，接到施工图纸后，项目部技术负责人组织技术员、质量员、工长、测量员、劳务单位技术骨干等一块进行图纸自查，对设计疑问及存在的问题加以汇总并做好记录，请设计人员进一步明确，由甲方、监理、设计、施工四方确认（签字），作为指导施工的依据。2、项目技术负责人组织技术部编制专项方案，进行项目评审，报公司技术部审批，并组织专家论证。3、项目技术负责人组织技术主管、质量员、安全员、测量员、劳务单位技术骨干及专业管理人员进行专项方案交底。4、模架搭设前技术主管应按本专项方案的要求对搭设和使用人员进行技术交底。3.4材料准备3.4.1模板及支撑体系选择该项目采用的M60模板支撑系统,主要承重杆件立杆，采用直径为60mm的钢管制成，材质为Q345高强度低合金钢。图3.4-1M60模板支撑系统图理论计算和实验均证明，为提高立杆承载力，增加钢管的直径的效果，要远远大于增加钢管壁厚的效果。考虑到我国尚未全面实现机械化施工，很多项目还不得不手工操作的现实，60mm直径的钢管做支撑架的立杆，是非常适宜的选择。Q345高强度低合金钢材质的应用，在有效地提高了立杆承载力的前提下，减少了架体自重。产品全部经热镀锌处理，有效地保证了使用过程中不因产品生锈而造成承载力的不一致性和不确定性，从而为施工设计方案提供了有效的产品保证。产品的连接形式，采用横杆和斜杆端头的铸钢接头上的自锁式楔形销，插入立杆上按500mm模数分布的花盘上的孔，用榔头由上至下垂直击打销子，销子的自锁部位与花盘上的孔型配合而锁死。拆除时，只有用榔头由下向上击打销子方可解锁。此创新设计，即保证了产品的稳定性，又极大地方便了安装和运输，全部系统均为一体，没有易丢失件。图3.4-2自锁式楔形销a图3.4-2自锁式楔形销b图3.4-2自锁式楔形销c图3.4-2自锁式楔形销d与其他类产品相比，系统中标准基座与可调底座的配合使用，为系统起始搭建和调平提供了极大的便利。图3.4-3标准基座和可调底座图M60模板支撑系统在设计中采用竖向斜杆杆件，搭设成几何不变体的支撑架体结构，提供了方便可控的杆件选择。自稳定塔式结构单元的搭建方式，提高了架体的稳定性，确保架体的稳定性和承载能力。M60支撑架底部采用标准基座与可调底座配合的独特设计方式，方便调节基础平面高差，既保证架体的安装精度，又方便施工，使架子工无需手持立杆而轻松完成调平作业。支撑架体顶部配有U型顶托，架体净高变化可由调节立杆和可调底座、标准基座和U型顶托进行调节。图3.4-4U型顶托可调底座主梁采用50×100×3mm方钢管/10#槽钢/L150铝梁/L165铝梁/10#工字钢/12.6#工字钢/14#工字钢/150×75H型钢，在保证承载能力和系统稳定性的同时，便于在现有施工条件下的安装和拆卸。次龙骨采用50×100mm木方，将顶板的荷载均匀转化分布在主梁上。胶合板采用厚度为15mm厚木胶合板。M60盘扣支撑体系选用15mm厚木胶合板作楼板模板，采用整张铺设、局部小块拼补的方法。整体支架搭设完毕龙骨安装后，根据标高控制线将龙骨上皮标高找好，龙骨上皮标高应为结构板底标高减去15mm（胶合板厚度）。楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固。模板梁面、板面清扫干净。本工程梁板模板支架采用满堂支架搭设，所有梁板支架严禁独立搭设，局部不规则区域及间距不满足盘扣架模数的立杆根据需要进行调整，采用钢管扣件将其与满堂支架水平相连成整体。3.4.2主要材料材质特性1、盘扣式支撑架：本工程采用的盘扣式支撑系统的杆件立杆直径为φ60.3，壁厚为3.2mm材质为Ｑ345；横杆材质为Q235，管径为φ48.3mm，管壁厚为2.75mm；斜杆材质为Q195，管径为φ42mm，管壁厚为2.5㎜，且全部经过热镀锌处理，材质和壁厚的要求均优于JGJ503规范的指标要求。模板支撑架由立杆、横杆和斜拉杆组成的支撑体系，稳定性好，轻质高强。架体的承载能力高。架体连接形式均采用圆盘形扣盘与卡钳型楔销锁紧固定。安装速度快，精度高。承插型盘扣式钢管支架的构配件除有特殊要求外，其材质应符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》GB/T1591、《碳素结构钢》GB/T700以及《一般工程用铸造碳钢件》GB/T11352的规定，各类支架主要构配件材质应符合下表的规定。表3.4-1承插型盘扣式钢管支架主要构配件材质立杆水平杆竖向斜杆扣接头立杆连接套管可调底座、可调托座可调螺母连接盘、插销Q345Q235Q195ZG230-45020号无缝钢管Q235ZG270-500Q2352、钢管：执行《直缝电焊钢管》GB/T13793、《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091、《碳素结构钢》GB/T700等标准。施工用钢管及扣件进场时应提供生产单位营业执照、生产许可证、合格证及检测报告，由材料员负责逐批进行外观检验，并做好记录。钢管使用前均应进行质量检查，表面应平直光滑，不应有裂缝、分层、压痕、划道和硬弯。外径、壁厚、端面等偏差应符合要求，钢管必须进行防锈处理，涂刷防锈漆。其中旧钢管的锈蚀程度应由租赁厂家出具每年的锈蚀度检测报告，合格后才能使用。钢管进场检验对其质量存在怀疑的情况下抽取试样进行力学性能复试，复试合格后方可使用，此复试项目为见证取样。3、扣件：（《执行钢管脚手架扣件》GB15831标准）新旧扣件使用前均应进行质量检查，扣件不得有裂纹、气孔；不宜有缩松、砂眼或其他影响使用的铸造缺陷；并应将影响外观质量的粘砂、浇冒口残余、披缝、毛刺、氧化皮等清除干净。扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好。扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm。当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5mm。扣件表面应进行防锈处理。经检验合格的构配件应按品种、规格分类码放整齐，堆放场地不得有积水。3.4.3木方模板、木方等原材料应根据各地区实际情况选择质量好的材料，不得使用有腐朽、霉变、虫蛀、折裂、枯节的木材。模板结构设计应根据受力种类或用途按下表的要求选用相应的木材材质等级。木材材质标准应符合现行国家标准《木结构设计规范》（GB50005）的规定。表3.4-2模板结构或构件的木材材质等级项次主要用途材质等级1受拉或拉弯构件=1\*ROMANIa2受弯或压弯构件=2\*ROMANIIa3受压构件=3\*ROMANIIIa用于模板体系的原木、方木和板材可采用目测法分级。选材应符合现行国家标准《木结构设计规范》（GB50005）的规定，不得利用商品材的等级标准替代。用于模板结构或构件的木材，应从《木结构设计规范》（GB50005）附录B附表B.3.1—1和附表B.3.1—2所列树种中选用。主要承重构件应选用针叶材；重要的木制连接件应采用细密、直纹、无节和无其它缺陷的耐腐蚀的硬质阔叶材。当采用不常用树种木材作模板体系中的主梁、次梁、支架立柱等的承重结构或构件时，可按现行国家标准《木结构设计规范》（GB50005）的要求进行设计。胶合模板板材表面应平整光滑，具有防水、耐磨、耐酸碱的保护膜，并有保温性能好、易脱模和可以两面使用等特点。并应符合国家现行标准《混凝土模板用胶合板》（ZBB70006）的规定。各层板的原材含水率不应大于15%，且同一胶合模板各层原材间的含水率差别不应大于5%。胶合模板应采用耐水胶，其胶合强度不应低于木材或竹材顺纹抗剪和横纹抗拉的强度，并应符合环境保护的要求。进场的胶合模板除应具有出厂质量合格证外，还应保证外观及尺寸合格。本工程模板采用木胶合板，其技术性能应符合下列规定：1、不浸泡，不蒸煮剪切强度：1.4～1.8N/mm2；2、室温水浸泡剪切强度：1.2～1.8N/mm2；3、沸水煮24h剪切强度：1.2～1.8N/mm2；4、含水率：5%～13%；5、密度：450～880（kg/m3）；6、弹性模量：4.5×103～11.5×103N/mm2。常用复合纤维模板的厚度为15mm，其技术性能应符合下列规定：1、静曲强度：横向28.22～32.3N/mm2；纵向52.62～67.21N/mm2；2、垂直表面抗拉强度：大于1.8N/mm2；3、72h吸水率：<5%；4、72h吸水膨胀率：<4%；5、耐酸碱腐蚀性：在1%苛性钠中浸泡24h，无软化及腐蚀现象；6、耐水汽性能：在水蒸汽中喷蒸24h表面无软化及明显膨胀。7、弹性模量：大于7.0×103N/mm2。3.4.4A区、B区材料，E、J参照AB区施工表3.4-3A区、B区材料表（E、J区惨遭AB区施工）序号分类材料型号规格（mm）材质备注1承插型盘扣架主材料3m立杆Ф60×3.2Q34522m立杆，带连接棒Ф60×3.2Q34531.5m立杆，带连接棒Ф60×3.2Q34541m立杆，带连接棒Ф60×3.2Q34550.5m立杆，带连接棒Ф60×3.2Q34561.8m横杆Ф48×2.5Q23571.5m横杆Ф48×2.5Q23581.2m横杆Ф48×2.5Q23590.9m横杆Ф48×2.5Q235100.6m横杆Ф48×2.5Q235110.3m横杆Ф48×2.5Q2351218×15斜杆Ф48×2.5Q1951315×15斜杆Ф48×2.5Q1951412×15斜杆Ф48×2.5Q1951509×15斜杆Ф48×2.5Q1951606×15斜杆Ф48×2.5Q19517可调底座Ф48×6.5Q23518U型顶托Ф48×6.5Q23519辅助材料方木50×80×4000/20木胶合板1830×915×15/21钢管Ф48.3×3.6Q235用于梁侧加固22铝梁L150/L1656061-T6主龙骨23方钢管50×100×3Q345主龙骨2410#槽钢/Q235主龙骨2510#工字钢/Q235、Q345主龙骨2612.6#工字钢/Q235主龙骨2714#工字钢/Q235主龙骨28钢脚手板1.2m、1.5m长Q235用于操作平台29对拉螺栓M143.4.5立杆模数配置表表3.4-4立杆模数配置表部位立杆高度（m）立杆形式模数配置“U”形托自由长度(mm)备注A、B区板(250厚板）10.00承插型盘扣架3×3+1.0≤0.55层高10.00米，板厚250mm,模板15mm，预留地面-0.2.米方木50×100mmA、B区主梁1100×1500900*1300800*130010.003×3+1.0≤0.55E区板(250厚板）8.72×3+1.5+0.25≤0.55E区次梁1200×15001000*16008.72×3+1.5+0.25≤0.553.4.6材料的力学性能指标表表3.4-5材料力学性能指标材料名称规格力学性能钢管Ф48×2.8mm截面抵抗矩W：3.86cm3截面惯性矩I：9.28cm4回转半径i：16.0mm弹性模量E：2.06×105N/mm2强度：205.00N/mm2木方50×100mm剪切强度：1.78N/mm2抗弯强度：15.44N/mm2弹性模量：10000.0N/mm2截面惯性矩I：243.00cm4截面抵抗矩W：54.00cm3胶合板15mm厚剪切强度：1.6N/mm2抗弯强度15N/mm2弹性模量10000.0N/mm2立杆Ф60×3.2mm截面抵抗矩W=7.7cm3截面惯性矩I：23.10cm4回转半径i=2.01cm弹性模量E：2.06×105N/mm2强度：f=300N/mm2方钢管50×100×3mm截面抵抗矩W=22.42cm3截面惯性矩I=112.12cm4弹性模量E=206000N/mm4强度：f=300N/mm210#工字钢100mm截面抵拒矩W=49.00cm3，截面惯性矩I=245.00cm4弹性模量E=206000N/mm4强度：f=300N/mm2150×75H型钢150mm截面抵拒矩W=86.1cm3截面惯性矩I=645.7cm4弹性模量E=206000N/mm4强度：f=300N/mm210#槽钢100mm截面抵拒矩W=39.7cm3截面惯性矩I=198cm4弹性模量E=206000N/mm4强度：f=205N/mm210#工字钢100mm截面抵拒矩W=49.00cm3，截面惯性矩I=245.00cm4弹性模量E=206000N/mm4强度：f=205N/mm212.6#工字钢126mm截面抵拒矩W=77cm3截面惯性矩I=488cm4弹性模量E=206000N/mm4强度：f=205N/mm214#工字钢140mm截面抵拒矩W=102cm3截面惯性矩I=712cm4弹性模量E=206000N/mm4强度：f=205N/mm2图3.4-5150铝梁大样图表3.4-6L150铝梁力学性能一览表序号尺寸（高×宽）弹性模量E截面抵抗矩W惯性矩I抗压、抗弯强度1150×70mm70000N/mm²57200mm³f=200N/mm²图3.4-5铝梁大样表3.4-7L165铝梁力学性能一览表序号尺寸（高×宽）弹性模量E截面抵抗矩W惯性矩I抗压、抗弯强度1165×78mm70000N/mm²65600mm³f=200N/mm²3.5机械设备计划1、根据项目部阶段目标要求及本标段现场实际情况，随拆迁和交通导行的进展，在具备施工条件的地段逐一进行各轴下部结构的施工，合理调配人员、材料、机械，及早动员，为其上的现浇箱梁做好准备。2、根据工期安排，施工采用流水作业，施工队伍选用常年与我单位合作施工的专业作业队，现场配置吊车，装载机、压路机等机械设备，并配备足够的施工人员。施工前需审查特种作业人员的岗位资格证书和操作技能，确保施工人员素质达到施工生产要求。3、机械设备计划安排表3.5-1机械设备计划安排表序号设备名称型号单位计划进场数量备注1吊车QY25台2随工程进展随时调整2装载机ZL50台23压路机YL18台24钢筋数控加工设备/台25电焊机BX1-500台126发电机GF120台17切断机GQ50A台28弯曲机GW-40-1台29水车10t台1102m靠尺、方尺、塞尺/611吊线锤1Kg6012电焊机38.6KW台16各种材料进场后必须再次经过工地检验，合格并由监理工程师确认后，方可投入使用。材料保管过程中，保管条件必须满足不降低材料质量的要求。所有材料进场和发放时都要进行计量和点验，严格管理，统一进行物资管理和供应。4、施工工艺技术4.1模架体系选择的原则支撑架的设计本着安全、科学、经济合理，施工简便的原则进行架体布置。选用材料时，力求做到常见通用、可周转利用、便于保养维修。结构造型时，力求做到受力明确，构造措施到位，便于检查验收。模板及模板支架的搭设，必须符合国家相关规范标准要求。结合以上设计原则，同时结合本工程的实际情况，综合考虑了以往的施工经验，本工程采用了承插型盘扣式钢管支架A类（60系列）。4.2技术参数4.2.1模架基础设计支模架支撑层为承台肥槽回填土，涉及库内及库边承台肥槽回填采用三七灰土回填，，库外及以外区域采用C组料回填，分层压实，压实系数不得小于0.95。支架基础应满足施工对基础的强度、稳定性及变形的要求，当不满足要求时，应对支架的地基进行必要的加固处理。可根据所处的地质条件，采用换填等方法提高地基承载力。对回填土采用机械分层夯实，回填到原地面。地基为素土夯实，夯实度为0.94（采用环刀法），以满足地基承载力达到120kN/㎡（采用轻型动力触探）。针对承台、地梁不方便夯实的区域可采用小型蛙式打夯机进行夯实以满足要求，在监理见证满足要求后，再进行浇筑100mm厚C20混凝土垫层。4.2.2高大模板支撑方案设计支撑架搭设高度根据地面标高和板底标高确定。支撑架搭设高度为14.00m。（1）本工程高大模板支撑架体选用承插型盘扣式钢管模板支撑体系。（2）模板方案及技术参数详见下表：表4.2-1模板方案及技术参数表序号部位搭设高度板厚模板支撑方案1A、B、J区（-0.90~10.00m）10.9m250mm架体搭设高度为14.00m架体布置间距：架体按1.5×1.8m，板底主龙骨为50×100×3mm方钢管(Q345)/10#槽钢（Q235），次龙骨为50×100mm方木，间距200mm，15mm厚模板，架体采用M60体系盘扣架搭设。2E区（-0.90~8.5m）9.4m250mm架体搭设高度为12.5m架体布置间距：架体按1.8×1.8m，板底主龙骨为L150铝梁/10#工字钢（Q235），次龙骨为50×100mm方木，间距200mm，15mm厚模板，架体采用M60体系盘扣架搭设。表4.2-2梁模板方案及技术参数序号部位搭设高度梁截面尺寸模板支撑方案1A、B、J区10.90m900×1000、600×1200、600×1000、600×800、架体布置间距：架体按1.5×1.8m，梁底主龙骨设计为50×100×3mm方钢管(Q345)/10#工字钢（Q235），次龙骨为50×100m方木，间距150mm，15mm厚模板，架体采用M60体系盘扣架搭设,梁侧模模板为15mm厚模板，次龙骨为50×100mm方木，间距200mm，主龙骨为双钢管，间距500mm。（双槽钢托梁）800×1500、900×1300、800×1300、架体布置间距：架体按1.5×1.8m，梁底主龙骨设计为10#工字钢/12.6#工字钢/14#工字钢，次龙骨为50×100m方木，间距150mm，15mm厚模板，架体采用M60体系盘扣架搭设,梁侧模模板为15mm厚模板，次龙骨为50×100mm方木，间距200mm，主龙骨为双钢管，间距500mm。（双槽钢托梁）1200×15001100×16001100×15001000×1500架体布置间距：架体按1.2×1.8m或0.9×1.8m布置，梁底主龙骨设计为L165铝梁/12.6#工字钢/14#工字钢，次龙骨为100×100m方木，间距200mm，15mm厚模板，架体采用M60体系盘扣架搭设,梁侧模模板为15mm厚模板，次龙骨为50×100mm方木，间距200mm，主龙骨为双钢管，间距500mm。（立杆直顶）2E区9.4m800×1200、800×1300、600×1000、架体布置间距：架体按1.5×1.8m，梁底主龙骨设计为50×100×3mm方钢管(Q345)/10#工字钢/12.6#工字钢/14#工字钢，次龙骨为50×100m方木，间距150mm，15mm厚模板，架体采用M60体系盘扣架搭设,梁侧模模板为15mm厚模板，次龙骨为50×100mm方木，间距200mm，主龙骨为双钢管，间距500mm。（双槽钢托梁）800×1600、800×1400、架体布置间距：架体按1.5×1.8m，梁底主龙骨设计为10#工字钢/12.6#工字钢/14#工字钢，次龙骨为50×100m方木，间距150mm，15mm厚模板，架体采用M60体系盘扣架搭设,梁侧模模板为15mm厚模板，次龙骨为50×100mm方木，间距200mm，主龙骨为双钢管，间距500mm。（双槽钢托梁）1000×1600架体布置间距：架体按1.2×1.8m或0.9×1.8m布置，梁底主龙骨设计为L165铝梁/12.6#工字钢/14#工字钢，次龙骨为100×100m方木，间距200mm，15mm厚模板，架体采用M60体系盘扣架搭设,梁侧模模板为15mm厚模板，次龙骨为50×100mm方木，间距200mm，主龙骨为双钢管，间距500mm。（立杆直顶）1200×1700架体布置间距：架体按0.9×1.5m布置，梁底主龙骨设计为L165铝梁/12.6#工字钢/14#工字钢，次龙骨为100×100m方木，间距200mm，15mm厚模板，架体采用M60体系盘扣架搭设,梁侧模模板为15mm厚模板，次龙骨为50×100mm方木，间距200mm，主龙骨为双钢管，间距500mm。（立杆直顶）4.3板模板支撑体系顶板支撑体系采用承插型盘扣式支撑体系，主龙骨为50*100*3mm方钢管、10#槽钢或更高强度龙骨，次龙骨为50*100mm方木。选用15mm厚双面覆膜胶合板作楼板模板，采用整张铺设、局部小块拼补的方法。龙骨验算时按性能较弱龙骨的进行验算，使用时以强带弱使用。A、B、J区模板支撑体系方案设计见下表：表4.3-1A、B、J区模板支撑体系方案设计搭设位置A、B、J区-0.20~10.00m模板支撑架A、B、J区典型区域架体平面布置图（详见方案附图）A、B、J区典型区域架体剖面布置图（详见方案附图）架体通用设计立柱材料配备调节底座、基座、基础立杆3000mm、立杆3000mm、立杆3000mm、立杆2000mm、立杆500mm、可调顶托立杆间距1.2m、1.5m、1.8m、横杆横杆步距为1500mm斜杆按格构柱形式布置托梁双拼8#槽钢（Q345）或双拼10#槽钢（Q235）置于立柱的圆盘上/立杆直顶模板第一层次龙骨分布龙骨主龙骨最大立杆间距纵向横向板15mm胶合板50×100木方@200mm/50×100×3mm方钢管/10#槽钢18001500梁（0.48＜S≤0.9）900×1000mm15mm胶合板50×100木方沿梁宽度方向布置间距150mm/50×100×3mm方钢管/10#工字钢/12.6#工字钢/14#工字钢18001500说明双拼8#槽钢（Q345）或双拼10#槽钢（Q235）置于立柱的圆盘上；S表示梁截面面积。梁（0.9＜S≤1.2））800×1500mm15mm胶合板50×100木方沿梁宽度方向布置间距150mm/10#工字钢/12.6#工字钢/14#工字钢18001500说明双拼8#槽钢（Q345）或双拼10#槽钢（Q235）置于立柱的圆盘上；S表示梁截面面积。梁（1.2＜S≤1.8）1200×1500mm15mm胶合板100×100木方沿梁宽度方向布置间距200mm/L165铝梁/12.6#工字钢/14#工字钢18001200说明梁下立杆直顶方式；S表示梁截面面积。图4.3-1250mm板图图4.3-2900×1000梁图图4.3-3800×1500梁图图4.3-41200×1500梁E区模板支撑体系方案设计：表4.3-2E区模板支撑体系方案设计表搭设位置E区-0.20~8.5m模板支撑架E区典型架体平面布置图（详见方案附图）E区典型架体剖面布置图（详见方案附图）架体通用设计立柱材料配备调节底座、基座、基础立杆3000mm、立杆3000mm、立杆1500mm、可调顶托立杆间距1.2m、1.5m、1.8m、横杆横杆步距为1500mm斜杆按格构柱形式布置托梁双拼8#槽钢（Q345）或双拼10#槽钢（Q235）置于立柱的圆盘上部位模板第一层次龙骨分布龙骨主龙骨最大立杆间距纵向横向板15mm胶合板50×100木方@200mm/L150铝梁/10#工字钢18001800梁（0.6＜S≤0.96）800×1200mm15mm胶合板50×100木方沿梁宽度方向布置间距150mm/50×100×3mm方钢管/10#工字钢/12.6#工字钢/14#工字钢18001500说明双拼8#槽钢（Q345）或双拼10#槽钢（Q235）置于立柱的圆盘上；S表示梁截面面积。梁（0.96＜S≤1.28）800×1600mm15mm胶合板50×100木方沿梁宽度方向布置间距150mm/10#工字钢/12.6#工字钢/14#工字钢18001500说明使用8#双槽钢（Q345）或双拼10#槽钢（Q235）托梁采用梁板立杆共用方式；S表示梁截面面积。梁（1.28＜S≤1.6）1000×1600mm15mm胶合板100×100木方沿梁宽度方向布置间距200mm/L165铝梁/12.6#工字钢/14#工字钢18001200说明梁下立杆直顶方式；S表示梁截面面积。梁（1.6＜S≤2.04）1200×1700mm15mm胶合板100×100木方沿梁宽度方向布置间距200mm/L165铝梁/12.6#工字钢/14#工字钢1500900说明梁下立杆直顶图4.3-5250mm板图4.3-6800×1600梁图4.3-71000×1600梁图4.3-81200×1700梁4.4构造设计4.4.1脚手架的U型顶托和底座的调整范围梁板支架纵横向均布置水平杆，底层纵横向水平杆作为扫地杆距离地面高为小于550mm，步距设为1500mm，为了确保a值（≤550mm）以及螺杆伸出钢管顶部尺寸（≤400mm）满足规范要求，梁板下步距按照以下进行设计：1、板下首步步距为1500mm，标准步距为1500mm，顶端步距≤1500mm；2、梁下首步步距为1500mm，标准步距1500mm，顶端步距≤1500mm；3、梁下支撑系统采用盘扣模数横杆相连，确保梁板支撑系统整体相连。4、立杆顶端U型顶托伸出顶层水平杆的悬臂长度：a:模板支架U型顶托伸出顶层水平杆悬臂长度严禁超过550mm，且丝杆外露长度严禁超过400mm，可调底座插入立杆长度不得小于150mm。5、模板支架可调底座调节丝杆外露长度不应大于300mm，作为扫地杆的最底层水平杆离地高度不应大于550mm。6、模板支架宜与周围已建成的结构进行可靠连接。4.4.2斜拉杆设置1、模板支架的斜杆应符合下列要求：a、单元桁架的竖向斜拉杆布置可采用对称式或螺旋式。图4.4-1单元桁架斜杆布置立面图b、步距不宜超过1.5m。桁架式支撑结构的单元桁架组合方式采用矩阵形，单元桁架之间的每个节点应通过水平杆连接。c、当模板支架搭设成无侧向拉结的独立塔状支架时，架体每个侧面每步距均应设竖向斜杆。在进行脚手架设计时要严格按照规范进行计算操作；搭设时要保证横成向，纵成方，立杆杆身垂直。纵向水平杆平直，横向水平杆平齐，保持架子整体牢固、稳定、安全、适用、美观。4.4.3施工通道为保证工人施工过程中上下架体及操作面的安全，特配置配套垂直通道，垂直通道根据工作面相应配置。垂直通道是将钢制成品楼梯挂在架体的横杆上（如图所示）。步距为1.5m、长度为3.3m、宽度为2.4m或3m，通道两侧自带扶手。图4.4-2施工通道成品图图4.4-3施工通道架体布置图4.4.4特殊部位处理1.断缝处理满堂支架运用盘扣架模数横杆连接成一体，特殊无法连接处采用钢管扣件将其与满堂支架相连。钢管扣件每两个步距设置一层。4.4.5外围防护本工程采用分段施工，在每个流水段外围设置外围防护，防护架体高出作业面高度不低于1.2m。同时在悬挑的外侧设置安全网，防止物品或人员坠落。水平网设置一层，在梁下水平杆同层位置。图4.4-4外围防护示意图4.4.6钢管抱柱及水平剪刀撑本工程施工梁板施工时，既有结构柱子已经施工完成，可采用抱柱措施保证机体的稳定性，抱柱设置两道分别在梁底位置和底层各设置一道。抱柱采用普通的钢管扣件与盘扣支架的横杆进行连接（如下图）。图4.4-5钢管抱柱示意图图4.4-6水平剪刀撑示意图4.4.7斜拉杆布置形式B区斜拉杆采用横向隔二打一,竖向隔二打一的格构住布置形式，具体布置方式如下：图4.4-7B区斜拉杆布置平面图E区斜拉杆采用横向隔一打一,竖向隔二打一的格构住布置形式，具体布置方式如下：图4.4-8E区斜拉杆布置平面图4.5混凝土浇筑4.5.1混凝土的运输本工程采用的是商品混凝土，混凝土从商混站采用混凝土罐车运至现场，现场垂直运输采用汽车泵、地泵直接到达浇筑地点。根据场地的实际情况和浇筑顺序的流水段划分，混凝土汽车泵随浇筑部位变换泵车的停站位置，直接将混凝土泵送至浇筑现场。在混凝土到达现场后，施工部负责混凝土的接收工作，检查商品混凝土的小票上的各项内容，确保混凝土使用至正确的部位，防止误用，造成质量事故；检查罐车在路上的行走时间，控制好混凝土的初凝时间，确保混凝土的浇筑质量，同时，现场试验人员负责检查混凝土的塌落度，制作试块。经检验合格后，方可投入使用，严禁在现场任意加水。4.5.2混凝土浇筑顺序框架柱浇筑砼至梁底框架柱浇筑砼至梁底达到设计强度后拆模搭设梁、板支撑体系支设梁、板模板浇筑柱、梁交接部位浇筑框架梁至板底浇筑顶板混凝土养护图4.5-1混凝土浇筑顺序图4.5.3混凝土浇筑施工工艺及注意事项1、混凝土浇筑混凝土浇筑时，浇筑方法应先将梁根据高度分层浇捣成阶梯形，从跨中向两端对称进行分层浇筑，每层厚度不得大于40cm。当达到板底位置时即与板的混凝土一起浇捣，随着阶梯形的不断延长，则可连续向前推进。倾倒混凝土的方向应与浇筑方向相反，浇筑至主梁底20cm。图4.5-2混凝土浇筑示意图当浇筑柱梁及主次梁交叉处的混凝土时，一般钢筋较密集，可将局部钢筋解开振捣完毕后恢复。混凝土布料后及时摊开振捣。在浇筑过程中泵管布料后才开始进行振捣，尽量避免布料与振捣同时进行。混凝土浇筑时可从高大模板中部、角部向两边采用“赶浆法”对称浇筑，使架体上的荷载成对称分布，避免由于荷载集中使架体倾斜。图4.5-3混凝土浇筑顺序示意图2、注意事项（1）现场钢筋堆放不得超过3.0kN/m²。（2）浇筑混凝土用的架子、泵车、泵管及马道已支搭完毕，并经检查合格。（3）混凝土浇筑前应做好现场范围内支模人员的清场工作，并安排专人看管，防止混凝土浇筑期间有人进入支模下逗留歇息。（4）夜间混凝土施工应配备足够灯光照明及有关部门的抢险材料，以保证安全。（5）在浇注过程中，控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇注地点后，立即浇注入模。在浇注过程中，严格控制坍落度损失，如发现砼拌合物的均匀性和稠度发生变化，及时处理。（6）框架柱浇筑前底部应先填以50-100mm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆。柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm。每段高度不得超过3m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实。柱混凝土应一次性浇筑完毕。（7）在框架柱达到设计强度之后，进行模板拆除工作，拆除后进行梁、顶板模板及支撑体系的搭设。搭设过成中要做好架体与既有结构的可靠拉结措施，确保架体的稳定。（8）浇筑柱与梁的连接部位时，浇筑前应对已硬化的混凝土表面凿毛，要求露出坚实石子，清除干净，并加以充分湿润和冲洗干净，然后采用涂抹砼界面处理剂处理，以提高砼接缝处的粘结力。（9）由于框架柱与梁、板的混凝土标号存在差异，当相差1个标号时经设计同意后可统一采用梁、板的混凝土标号。当相差2个或2个以上标号时在浇筑过程中，梁柱交结处先浇筑框架柱部分，浇筑过程中在柱、梁交接处添加拦截措施。框架柱浇筑完成后，立即进行梁、板的混凝土浇筑。图4.5-4拦截部位示意图（10）框架梁浇筑时，从梁一端向另一端推进分层浇筑，根据梁高度分层浇捣成阶梯形，每层厚度不得大于400mm。当达到板底位置时即与板的混凝土一起浇筑。根据《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011中规定：对跨度不小于4m的梁、板，其模板施工起拱高度，宜为梁、板跨度的1/1000~3/1000。在搭设过程中，两端及中间模板的支撑长度一样，支设完后，在中间部位的支撑底部用木楔垫起，直到达到规范要求的起拱高度即可。（11）顶板混凝土浇筑时，从顶板短跨一侧推进浇筑，自然流淌，在混凝土初凝前，在已经浇注面上浇筑，两次浇注时间间隔不宜过长，浇筑速度应控制在0.5m/h以内。（12）使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距取50cm。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。（13）浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。（14）浇筑过程中由项目安全部门、主管工长、技术部、劳务班组长，架体专业承包人要加强对高大模板支撑系统进行检查，发现下沉、松动和变形情况必须立即停止浇筑，撤离作业人员，并采取相应的加固措施。（15）混凝土收面后随即使用塑料薄膜覆盖以保持水分形成初步养护。楼板混凝土浇水养护开始的时间是在混凝土浇筑完毕10小时后进行，由专人负责浇水养护，养护时间7天。4.5.4施工缝处理措施1、混凝土水平施工缝浇筑混凝土前，应将其表面的混凝土软弱层剔除并露出坚实石子，垂直施工缝应剔除松动的石子。2、柱底部施工缝的处理：剔除混凝土软弱层，沿柱外尺寸向内5mm用砂轮机切齐。保证混凝土接缝处的质量，并充分湿润且冲洗，但不得积水。3、施工缝处混凝土浇筑要求：1）当原混凝土的强度达到1.2MPa后方可浇筑新混凝土。2）对已硬化的混凝土表面，应清除混凝土软弱层，并用气泵吹干净，水平施工缝在新老界面处先浇筑30mm与混凝土配比相同的减石子水泥砂浆，竖向施工缝应从远端向施工缝处进行浇筑混凝土。4.6后浇带模板设计1、本工程梁、板设有加强带，宽度为1000mm的混凝土加强带。2、顶板后浇带设计：梁板后浇带采用快易收口网作后浇带两侧挡模底板。如图：图4.6-1后浇带模板支设示意图3、楼板后浇带用一层细目钢丝网支护，后背钢筋棍与附加钢筋焊接牢固。4、后浇带处模板支撑架体后浇带下方架体与后浇带两侧架体形成整体，脚手架拆除时，将后浇带下架体保留，拆除时拆除两侧的横杆。后浇带位置底层架体平面图后浇带位置架体立面图架体拆除时后浇带两侧架体搭设不拆除4.7盘扣架搭设工艺流程图4.7-1盘扣架搭设施工工艺流程图4.8安装方法4.8.1底座安装首先按照放线位置摆放可调底座，将可调底座的螺母调整到设计高度（扫地杆距离地面高度≤550mm），丝杠插入立杆长度不小于150mm，安装横纵向基座和扫地杆，并对扫地杆的水平度进行调整。4.8.2主架体安装满足水平度要求后（扫地杆距地面高度不大于550mm），将横杆接头上的楔形销板打紧，安装基础立杆（无连接棒立杆）和第一步水平横杆、立面斜拉杆并打紧楔形销板，第一步水平横杆的步距为1.5m，然后安装3m标准立杆（带连接棒立杆），即主架体，主架体横杆步距为1.5m，斜拉杆采用首尾相接或格构柱的形式布置，以此类推搭设支撑架。4.8.3杆件及自由端的调节支撑架搭设到梁底或板底的基本高度后，如果不满足安装可调托座的要求，可用调节立杆进行调整（调节立杆的规格有3m、2m、1.5m、1.0m、0.5m和0.25m），调节杆安装完毕后，预留出安装U型顶托和主次楞的距离，安装U型顶托（伸出顶层水平杆长度≤550mm）和主楞，利用可调托座对设计标高进行最后的微量调整，丝杆外漏长度严禁超过400mm，最终达到设计标高的要求。施工流程盘扣架搭设流程步骤一：定位、放样、摆放可调底座步骤二：安放起始杆步骤三：安放首层水平横杆步骤四：安装首层立杆步骤五：安装第二层水平横杆步骤六：安装首层竖向斜拉杆步骤七：如下图位置，依步骤五安装第三层横杆。步骤八：按步骤六组搭方式，和第一层相同方向搭接第二层斜杆。若第一层为逆时针方向组装，则第二层以上的斜杆同样需以逆时针方向组装步骤九：立杆接长安装步骤九：依次安装达到搭设高度后，安装顶托4.8.4盘扣式支撑系统搭设前的材料检查1、应有钢管支架产品标识及产品质量合格证，当对脚手架质量有疑问时，应进行质量抽检和实验。2、钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用对接焊接钢管；3、钢管应平直，两端面应平整，不得有斜口、毛刺；4、铸件表面应光滑，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余的缺陷，表面粘砂应清除干净；5、冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；6、检查横杆的锁销是否弯曲变形；斜杆的锁销是否变形和完整；立杆的圆盘是否有变型，所有检查出的不合格杆件均做标记打包出场。所使用的普通钢管也要符合要求，普通扣件必须是正规厂家生产的合格产品。4.8.5盘扣式支撑系统材料制作质量标准1、杆件焊接制作应在专用工艺装备上进行，各焊接部位应牢固可靠。2、钢板冲压制作的连接盘厚度不小于10mm，允许尺寸偏差应为±0.5mm。3、铸钢制作的杆端扣接头应与立杆钢管外表面形成良好的弧面接触。4、楔形插销的斜度应确保楔形插销楔入连接盘后能自锁，插销厚度不应小于6mm，允许尺寸偏差应为±0.1mm。5、立杆与立杆连接套管应设置固定立杆连接件的防拔出销孔，销孔孔径不应大于14mm，允许尺寸偏差应为±0.1mm；立杆连接件直径宜为12mm，允许尺寸偏差应为±0.1mm。6、可调底座的底板和可调托座托板宜采用Q235钢板制作，厚度不应小于6mm，允许尺寸偏差应为±0.2mm，承力面钢板长度和宽度均不应小于140mm；承力面钢板与丝杆应采用环焊。4.8.6搭设前准备及人员要求1、技术准备：1）施工前仔细阅读图纸、施工组织设计、仔细了解现场情况，做到搭设脚手架前心中有数。2）脚手架施工人员进场前，必须进行三级安全教育和相应考核。考核合格人员办理进场手续，才可上岗操作，每周进行一次安全教育培训。3）各级负责人依据脚手架方案分别对安装人员和使用人员进行技术交底和安全技术交底。2、材料准备：盘扣式支撑系统是由本公司提供的60系列的架体进行搭设。脚手架的安装与拆除方案由本公司技术部进行设计，由工程部负责脚手架的搭设和拆除。盘扣式脚手架具有强度高、构造合理、承载力大、稳定性好，安全可靠、搭设方便，施工占地小等特点。3、施工人员要求：1）施工人员进入现场之前，必须进行三级安全教育和相应考核。考核合格人员办理进场手续，方可上岗操作，脚手架施工人员每周进行一次安全教育，提高安全意识，防止安全隐患。2）各部门管理人员根据脚手架施工方案分别对施工人员和使用人员进行技术交底和安全交底。3）对脚手架施工人员的要求：架体搭设人员必须持证上岗（力工人员除外），要具有良好的安全意识和职业道德，并且要有很好的责任感和团结协作精神，要自觉遵守劳动纪律，讲究文明施工。要有健康的身体和较高的技术素质。4）对施工班组长的素质要求：除具有以上人员的素质外，还要精通图纸，理解设计意图，根据现场情况灵活解决搭设过程中出现的问题，熟练掌握脚手架的搭设方法，具有丰富的行业经验。5）脚手架作业人员在施工过程中应带安全帽、系安全带、穿防滑鞋，酒后不得上岗作业。6）安全帽要求：安全帽要求能保护头部免受伤害，帽衬须具有缓冲、消耗冲击力的作用。7）安全带要求：采用可卷式安全带，可卷和缓冲装置有效。4.9盘扣式支撑系统的搭设方法和要求1、脚手架搭设前应在现场对杆件、配件再次进行检查，禁止使用不合格的杆件、配件进行安装。2、脚手架安装前必须进行技术、安全交底方可施工。统一指挥，并严格按照脚手架的搭设程序进行安装。3、在架体搭设前必须对搭设基础进行检查，基础周围要求铺设木板或木方，对基础不符合安全施工的部位坚决不准许施工。待基础处理合格后方可施工。4、搭设范围根据设计图纸或甲方指定。随着脚手架的搭设随时进行校正。5、脚手架搭设应根据立杆放置可调底座，应按先立杆后水平杆再斜杆的顺序搭设，形成基本的架体单元，应以此扩展搭设成整体支架体系。6、水平杆扣接头与连接盘的插销应用铁锤击紧至规定插入深度的刻度线。7、在搭设过程中不得随意改变原设计、减少材料使用量、配件使用量或卸载。节点搭设方式不得混乱、颠倒。现场确实需要改变搭设方式时，必须经项目负责人或脚手架设计人员同意签字后方可改变搭设。8、架体搭设完毕后施工管理人员组织对搭设架体进行验收，并应确认符合专项施工方案。4.10支撑架使用1、严禁在脚手架上集中堆放任何超重物料。2、在脚手架上的最大作业高度，可以进行正常作业为限，禁止在脚手架上以任意方式增加任何超高物体。3、作业人员不得随意拆除脚手架的基本构件、整体性杆件、连接件、防护措施等。确因操作需要临时拆除的，必须经过技术部门同意后由专业人员拆除，并按照要求进行相应补强，在作业完成后及时恢复。4、每次施工前必须对施工区域内的脚手架进行检查，发现问题及时提出，并由专业人员排除隐患，在确认无安全隐患后，方可继续施工作业。5、每天架上作业完成后，必须对工作面上的可移动物体进行清理，防止移动物体坠落。不论任何原因严禁自脚手架上向下抛掷、丢弃任何物品。6、脚手架上不得有任何超载荷施工作业，如果确实需要超载荷作业时，必须通过技术部门同意，签字后方可施工作业。4.11模板工程拆模方案4.11.1验收及拆除的批准程序1、支模完毕，经班组、项目部自检合格，报监理验收合格后方能绑扎钢筋、浇筑混凝土。2、高支模拆除前，必须向监理单位申请拆模报告，监理单位签字同意后方可拆模。4.11.2拆模要求底模拆除时应符合下表要求。表4.11-1底模拆除时的混凝土强度要求构件类型构件跨度(m)达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率(%)板≤2≥50>2，≤8≥75>8≥100梁、拱、壳≤8≥75>8≥100悬臂构件-≥100底模拆除，必须执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的有关条款。作业班组必须进行拆摸申请经技术部门批准后方可拆除。侧模拆除应在混凝土强度能保证其表面及梭角不因拆除模板而受损后，方可拆除。已拆除模板及支架的结构，在混凝土达到设计强度等级后方允许承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更不利时，必须经核算，加设临时支撑。上部支撑架体未拆前，底部回顶架体不准私自拆除。4.11.3架体拆除流程图4.11-1架体拆除流程图4.11.4拆除模板的顺序和原则应按照配板设计的规定进行。若无设计规定时，应遵循先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。模板工程作业组织，应遵循支模与拆模统由一个作业班组执行作业。其好处是，支模就考虑拆模的方便与安全，拆模时人员熟知，依照拆摸关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。本工程高大模板支撑架拆除体量巨大。为了保证施工安全及拆除顺利进行，支撑架拆除应按照由外及内、分区分段拆除的方式进行。高大模架拆除，在平面上先拆除通道位置，再沿通道向两侧有序拆除，在立面上采用阶梯式拆除法，形成以支持区为出料口低点的坡度体系，拆除时保证人员作业处有水平安全网及木跳板，拆除下来的盘扣架、木枋、模板由人工向下传递，拆除的架料必须当天清理、堆码完成，否则不允许进行下一段架体拆除。图4.11-2高支模架体拆除剖面示意图4.11.5梁板模板拆除工艺施工要点拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，以便作业。而后拆除梁侧模板上的水平钢管，轻撬梁侧模板，使之与混凝土表面脱离。下调支座顶托螺杆后，轻撬模板下的龙骨，使龙骨与模板分离，或用木锤轻击，拆下第一块，然后逐块逐段拆除。切不可用钢棍或铁锤猛击乱撬。每块模板拆下时，或用人工托扶放于地上，或将支座顶托螺杆再下调相当高度，以托住拆下的模板。严禁模板自由坠落于地面。拆除梁底模板的方法大致与楼板模板相同。但拆除跨度较大的梁底模板时，应从跨中开始下调支座顶托螺杆，然后向两端逐根下凋，拆除粱底模立杆时，亦从跨中向两端作业。4.11.6拆除架体注意事项表4.11-2拆除架体注意事项序号内容1拆除中应注意产品的保护，特别是梁柱棱角及梁柱接头节点处。2拆除的木枋、模板、立杆等材料不得直接从高空抛扔，应由人工传递。3模板拆除过程中应严格遵循拆模顺序，轻撬慢卸，严禁生拉硬拽，以免损伤模板及混凝土构件的棱角和表面。拆除下来的模板、木枋应按照损坏程度分类堆放后由吊料口处分批运出。4高支模模板支架拆至相应楼层临边时，相应楼层的临边防护应及时跟上，不得滞后。5、框架柱施工方案5.1框架柱模板设计本工程柱分布在E区、A区、B区、J区、搭设高度分别为8.5m、10.5m、7.7m模板采用定型钢模板6mm面板+10#槽钢次楞间距200mm~300mm+16#槽钢柱箍间距1000mm；圆柱模板采用定型钢模板面板采用6mm钢板;横肋采用厚12mm，宽120mm的圆弧肋板，间距1000mm；竖肋采用普通10#槽钢，间距360mm，5.2框架柱模板施工工艺5.2.1施工准备1、模板及配件进入现场后，应按有关规范及设计图纸要求的质量标准进行验收，并按规格、品种编号，每块模板安装两个吊钩，首次不用的柱截面调节孔要用专用塑料堵封堵，模板压接侧（三角铁一侧）边框粘贴双面密封条，模板分类分区、分段码放整齐，以备现场安装取用。2、模板及配件堆放场地应平整坚实，铺好垫木，场地应有排水渠沟。3、模板使用前板面要用钢丝刷抛光除锈，刷油（机油+柴油）备用，前两次周转要每次刷油，待油吃透面板后即可刷脱模剂。5.2.2工艺流程1、柱模板安装工艺流程绑扎钢筋→清理地面→弹模板就位线→高度需拼接的模板在地面拼好，拼缝处上紧所有连接螺栓(M20L=50),背面拼缝处加L=2000的加强槽钢，用钩栓与模板横肋拉紧固定→起吊第一块模板，靠拢在柱筋上，并作临时加固→起吊第二块模板，按规定方向与第一块模板合拢，拼接处加φ24拉结螺栓，并紧固（不要太紧）→依次合拢第三、第四块模板→调整柱截面尺寸及对角线→紧固四角拉结螺栓→用钢管U托支撑调柱体整体垂直度→用脚手架管加固模板（截面大于1000*1000）→检查验收→合格后浇筑混凝土2、模板拆除工艺流程拆除四角拉结螺栓→拆除加固钢管→每侧预留钢管U托支撑作临时支撑→起吊前安全检查，检查螺栓是否全部拆除，是否有钩、挂、兜、拌的地方→依次起吊模板→安全将模板堆放到指定的场地→清理板面→刷脱模剂备用。5.2.3操作要点1、清理柱根周圈，并对模板安装处进行找平。2、弹出模板定位控制线。3、吊装模板，连接相邻模板，模板组装后应在边框上粘贴密封胶条，防止漏浆。4、模板在高度方向拼接时一次拼接高度不得大于10米，大于10米时要分两次拼接，两次吊装，多节拼接时要加好加强背楞，紧固各点钩头螺栓。5、调整模板垂直度及整体尺寸后锁紧拉接螺栓。6、在柱模板四周设垂直度调整斜支撑（钢管+U托），调好垂直度后与地面锚固，截面较大时要加固模板，以防止浇筑时不均匀荷载引起的变形。 7、模板拆除遵循先支后拆，后支先拆的原则，防止模板与硬物碰撞，撬棍敲打。8、起吊大模前，应将所有φ24拉结螺栓全部拆除，使模板完全脱离柱体，经检查无误后方可起吊，起升模板应平稳缓慢。9、拆下的模板应及时清理维修，涂刷脱模剂。5.2.4模板维护1、模板及配件堆放场地应平整坚实，以免引起模板变形。2、吊运模板时应轻起轻放，不得碰撞已安装好的模板和已浇筑好的混凝土柱体。3、已安装好的模板，不得用于临时堆料和作业平台。4、模板堆放场地应夯实平整，不得有积水。模板平放时，应有垫木支撑，立放时，要按有关规定搭设模板插放专用架子。5、模板应及时清理维护，保持模板整洁及配套零件齐全。6、不得在模板就位后涂刷脱模剂，以防止污染钢筋及混凝土接触面。5.2.5操作平台搭设针对本工程单独设计柱操作架。框架柱上部施工时在柱周围搭设承插式钢管脚手架，此架体为柱模板支撑加固架，架体提前搭设，支模时作为操作平台使用。详见框架柱操作平台方案。操作架立示意面图5.2.6框架柱模板安装（1）框架柱模板采用组合钢模板支立，钢模板计算书详见附件。在拉梁、承台顶面预埋短钢筋头，下锁方木固定模板。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。选用模板要求表面光洁、平整，且模板边角顺直、平整、洁净，接头严密不漏浆。组合钢模板主要采用每节3m高的大块模板。为方便搬运和安装，钢模板的组装用螺栓连接，可以任意调节到满足施工要求的高度。模板在现场首先进行打磨抛光后试拼，检查不同高度处断面尺寸符合要求后，利用25t吊车整体吊装。（2）根据框架柱放样点位，对外侧模板采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。（3）模板支立前应在模板内侧打磨干净后涂一层脱模剂，脱模剂应采用专用脱模剂，以保证砼表面色泽一致，涂刷时要薄且均匀，严禁使用机油，避免对混凝土表面的污染。（4）模板接缝必须同向。（5）模板接缝处粘贴双层双面胶条或海绵条，保证接缝严密。钢模底部采用高标号砂浆垫层密封，以防漏浆。（6）框架柱模板支立后应能保证框架柱的设计尺寸及框架柱的竖向垂直度。为保证模板的竖向稳定性，在钢模外侧拉4根风缆将模板固定，以防浇筑砼时模板倾斜。用做地锚的钢筋满足对框架柱模板的拉应力；模板与脚手架之间应相互独立，以免在脚手架上人工操作时引起模板变形。自检合格后，由质检工程师报验分管现场监理工程师，对其结构尺寸、钢筋连接、钢筋数量及型号、模板安装及加固等相应检测项目进行现场验收，合格后方可进行混凝土浇筑。5.2.7砼浇筑（1）框架柱采用商品混凝土，混凝土运至现场按照要求做混凝土试块。（2）钢筋、模板验收合格后进行砼浇筑作业。浇筑前将承台、拉梁顶松动的砼块、泥浆清洗干净，将模板内杂物清除干净。检查模板拼缝，如有缝隙必须将其填塞密实。（3）混凝土采用商砼，罐车运输，泵车灌注，泵臂长度为30m，满足本合同段施工要求，插入式振捣器振捣。（4）混凝土浇筑时的入模温度宜控制在5-30℃。在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土，其自由倾落高度不宜超过2m，混凝土下落高差大于2.0m时，采用串筒灌注。（5）混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30cm。一个框架柱采用两台振捣器，备用一台振捣器。振捣采用插入式振动棒，振捣时振动棒的移动间距为不超过振动棒作用的1.5倍。振动棒插入下层混凝土中5～10cm距离，并与模板保持5～10cm距离。振捣时严禁碰撞钢筋和模板。振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减小混凝土气泡。每一振动部位的振捣时间控制在30s内，振捣到该部位密实，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆，混凝土不再下沉。混凝土浇筑完成后24h之内，不得受到振动，伸出的钢筋不得承受外力。混凝土浇筑至柱顶设计标高时需进行掏浆作业，即将柱顶混凝土掏出30～40cm深，将所有泌水及净浆全部清除，然后重新浇筑混凝土至柱顶标高，保证框架柱混凝土质量。（6）砼浇筑过程中派专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况并注意防止砼离析。5.2.8砼养护在混凝土浇筑完成初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，洒水养护时间不少于14d。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。拆除模板后，应立即用保持湿润的塑料薄膜覆盖，并洒水养护。5.2.9模板拆除在混凝土强度抗压强度达到2.5MPa，且能保证混凝土表面棱角不损坏的情况下，可拆除模板。拆除模板时，应取得监理工程师同意，拆除下来的模板应及时清理干净。模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。可适当延长拆模时间，以提高砼外观质量。5.3框架柱模板计算书框架柱模板计算书详见附件11。6、施工安全保证措施6.1组织保障成立以项目经理为组长、技术负责人和项目安全总监为副组长的安全领导小组。由安质部总监具体负责本标段工程项目的全部安全监察和管理工作，各工班设兼职安全员，从而形成一个健全的安全保证体系。安全管理组织机构见下图。安全生产领导小组主要负责贯彻执行国家有关安全施工的方针政策、法令、规章制度和上级有关规定，组织和推动施工中的安全工作。专职安全员的职责是认真贯彻执行上级有关安全施工的规定，推动和组织安全工作，在业务上接受上一级安全管理部门的领导。安全员协助工班长组织安全活动，进行现场安全检查，组织学习安全规程、制度及上级颁发的有关文件，模范遵章守纪，对违章作业者进行批评教育，指导班组人员正确使用个人防护用品等。安全保证体系管理框图:图6.1-1安全保证体系框图安全组织架构岗位职责：序号管理人员职责分工1刘利施工负责人负责现场人员调配及人员管理，确保模板工程施工的正常运行。2白俊峰施工管理作好模板工程施工前的准备工作，办理预检手续，对已支设好的模板进行验收。3杨朝辉技术负责人编制模板工程施工方案，组织管理人员及作业人员对施工图纸、施工组织设计、模板施工方案的学习，落实模板工程施工中难点及重点，编制施工技术措施。对施工现场所出现的模板工程施工技术问题作出技术判断，提出技术处理措施。4张立华质量管理深入现场对模板工程施工进行过程控制，掌握模板支设质量动态分布，对模板支设质量进行跟踪检查，提出质量纠正（预防）措施。5宋丽娟资料管理收集关于模板工程施工方面资料进行整理归档。6张晓兵保管负责材料进场的收货、清点数量，通知质检、试验员验收取样7刘英姿材料负责胶合板、方木、对拉螺栓等的采购工作脚手管、U型托、扣件等的租赁工作6.2安全教育制度进入工地后，对进入工地的全体工作人员进行入场教育，定期进行安全教育。对支撑架施工班组进行安全技术交底安全教育程序见下图：（1）对新进场的架子工进行入场教育，并填报相应的上岗证、教育卡，上报到安全监督部门进行备案。（2）架子班组每天开始作业前进行班前教育，将安全资料和教育卡填好后上报项目部。（3）架子工保证上岗证齐全，班前进行工具检查和每日安全工作注意事项检查，检查中由劳务队和项目部专职安全员监督。组组织安全教育新工人三级教育班前教育交底培训教育培训、下发上岗证填写教育卡安全资料下发填写教育卡班前工具检查日安全注意事项上报安全监督部门备案上报项目经理部专职安全员监督检查图5.2-1安全教育流程图6.3安全监督检查制度（1）贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，严格遵守国家有关政策、法令，严格执行《建筑施工安全检查标准》。按照施工现场安全生产标准化管理组织生产，使项目工程的安全生产做到标准化、规范化。（2）本项目实行项目经理安全责任制，项目经理对施工过程中的安全负管理责任。从施工技术人员到现场作业人员层层落实安全责任。（3）完善、落实项目工程安全生产责任制，建立、健全现场安全管理网络，由主管生产的负责人主持安全活动，配备专职安全员，严格安全值班制度。（4）加强安全三级教育、特殊工种工人教育和培训制度、经常性安全生产活动教育制度，坚持做好工人入场教育、召开班前安全会议、宣讲安全生产的方针、政策、法规，教授安全生产的操作规程、基本知识、规章制度。6.4安全管理措施（1）项目施工员必须针对具体工程的各分部分项工程事先作出全面、详细、及时、贴切的书面安全技术交底。使每位施工人员都明确安全要求，保障施工安全。（2）架子工操作必须持证上岗，严禁无证作业。且架子工必须经过体检，凡患有高血压、心脏病、晕高或不适合于登高作业的，不得从事登高临边施工作业。（3）正确使用安全防护用品，必须着装灵便，在高度超过2m作业时，必须佩戴安全带。作业时精神集中，团结合作，互相呼应、统一指挥、不得“走过档”和跳跃架子，严禁打闹玩笑、酒后上班。（4）手持电动机具须安装漏电保护器，并有有效接地或接零，橡皮电线不得破损。各种线路敷设符合规范规定，严禁乱拉乱接。6.5安全技术措施6.5.1安全防护措施（1）进入施工现场人员必须戴好安全帽，高空作业人员必须佩戴安全带，并系牢。（2）经医生检查认为不适宜高空作业的人员，不得进行高空作业。特别是有恐高症、心脏病、高血压及神经不正常的人员。（3）工作前先检查使用的工具是否牢固，板手等工具必须用绳链系挂在身上，以免掉落伤人。工作要思想集中，防止钉子扎脚和空中滑落。（4）安装与拆除2m以上的模板需搭脚手架，并设防护栏杆，防止上下在同一垂直面操作。（5）高空、复杂结构模板的安装与拆除，事先必须有切实的安全措施。（6）遇六级以上的大风时，暂停室外的高空作业，雪霜雨后先清扫施工现场，略干不滑时再进行工作。（7）二人抬运模板时要互相配合、协同工作。传递模板、工具使用运输工具或绳子系牢后升降，不得乱扔。模板装拆时，上下有人接应，模板、钢管及扣件等应随运送，严禁从高处掷下。高空拆模时，有专人指挥，并在下面标出工作区，用警示带和红白旗加以围拦，暂停人员过往。（8）高大支撑体系水平设置一道满挂的大眼网，防止人员坠落，水平大眼网分别设置于高大支撑顶部水平剪刀撑及中部水平剪刀撑位置。（9）不得在脚手架上堆放大批模板等材料。支撑不得搭在门窗框和脚手架上。通路中间的斜撑、拉杆等设在1.8m高以上。（10）支撑过程中，如需中途停歇，应将支撑、搭头、柱头板等钉牢。拆模间歇时，应将已活动的模板、牵杠、支模等运走或妥善堆放，防止因扶空、踏空而坠落。（11）模板上有预留洞者，在安装后将洞盖好。混凝土板上的预留洞，在模板拆除后随即将洞口盖好。（12）拆除模板一般用长撬棍。人不许站在正在拆除的模板上。在拆除楼模板时，要注意整块模板掉下，尤其是用定型模板做平台模板时，更要注意，拆模人员要站在门窗洞口外拉支撑，防止模板突然全部掉落伤人。（13）在模板上架设的电线和使用电动工具，应用36V低压电源或采取其他有效的安全措施。（14）木板和方木等材料的存放和保管应符合防火安全要求，库房应用非燃材料支搭。（15）木材加工的废料要及时清理，以防引起火灾。（16）模板工程施工过程中的一切工序都必须按施工规范及安全标准要求进行。6.5.2预防坍塌事故安全保证措施1、模板作业前，根据设计要求、施工工艺、作业条件及周边环境编制专项施工方案，经单位负责人审批签字，项目经理组织有关部门验收合格签字后，方可作业。2、模板作业时，支撑系统采用盘扣式脚手架，产品质量应符合架体搭设前的检查要求。3、模板作业时，指定专人指挥、监护，出现位移时，必须立即停止施工，将作业人员撤离作业现场，待险情排除后，方可继续作业。4、堆放模板时，严格控制数量、重量，防止超载，板部位堆载不得超过3KN/m。堆放数量较多时，应对架体进行加固。严格控制楼板支撑架的实际荷载不得超过设计值。5、装钉楼面模板，在下班时对已铺好而来不及钉牢的模板要拿起稳妥堆放，以防坍塌事故发生。6、拆模间歇时，应将已活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固，严防突然掉落、倒塌伤人。7、楼板支撑架在使用过程中严禁进行下列作业：（1）在架体上推车；（2）任意拆除架体结构件或连墙件；（3）利用架体吊、运物料；（4）在架体上拉结吊装缆绳。（5）严禁在楼板上堆放超过楼板支撑架设计值的荷载。6.5.3预防高空坠落事故安全技术措施1、高处作业中的安全标志、工具仪表、电气设施和各种设备，必须在施工前加以检查，确认其完好，方能投入使用。高处作业人员以及搭设高处作业安全设施的人员必须经过专业技术培训及专业考试合格，持证上岗，并必须进行体格检查。施工作业场所有有坠落可能的物件，应一律先行拆除或加以固定。2、高处作业中所用的物料，均应堆放平稳，不得妨碍通行和装卸，工具应随手放入工具袋。作业中的走道、通道板和登高用具，应随时清除干净；拆卸下的物件及余料和废料均应及时清理运走，不得随意乱置或向下丢弃，传递物件禁止抛掷。6.5.4施工现场安全用电及触电事故预防措施1、建立对现场的线路、设施的定期检查制度，并将检查、检验记录存档备查，建立必要的内业档案资料。2、配电系统必须实行分级配电，各类配电箱、开关箱的安装和内部设置必须符合有关规定，箱内电器必须可靠完好，其选型、定值要符合规定，开关电器应标明用途。各类配电箱、开关箱外观应完整、牢固、防雨、防尘，箱体应外涂安全色标，统一编号，箱内无杂物，停止使用的配电箱应切断电源，箱门上锁。3、在采用接地和接零保护方式的同时，必须设两级漏电保护装置，实行分级保护，形成完整的的保护系统，漏电保护装置的选择要符合规定。4、各种高大设施(塔式起重机及井架等设施)必须按规定装设避雷装置。5、手持电动工具的使用，应符合国家标准的有关规定。工具的电源线、插入、和插座应完好。电源线不得任意接长或调换，工具的外绝缘应完好无损，维修和保管应由专人负责。6、使用行灯照明，其电源电压不超过36V，灯体与手柄应绝缘良好，电源线应使用椽套电缆线，不得使用塑胶线。行灯变压器应有防潮、防雨水设施。6.6高支模支撑系统监测变形观测按照（2018）31号文要求，建设单位应当委托有资质的第三方单位进行检测，并提出切实可行的施工方案，测量过程中做好测量记录并留底。为了及时能掌握架体的变形情况故我项目也将组织测量人员进行内控自检测。6.6.1监测目的高大模板支撑系统在混凝土浇筑过程中和浇筑后一段时间内，由于受压可能发生一定的沉降和位移，如变化过大可能发生垮塌事故。为及时反映高支模支撑系统的变化情况，预防事故的发生，需要对支撑系统进行沉降和位移监测。6.6.2监测预警值监测项目：支架沉降和水平位移预警值、允许值：梁的支架沉降预警值8mm，沉降允许值取10mm；梁的支架水平位移预警值取5mm，水平位移允许值取8mm。6.6.3监测频率浇筑前观测二次；浇筑时，每隔30分钟观测一次；浇筑完成后前三天每天观测一次，第四天开始每3天观测一次，第十天开始每周观测一次，预计总观测时间为一个月。6.6.4监测方法1、基准点布置1）水平位移监测基准点的布置基准点的位置，对水平位移监测起到决定性的作用，应布设监测区域以外便于观测、不易破环、土质坚实的地方；为了便于校核、验证基准点的稳定性，布置水平位移基准点。图5.6-1水平位移基准点示意图2）水平位移监测基准点埋设根据现场实际情况，选取远离监测区域约20米以外稳定位置，采用混凝土埋设，其结构如上示意图。另外在实施监测时，应选取远处多个固定目标作定向及检查测量基准点的稳定性。根据实际需要可布设工作基点。3）沉降监测基准点的布置根据现场实际情况，在离开监测区域20~50米的地方，采用预先埋设的高程点，布置沉降监测基准点。2、监测点的布置1）支架水平位移监测点的布设水平位移监测点拟采用小反射棱镜或反射片作标志。在支架立柱上端1/3处固定监测标志。2）支架沉降监测点的布设支架沉降监测点一般选在截面积较大的大梁中部，且为汇交梁受力较大的位置。在最顶上的两个门架，由施工单位用短钢管横担垂直引下一长钢管，钢管上端固定，下端不落地不固定。再在钢管下端固定一段约1米长的钢尺作为观测尺。沉降点的布点位置见下图。图5.6-2监测点布置图3、监测方法1）支架水平位移监测水平位移的监测方法拟采用极坐标法。极坐标法：根据实际情况拟采用极坐标法进行水平位移的监测。对工作基点的稳定性检查可采用后方角度（距离）交会校核。极坐标法和后方交会法，外业采用全站仪进行监测，必须符合规范要求。监测系统对监测数据进行改正、平差计算，然后生成各种报表和变形曲线、变形速率及变形预报。极坐标法是利用数学中的极坐标原理，以两个已知点为坐标轴，以其中一个点为极点建立极坐标系；测定观测点到极点的距离，测定观测点与已知坐标轴的角度，计算出观测点的坐标。2）支架沉降监测基准点稳定后，3个基准点之间按二等水准测量的要求进行联测，测量方法采用后前前后，使用水准仪和配套的条码尺，技术要求如下：①视线长度小于50米；②前后视距差小于1米；③前后视距差累积小于3米；④读数至0.01mm。测段往返测较差，附合或环线闭合差≤±0.3mm，观测点测站高差中误差≤0.5mm，相邻点高差误差≤0.3mm。首先在测区内布设环形闭合网，采用水准仪和配套的标尺，尽可能选用固定测站，逐点观测。内业平差根据环线闭合差采用南方测绘公司的平差易进行严密平差，准确计算出各基准点的高程。沉