DB62-T 5198-2025 管道超声内检测技术规范

2026-04-07实施2026-04-07实施I 1范围 12规范性引用文件 13术语和定义 14检测设备与技术要求 25检测前准备 56检测实施 67检测数据处理与分析 78检测数据验证 89检测报告编制 9附录A(资料性)管道超声内检测报告提纲 本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由国家石油天然气管网集团有限公司甘肃省分公司、通奥检测集团有限责任公司提出。本文件由甘肃省特种设备标准化技术委员会技术归口。本文件起草单位：国家石油天然气管网集团有限公司甘肃分公司、通奥检测集团股份有限公司、甘肃省管道保护协会、甘肃省特种设备检验检测研究院、中国石油大学(北京)、中国石油大学(华东)。本文件主要起草人：王朝璋、张理飞、姜长寿、丁融、李广印、宋汉成、卢晓东、王江云、蒋文明、陈映州。本文件由国家石油天然气管网集团有限公司甘肃分公司、通奥检测集团股份有限公司、甘肃省特种设备检验检测研究院负责解释。DB62/T5198—20251本文件规定了管道超声内检测技术的通用要求，描述了对应的证实方法。本文件适用于输送介质为液体的管径DN114以上金属管道(输油管道)超声内检测工作。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T27664.1无损检测超声检测设备的性能与检验第1部分：仪器GB/T27699钢质管道内检测技术规范GB/T30062钢管术语GB32167油气输送管道完整性管理规范GB/T34275压力管道规范长输管道GB/T37368埋地钢质管道检测导则NB/T47013.3承压设备无损检测第3部分：超声检测SY/T4109石油天然气钢质管道无损检测SY/T6151钢质管道金属损失缺陷评价方法SY/T6597油气管道内检测技术规范3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。管道超声内检测pipelineultrasonicin-lineinspection采用超声技术对管道本体进行检测，通过分析超声波在管道壁中的传播特性和反射回波信号，获取管道壁厚、金属损失缺陷、焊缝缺陷等信息的一种无损检测方法。利用垂直发射的超声波信号测量壁厚。超声裂纹内检测ultrasoniccrackin-lineinspection使用超声裂纹检测器，利用与管壁成一定角度入射的超声波信号对裂纹进行检测。超声换能ultrasonictransducer将电能转换为超声波能或将超声波能转换为电能的器件，是管道超声内检测设备的核心部件之一，用于发射和接收超声波信号。2根据超声回波信号的特征(如幅度、相位、频率等),判断管道管壁是否存在缺陷，并确定缺陷的类型(如金属损失、夹层、变形等)、位置、大小和形状等信息的过程。输油管道oiltransmissionp借助于流体压差使检测器在管内运动，检测管道缺陷(内外壁腐蚀、损伤、变形、裂纹等)、管道中心线位置和管道结构特征(焊缝、三通、弯头等)的工作。对于焊接钢管，指不包括焊缝和热影响区的整根钢管；对于其他钢管，焊件经焊接后所形成的结合部分，分为有填充金属焊缝和无填焊缝附近的母材受到热循环作用后(但未熔化)形成一个金相组织和机械性能不同于母材的区域。4.1.1设备的整体检测精度和可靠性应符合GB/T27699要求。34.1.2超声内检测设备的超声检测系统硬件参数应符合或优于GB/T27664.1要求。d)电源供应单元：应能够为检测设备提供稳定、可靠的电力支持；e)定位系统：定位精度在地面参考点之间的距离小于1km时的定位偏差不大于±1m,特征与a)10mm≤壁厚≤20mm的管道，可选用5MHz～7.5MHz的检测频率；b)壁厚<10mm的管道或检测微小缺陷时，可选用7.5MHz以上的检测频率；c)壁厚>20mm的管道或检测大面积腐蚀等缺陷时，可选用2MHz～5MHz的检测频率。4.2.2检测精度：应根据管道的材质、规格、设计要求以及历史检测数据等信息，确定合适的检测精常的检测精度、焊缝或热影响区金属损失异常的检测精度、特征位置精度参见表1～表4。凹陷POD=90%临界深度可靠性80%深度公差可靠性80%宽度公差可靠性80%长度公差POD=90%椭圆度临界深度注1:椭圆度(%)=(最大直径一最小直径)/标称直径。注2:检测概率(POD):智能检测工具检测到特征的概率。注3:椭圆度影响超声内检测的检测精度时，需要采取外检测等方法对检测结果进行验证及补充。大面积金属损失点蚀可靠性80%深度公差可靠性80%宽度公差可靠性80%长度公差4大面积金属损失点蚀可靠性80%深度公差可靠性80%宽度公差可靠性80%长度公差轴向距离精度90%公差4.2.3耦合方式：超声换能器与管道内壁之间应采用合适的液浸式耦合方式(液耦)并进行检测前测试，以保证超声波能够有效地传入管道壁，同时避免换能器对管道内壁防腐层造成损伤。4.2.4检测速度：超声内检测设备在管道内的运行速度应根据检测设备的性能、检测精度要求以及管道的实际情况进行合理控制。检测速度不宜超过2m/s,复杂管段应降低至1m/s以下，以免影响检测从事超声内检测的人员必须持有国家有关部门颁发的UT(Ⅱ级)及以上资格证书。数据采集数据采集检验实施风险减缓风险再评估5.1.1收集待检测管道的设计文件、施工图纸、竣工资料等，了解管道的材质、规格(管径、壁厚)、5.1.2获取管道的运行历史数据，包括运行压力、温度、输送介质、历年检测报告、维修记录等，分f)现场勘测结果及风险分析，含硫管道接收检测器时应制订特别防护措施；h)检测跟踪、设标及地面测量要求(若采用便携式地面跟踪仪对检测器进行跟踪，应提前对全线设标点进行现场勘测，设标点间隔不宜超过1km,在大型河流穿跨越等特殊地段可加密设置);65.3.1应按照GB/T27699对管道进行全面的清理，清除管道内的污垢、铁锈、杂物等，清理效果以专业检验工程师现场评估为准，以保证超声换能器与管道内壁之间的良好耦合，提5.3.2检查管道沿线的阀门、三通、弯头等附属设施的内部结构完整性、有无变形或堵塞等情况并标5.3.3检查管道的变形情况，对于存在凹陷、褶皱、椭圆度超标等影响检测器通过的变形，应结合历史检测数据提前进行修复或采取特殊的检测措施，以确保检测设备能够顺利通过并获取准确的检测数6.1.1进行超声检测器的准备与调试，并进行各部件的连接和整体调试。调试内容包括检查设备各部位系统是否准确等。在调试过程中，应记录设备的初始状态和调试参数，以备后续参考。6.1.2使用标准试块及待检管道管输介质对检测设备进行校准，校准内容包括检测灵敏度、超声传播议每1公里～2公里)布设地面标记器，并记录其位置信息，用于后期数据校正和定位验证。6.2.1.3设备检查：对超声检测器进行全面检查，包括传感器阵列完好性、电池电6.2.1.4设备投放：将检测器平稳放入发球筒，避免碰撞或跌落。安装后确认检测器与管道同轴，且密封良好。发球前应再次确认检测器采样频率、触发模式等参数设置与本次检测要求一致。7DB62/T5198—20256.2.2设备运行与监控6.2.2.1发送与运行：按照预定的检测流程发送检测器，控制发球压力与流量，确保检测器以1m/s~2m/s匀速运行。清管器、检测器运行过程中，应安排专人负责清管器、检测器的定位和跟踪。6.2.2.2数据记录与存储：检测数据应按时间间隔或里程间隔进行连续记录，并存储于内置存储器及备份存储单元中。6.2.2.3速度控制与调整：实时跟踪检测器运行速度，如发现速度突变超过稳定运行速度的±20%等异常情况，应立即分析压力波动、管道变形等原因，并通过调整流量或压力进行速度校正。在陡坡、大落差段等复杂管段可采取分段调速策略，以保证数据采集一致性。6.2.3关键部位监测与记录检测器经过阀门、三通、弯头、变径管、套管等关键部位时，应重点关注信号幅值、噪声水平及定位跳变情况，并记录该位置的里程、坐标及特征数据。对缺陷指示、几何变形等异常信号区域进行标记，并保存原始波形数据以供复验。6.3检测数据记录与存储6.3.1检测数据应采用可靠的存储介质进行存储，并应进行冗余备份，以防止数据丢失。存储的数据应包括超声回波信号的原始数据、经过处理后的管道壁厚数据、缺陷信息数据等检测结果数据、检测设备的检测速度、超声频率、增益等运行参数数据、定位数据以及检测时间等信息。6.3.2数据记录应按照统一的格式和规范进行，便于后续的数据处理、分析和管理。记录内容应清晰、准确、完整，任何对数据的修改、删除均应记录操作日志，包括操作人、时间、原因及修改内容，并保留原始记录。在检测过程中，应定期对存储的数据进行检查和验证，确保数据的质量和可靠性。7检测数据处理与分析7.1数据处理7.1.1检测结束后，将存储的检测数据导出到计算机中，使用专业的数据处理软件对数据进行处理。数据处理过程包括数据格式转换、噪声去除、信号增强、特征提取等操作，以提高数据的可读性和可分析性。7.1.2根据超声回波信号的传播时间和速度，计算管道的壁厚数据，并绘制管道壁厚剖面图。对于存在壁厚异常变化的部位，应进一步分析其原因，判断是否存在腐蚀、磨损、变形等缺陷。绘制的壁厚剖面图应清晰显示壁厚变化情况，坐标轴标注应准确无误，包括管道里程、壁厚数值等信息。7.1.3对检测到的缺陷信号进行分析和处理，提取缺陷的特征参数，如缺陷的位置、大小、深度、形状等信息。根据缺陷特征参数，按照SY/T4109的要求对缺陷进行分类和评级，确定缺陷的严重程度和对管道安全运行的影响程度。7.2数据分析7.2.1对处理后的数据进行综合分析，统计管道的整体状况，包括管道壁厚的平均值、最小值、最大值、标准差等参数，分析管道壁厚的变化趋势以及缺陷的沿管道长度方向的分布、在管道圆周方向的分87.2.2根据数据分析结果，结合管道的运行历史数据、设计参数以及相关标准规范，对管道的剩余寿或更换措施建议。按照GB32167开展剩余强度评价或剩余寿命预测，采用腐蚀速率法时需结合历史数7.2.3生成数据分析报告，报告内容应包括管道的基本信息、检测数据处理与分析结果、管道剩余寿8.1.1应选择适当的管道缺陷进行开挖验证，按照GB/T37368开挖验证，开挖验证点的选择应基于内8.1.2优先针对以下特征点进行验证：a)内检测报告标识的严重缺陷(包括但不限于深度超过壁厚40%的金属损失、裂纹、凹陷等);b)信号特征复杂、难以精确识别的可疑缺陷；c)用于验证内检测数据精度与可靠性的典型缺陷或特征(包括环焊缝、腐蚀区域等);8.1.3选择点位时应综合考虑管道敷设环境、地质条件、交通状况及施工安全性，确保具备开挖作业a)每个站间验证点数量不宜少于2个；b)每次单个连续检测管段的验证点应不少于5个；c)考虑运营方关注的缺陷类型或被检测管道的主要缺陷点；制定详细的开挖验证作业方案，内容应包括：验证目的、精确点位(经纬度坐标及里程桩号)、开成二次损伤。管道暴露后，应彻底清理管体表面，确保验证区域完8.4.1采用超声测厚、相控阵超声检测、磁粉检测等无损检测(NDT)方法对98.4.2采用高精度GPS设备对开挖点进行精确定位并记录。8.4.3对验证过程进行全程影像记录，包括缺陷特写、周围环境、测量操作等。8.5.1将现场实测的类型、尺寸、位置等缺陷数据与内检测报告数据进行详细比对，计算内检测的识8.5.2分析存在传感器精度、数据处理算法、管况条件等差异的原因，并8.5.3按照SY/T6597判断准确率是否达到要求，将验证点测量结果与检测报告结果进行比对：9检测报告编制9.1.1检测报告应采用规范的文档格式，包括封面、目录、正文、附录等部分。报告提纲见附录A。9.1.2封面应注明项目名称、管道名称、检测单位名称、报告编号、报告日期等基本信息，字体和排9.1.3目录应准确列出报告各章节及其页码，方便读者查阅。9.1.4正文部分应按照逻辑顺序依次阐述项目概况、检测依据、检测设备、检测过程、检测数据处理与分析结果、结论与建议等内容，每部分应设置明确的小标题，使报9.1.5报告所附表格应包含与检测相关的重要原始资料、图表、计算过程等，如检测设备校准记录、9.2项目概况阐述设计压力与温度、运行压力与温度范围、输送介质9.2.2明确检测的目的，包括新建管道的验收检测、在役管道的定期完整性评估、故障排查检测以及9.2.3说明检测的时间范围，包括检测开始日期和结束日期，精确9.3.1详细列出本次管道超声内检测依据的标准。对于每项依据，应注明其标准号及标准名称。9.3.2简要说明在检测过程中如何遵循这些依据，包括在检测灵敏度设定、缺陷评判标准等方面的具1)超声换能器的类型(如压电式、电磁式等)、数量、中心频率、带宽、灵敏度、波束角度2)信号采集与处理单元的采样频率、采样精度、数据存储格式与容量、信号4)电源供应单元的类型(如锂电池、镍氢电池等)、额定电压、容量、续航能力以及充电方c)设备在检测前的校准情况，包括校准日期、校准使用的标准试块信息(试缺陷参数等)、校准结果(如检测灵敏度的实际校准值、定位精度的校准误差、壁厚测量的校准偏差等)以及校准过程中的任何异常情况及处理措施。题及处理措施，以及管道变形情况的检查手段(如几何变形内检测工具等)和检查结果；3)对于存在变形的部位，应详细记录其位置，变形类型(如凹陷、褶皱、椭圆度变化等)和2)检测器在管道内运行过程中的监测情况，包括监测的频率(每隔多长时间或距离进行一次监测)、监测的参数(如设备运行状态参数、管道内压力与温度变化、超声检测信号特征等)及监测结果的记录。1)记录格式(如二进制格式、文本格式或特定的数据库格式);定位数据以及检测时间等信息);3)存储介质(如硬盘、固态硬盘、存储卡等);4)存储方式(如本地存储、网络存储或两者结合),强调数据的备份策略，包括备份的数量、1)专业软件与功能模块：涉及数据格式转换、噪声去除(如滤波算法类型与参数设置)、信号增强(如时间增益补偿、放大倍数)及特征提取算法(用于提取缺陷的位置、大小、深度、形状等);2)通过图表和文字相结合的方式展示管道壁厚数据的处理结果，包括绘制管道壁厚沿长度1)统计分析：对缺陷总数按类型分类，计2)对每个缺陷，详细说明其位置信息(精确到管道里程或坐标位置)、尺寸参数(包括长度、宽度、深度、周向位置等),说明测量方法和测量精度；3)依据形状特征(圆形、不规则等)和超声回波分析判断形态，并按照SY/T6151管道腐蚀4)选取典型的缺陷案例，展示其超声检测波形图、缺陷成像图(如C扫描图像、三维成像图等)以及相关的分析图表，对缺陷的特征和可能的形成原因进行深入分析和讨论。他综合评估模型等，阐述模型中各参数的取值依据(如腐蚀速率的4)提供评估结果的置信区间或误差范围，提升评估结果的科学9.7.1根据检测数据处理与分析结果，对管道的整a)评价管道的结构完整性，判断是否存在安全隐患，如是否存在严重的缺陷威胁管道的安全运b)将本次检测结果与上次检测结果(如有)进行对比分析，包括壁厚变化情况(平均壁厚变化量、最大壁厚减薄区域变化等)、缺陷数量和严重程度的变化趋势等方面的对比，说明管道的劣化9.7.2针对检测中发现的缺陷和问题，1)对于轻微缺陷，建议采取定期监测(监测周期建议)、局部防腐加强等措施；2)对于中度缺陷，提出修复性补焊、局部更换管段等b)根据管道的当前状况，对管道的后续运行管理提出建议，包括调整检测周期，建议下一次检测的合理时间间隔或检测时机；c)对压力、温度、流量等运行参数提出调整建议，如是否需要降低运行压力上限、优化温度控制范围等，以减缓管道的劣化速度；d)提出日常维护与巡检的重点区域和内容，如对可能存在缺陷发展较快的部位增加巡检频次、采用特定的检测手段(如局部超声定点监测、无损检测新技术应用等)进行监控，以及加强对管道附属设施的维护保养等。(资料性)A.1.1管道的基本信息管道信息(管道名称：[管道的具体名称];管道编号：[唯一编号];管道起点一终点：[详细起点位置-详细终点位置];管道长度：[XX]千米；管道管径：[XX]毫米；管道壁厚：[XX]毫米；管道材质：[例如碳钢、不锈钢等];运行介质：[如原油、[XX][0.6、0.72等不同参数];最小屈服强度(SMYS):[XX]MPa;运行压力范围：[XX][最小压力一最大压力]MPa;运行温度范围：[最低温度一最高温度]℃;防腐类型：[XXXX]。[例如定期完整性评估、新建管道验收、故障排查等详细说明]开始时间：[年/月/日时：分]结束时间：[年/月/日时：分]本检测遵循的技术规范与标准[列出相关国家标准、行业标准、地设备型号：[型号名称];生产厂家：[厂家名称];设备序列号：[XXXXXX];设备主要技术参数：;设备长度：mm;设备重量：kg;工作温度：℃;工作压力：MPa;作时长：h;通过变形能力：%OD;通过弯头能力：D;测径传感器数量：个；里程通道数量：个；周向通道数量：个；轴向采样间距：mm;最佳运行速度区间：m/s;轴向偏差：;超声换能器中心频率：[XX]MHz;超声换能器带宽：[XX]MHz;检测灵敏度：[能够检测的最小缺陷描述，如最小缺陷深度[XX]mm]米；探头间距：[XX]mm;采样频率：[XX]Hz;数据存储容量：[XX]GB。校准日期：[年/月/日];校准标准试块信息：;试块材质：[与管道相同或相似材质];试块中特征缺陷描述(如平底孔尺寸、深度等):[详细说明];校准结果：检测灵敏度校准值：[具体数值或幅度等信息];定位精度校准误差：[±X]米；壁厚测量校清理效果评估：[例如通过清管器带出物分析、管道内窥检查等方式评估清理程度，说明是否满足检查的附属设施类型及数量(如阀门[X]个、三通[X]处等);A.4.1.3管道变形情况检查变形严重部位记录(位置、变形类型、程度等):[如有，详细列出]。A.4.2检测设备安装与调试A.4.2.1安装步骤简述A.4.2.2安装与调试过程设备通电检查情况：[各部件通电后状态正常与否描述];超声换能器性能测试结果：[发射接收功能测试、声场分布信号采集与处理单元调试结果：[信号采集通道测试、数A.4.3管道内检测操作流程A.4.3.1检测器发球操作发球筒压力设定：[X]MPa;发球时间与过程描述：[年/月/日时：分，清管器推出发球筒的过程是否顺利等];监测频率：[每[X]分钟或每[X]米监测一次];监测参数记录(部分示例):电源电量变化：[起始电量[X]%,过程中最低电量[X]%,在[位置或时间]出现];检测速度波动：[平均速度[X]m/s,最大速度[X]m/s在[位置],最小速度[X]m/s在[位置]];A.4.3.2检测器收球操作收球时间与过程描述：[年/月/日时：分，清管器到达收球筒的情况，是否有卡堵等异常]。A.4.4检测数据记录与存储DB62/T5198—2025数据记录格式与规范说明：[如采用二进制与文本格式记录，数据字段包含内容等];数据存储介质与备份方式：存储介质类型：[硬盘、存储卡等];备份数量与存储位置：[例如本地备份[X]份，异地备份[X]份，存储在[具体服务器或存储设备名称与位置]];数据存储容量使用情况：[本次检测数据占用空间[X]GB,总存储容量[X]GB]。A.5检测数据处理与分析A.5.1管道壁厚数据处理与分析A.5.1.1壁厚数据统计信息通过图表和文字展示相结合的方式展示管道壁厚数据，包括：壁厚最小值：[XX]mm(位置：[