某玻璃厂模具维护细则

某玻璃厂模具维护细则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业标准JG/T377-2012《建筑玻璃模具》要求，结合本厂模具易损、精度高、价值大的特点，解决模具管理中责任不清、维护不当、报废随意的问题，规范模具全生命周期管理，防控质量风险，延长模具使用寿命，降低制造成本。通过制度约束与流程优化，实现模具管理标准化、精细化，保障产品品质稳定，提升企业核心竞争力。

1、明确模具使用、维护、检查、报废各环节的操作规范与责任主体；

2、建立模具状态追溯机制，为质量异常分析提供依据；

3、设定维护保养标准，减少因模具问题导致的批量次品；

4、控制模具报废标准，避免资产流失与浪费。

(二)适用范围：本细则适用于生产部、设备部、质量部、仓储部等部门及模具管理员、操作工、维修工、仓管员等相关人员。覆盖所有生产用模具，包括成型模具、压花模具、边部模具等，但不适用试制阶段临时加工的简易模具。涉及外协维修时，需设备部全程监督，质量部参与验收。紧急维修情况需经主管厂长审批后方可例外处理。

1、生产部负责模具领用、日常点检、使用状态记录；

2、设备部负责模具维护指导、故障诊断、维修协调；

3、质量部负责模具精度检测、报废鉴定、数据分析；

4、仓储部负责模具入库验收、标识管理、存放防护；

5、所有模具使用人员需接受岗前培训，掌握本细则基本要求。

(三)核心原则：坚持预防为主、责任到人、记录完整、持续改进的原则。强调模具使用前检查、使用中监控、使用后保养的全过程管理，维护保养需以设备部制定的《模具维护手册》为准，质量部定期抽检维护效果。涉及重大改造或报废时，需设备部、质量部共同论证，总经理审批。

1、合规性原则：严格遵守国家及行业标准，确保维护操作符合安全规范；

2、权责对等原则：模具管理员对模具状态负首责，操作工承担日常使用责任；

3、风险导向原则：重点关注易损模具的监控，预防批量性质量事故；

4、效率优先原则：简化非关键环节审批流程，提高维护响应速度；

5、持续改进原则：每季度汇总模具损耗数据，设备部分析原因并优化维护方案。

(四)层级与关联：本细则为专项管理制度，与《设备安全操作规程》《质量事故处理办法》《仓库管理制度》等制度配套执行。若本细则条款与其他制度冲突，以本细则为准。特殊情况需主管厂长书面说明，总经理审批后执行。质量部负责监督本细则执行情况，纳入相关部门绩效考核。

1、本细则由设备部牵头制定，总经理批准发布；

2、设备部负责解释与修订，每年至少一次评估；

3、生产部、质量部配合提供执行反馈，每月汇总一次；

4、新员工培训必须包含本细则内容，考核合格后方可上岗。

(五)相关概念说明

1、模具管理员：负责模具日常台账管理、维护计划制定、使用交接确认；

2、日常点检：指操作工班前检查模具外观、配合间隙等基础状态；

3、定期维护：指设备部按《模具维护手册》要求执行的清洁、润滑、调整；

4、报废模具：指经质量部鉴定精度超标、修复成本过高或严重损坏无法继续使用的模具。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂模具管理体系采用"部门协同、主管负责"模式。总经理负责重大模具管理决策，主管厂长统筹协调。设备部为归口管理部门，设专职模具管理员1名。生产部承担使用主体责任，设模具班组长若干。质量部负责精度检测与报废鉴定，设检验员2名。仓储部负责模具出入库管理，设仓管员1名。维修工作原则上外协，设备部需派员全程监督。

1、总经理：审批年度模具预算、重大报废项目、制度修订；

2、主管厂长：分管模具管理日常工作，协调跨部门事项；

3、设备部：制定维护标准，组织维护保养，监督外协维修；

4、生产部：执行领用交接，落实日常点检，反馈使用问题；

5、质量部：执行精度检测，出具报废报告，分析损耗原因；

6、仓储部：执行出入库核对，落实存放防护要求。

(二)决策与职责：总经理决策范围包括：年度模具购置预算、价值超过5万元的模具报废、维护方案重大调整。主管厂长决策范围包括：模具领用分配、维护人员调配、维修供应商选择。决策需通过主管厂长办公会讨论，形成会议纪要存档。紧急情况（如模具突发严重损坏影响生产）可先执行后补办手续，但需24小时内补齐审批。

1、总经理：每年1月提交模具管理年度计划，主管厂长审核；

2、主管厂长：每月检查一次本细则执行情况，问题纳入月度例会；

3、设备部：每月5日前提交上月维护记录汇总表，质量部复核；

4、生产部：每日班后填写模具使用交接单，连续3天无异常可简化。

(三)执行与职责：各部门职责细化如下

1、设备部：

(1)模具管理员职责：建立模具台账，制定年度维护计划，每月检查维护记录；

(2)维修工职责：外协维修时需核对维修方案，完工后签收确认，重大缺陷需拍照存档；

(3)维护保养标准：成型模具每月清洁润滑2次，压花模具每周检查配合间隙，所有模具每年进行1次全面检修。

2、生产部：

(1)班组长职责：组织班前模具检查，监督操作工按规范使用，收集异常情况；

(2)操作工职责：领用模具时核对编号，使用中发现异常立即停用并上报，使用后清洁归位；

(3)交接要求：领用交接需双方签字，记录模具编号、使用时间、当前状态，异常情况需重点标注。

3、质量部：

(1)检验员职责：每月抽取10%模具进行精度检测，出具检测报告，标注合格状态；

(2)报废鉴定：需同时满足连续3次检测不合格或修复费用超过原值50%方可报废；

(3)数据分析：每季度分析模具损耗趋势，提出改进建议。

4、仓储部：

(1)仓管员职责：入库时核对型号数量，验收合格后贴标签，按区域分类存放；

(2)存放要求：精密模具需防尘防锈，使用前需清洁除锈，禁止与其他工具混放；

(3)盘点制度：每月核对库存，账实不符需立即追查，记录存档备查。

(四)监督与职责：质量部每月5日前出具上月监督报告，内容包括：

1、检查发现问题的整改情况；

2、异常模具处理流程合规性；

3、操作工培训覆盖率。

监督结果与部门绩效挂钩，连续2次检查不合格的部门负责人需向主管厂长说明。设备部对监督发现的问题负有整改指导责任，需在2个工作日内提出解决方案。

1、质量部监督方式：现场抽查、查阅记录、随机访谈；

2、整改要求：问题发现后24小时内下发整改通知，3个工作日内提交整改报告；

3、绩效挂钩：监督结果占部门年度绩效5%，个人绩效占10%。

(五)协调联动：建立"日沟通、周例会、急事特办"的协调机制

1、日沟通：班组长与设备部模具管理员通过微信群沟通紧急问题，记录存档；

2、周例会：每周三下午召开模具管理例会，生产部、设备部、质量部各派1人参加；

3、急事特办：模具突发故障需立即启动应急流程，由主管厂长协调资源，3小时内完成处理。

三、模具使用管理

(一)领用与交接：模具领用需填写《模具领用单》，经班组长签字后由设备部模具管理员统一发放。领用过程需核对模具编号、外观状态，并在台账中记录。使用交接必须通过《模具使用交接单》，内容包括：编号、型号、使用时间、状态描述、异常标注。连续使用超过3天的模具需每日交接，长期闲置的模具需每月检查一次。

1、领用流程：申请→班组长审核→设备部核发→登记台账；

2、交接要求：交接双方签字确认，异常情况需拍照存档，连续使用超过10天的需主管厂长签字；

3、特殊情况：紧急领用需主管厂长电话授权，事后补办手续，但需在2小时内完成书面确认。

(二)使用规范：所有模具使用必须严格遵守《模具安全操作规程》，重点关注：

1、成型模具：保持模腔清洁，禁止异物进入，发现异常立即停机；

2、压花模具：定期检查花型轮廓，磨损超标的需降级使用或报废；

3、边部模具：防止崩边，发现轻微崩边需及时修复，严重时必须报废；

4、通用要求：使用后清洁、干燥、涂防锈油，禁止重物撞击。

操作工需在班前检查模具状态，发现异常及时上报，禁止带病使用。设备部每月抽查操作规范执行情况，不合格者需重新培训。

1、检查项目：编号核对、外观检查、配合间隙、润滑情况；

2、培训要求：新员工必须培训并通过考核，内容包含本细则关键条款；

3、考核方式：随机提问、现场操作评估，考核不合格者需再培训。

(三)维护保养：执行"三级保养"制度，具体要求

1、一级保养：操作工每日班后清洁、润滑，设备部每周检查配合间隙；

2、二级保养：设备部每季度进行深度清洁、关键部位检查，必要时调整；

3、三级保养：每年由专业机构或设备部组织全面检修，更换易损件；

4、记录要求：每次保养需填写《模具维护记录表》，内容包括保养时间、内容、人员、结果，由操作工与设备部人员共同签字。

维护保养需纳入操作工绩效考核，每月评选"模具维护标兵"，奖励金额100元。设备部需建立维护效果评估机制，每半年分析一次保养数据，优化保养方案。

1、保养标准：成型模具间隙偏差≤0.02mm，压花模具轮廓偏差≤0.05mm；

2、奖惩机制：连续3个月保养达标者奖励，连续2次保养不合格者通报批评；

3、数据分析：设备部每月汇总保养记录，分析不同模具的维护周期。

四、模具状态监控与记录

(一)管理目标与核心指标：设定年度模具完好率≥95%，报废率≤3%，次品率≤1%，建立简易统计台账。核心指标包括：使用时长、维修次数、报废原因分类、维修成本占比。统计口径以模具编号为单元，记录使用起止时间、维修次数、最终状态（报废/降级/正常）。

1、完好率统计：当月正常使用模具数量÷当月总库存模具数量×100%；

2、报废率统计：当月报废模具数量÷当月领用模具总数×100%；

3、次品率统计：当月因模具问题产生次品数量÷当月总产量×100%；

4、台账要求：每日记录需在次日上午10点前完成，由班组长复核。

(二)专业标准与规范：制定模具状态评估标准，明确风险控制点及防控措施。

1、成型模具风险点：模腔磨损（防控措施：使用后立即清洁，每月检测深度）；

2、压花模具风险点：花型变形（防控措施：使用中观察花型完整性，每周检查）；

3、边部模具风险点：崩边（防控措施：禁止超负荷使用，轻微崩边需修复）；

4、通用标准：所有模具使用前需检查润滑情况，禁止带病使用。设备部每月抽查，不合格项需立即整改。

1、高风险点：报废模具的再利用（要求：仅限边角料加工，需主管厂长批准）；

2、中风险点：外协维修（要求：提供维修方案，设备部全程监督，留存记录）；

3、低风险点：日常清洁（要求：使用后用专用布擦拭，禁止使用硬物）。

(三)管理方法与工具：采用"检查表+简易统计"管理方法。

1、检查表工具：设备部制定《模具状态检查表》，包含编号、型号、外观、间隙、润滑等6项必检项；

2、统计工具：使用Excel模板记录，包含日期、操作工、检查项、结果、备注等列；

3、应用场景：班前检查、每月盘点、报废鉴定时均需使用检查表，统计结果用于分析损耗趋势。

五、模具报废与处置

(一)主流程设计：模具报废流程为"使用反馈-初步评估-精度检测-主管审批-报废鉴定-总经理核准-处置记录"。

1、发起环节：生产部发现模具异常时填写《模具异常报告》，设备部初步评估；

2、审核环节：质量部进行精度检测，设备部出具评估报告；

3、执行环节：仓储部接收报废模具，设备部拍照存档；

4、归档环节：所有材料需在报废后5个工作日内归档至设备部。

5、时限要求：异常报告需在2小时内上报，检测报告需在24小时内出具。

(二)子流程说明：针对不同报废原因设置专项流程。

1、精度超标报废：需连续3次检测不合格方可报废，检测数据需质量部签字；

2、修复成本过高：修复费用超过原值50%需主管厂长签字，总经理核准；

3、严重损坏报废：突发严重损坏影响生产需主管厂长现场确认，总经理特批。

4、衔接节点：生产部上报需经班组长、设备部双重确认，质量部检测需设备部陪同。

(三)流程关键控制点：设置3个核心控制点及核查方式。

1、控制点1：报废原因核实（核查方式：检查《模具异常报告》与检测报告）；

2、控制点2：维修记录审核（核查方式：调取《模具维护记录表》，确认是否超常规维修）；

3、控制点3：总经理核准（核查方式：检查审批签字及日期）。

4、高风险点双重校验：报废模具需经设备部与质量部共同鉴定，交叉签字。

(四)流程优化机制：建立简易复盘机制。

1、优化发起：每年12月由设备部发起，生产部、质量部参与；

2、评估流程：汇总全年报废数据，分析原因，提出改进方案，主管厂长审批；

3、简化要求：审批环节仅限主管厂长，无需总经理全程参与。

六、模具维修与外协管理

(一)权限设计：维修权限按"金额+风险等级+岗位层级"分配。

1、常规权限：金额低于500元、风险等级为低的风险维修由设备部自行处理；

2、特殊权限：金额超过2000元或风险等级为高的维修需主管厂长审批；

3、岗位层级：班组长只能申请金额低于200元的日常维修，需主管厂长转交。

(二)审批权限标准：明确不同场景的审批路径。

1、常规审批：设备部填写《维修申请单》，主管厂长签字；

2、紧急审批：金额低于500元的可口头请示，事后补单，但需在4小时内完成；

3、越权处理：超出权限的维修需书面说明原因，总经理特批；

4、责任追溯：审批单需存档至设备部，作为绩效考核依据。

(三)授权与代理：规范授权范围及期限。

1、授权条件：设备部主管方可授权外协维修，需主管厂长签字；

2、授权范围：仅限模具维修，不包括设备大修；

3、授权期限：最长3个月，到期需重新授权；

4、代理要求：临时代理需在2小时内向设备部报备，交接时双方签字。

(四)异常审批流程：设置紧急通道及说明要求。

1、紧急审批：模具故障导致停产时，可先执行后补办，但需在6小时内完成书面说明；

2、权限外审批：超出权限的维修需附详细说明，包括故障情况、维修方案、成本估算；

3、加急通道：金额超过1000元的紧急维修需通过主管厂长热线申请。

七、监督与考核

(一)执行要求与标准：明确各环节操作规范及痕迹要求。

1、操作规范：所有维修需填写《模具维修记录表》，包含时间、内容、人员、结果；

2、信息录入：设备部每日整理台账，每周更新至生产管理系统；

3、痕迹留存：报废模具需拍照存档，关键维修需保留维修方案。

4、判定标准：连续2次未按规范操作者，通报批评，再犯者罚款100元。

(二)监督机制设计：建立"日常+专项"监督体系。

1、日常监督：设备部每日抽查班前检查记录，质量部每周抽查维修记录；

2、专项监督：每季度由主管厂长带队，设备部、质量部联合检查，覆盖80%模具；

3、内控环节：嵌入领用交接核对、维修方案审核、报废鉴定确认三个关键环节；

4、落地要求：监督结果需形成《模具管理监督报告》，包含问题清单、整改要求。

(三)检查与审计：明确检查方法及整改要求。

1、检查内容：台账完整性、操作规范性、维修效果评估；

2、简易方法：现场核查、随机访谈、数据比对；

3、频次要求：日常检查每日1次，专项检查每季度1次；

4、整改要求：检查发现问题需在3个工作日内提出整改方案，7天内完成。

(四)执行情况报告：规范报告内容与周期。

1、报告主体：设备部每月5日前提交，主管厂长审核；

2、报告内容：完好率、报废率、次品率、维修成本、主要问题、改进建议；

3、考核依据：报告数据占设备部绩效10%，连续2次不合格者主管厂长约谈。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定年度模具完好率≥95%、报废率≤3%、维修及时率≥90%三个核心指标，权重分别为50%、30%、20%。评分标准为：指标完成率≥100%得满分，90%-99%得80%，80%-89%得60%。考核对象为设备部、生产部相关岗位。

1、完好率考核：以设备部统计为准，剔除长期闲置模具；

2、报废率考核：统计当年度报废模具数量，与领用总数比对；

3、及时率考核：统计维修响应时间，≤2小时为及时。

(二)评估周期与方法：每季度考核一次，采用数据比对法。重点评估季度初制定的维护计划执行情况。

1、周期安排：1月、4月、7月、10月考核，次年1月汇总；

2、评估方法：设备部汇总数据，质量部复核，主管厂长签字确认；

3、重点环节：检查模具台账更新及时性、维修方案合理性。

(三)问题整改机制：建立"3+5"整改闭环。一般问题整改时限15天，重大问题30天。

1、发现环节：质量部检查发现问题需立即拍照记录，填写《整改通知单》；

2、整改要求：责任部门需在5个工作日内提交整改方案，设备部审核；

3、复核标准：整改完成后由主管厂长现场验收，合格后签字销号；

4、问责措施：连续2次整改不合格的部门负责人需向主管厂长说明。

(四)持续改进流程：建立简易优化机制。

1、建议收集：通过每月例会收集改进建议，设备部汇总；

2、评估流程：主管厂长组织讨论，必要时征求生产部意见；

3、审批权限：改进方案金额低于500元由主管厂长审批，超过者需总经理核准；

4、跟踪要求：改进方案实施后1个月评估效果，无效需重新论证。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：设立"模具管理标兵"奖，每月评选一次。奖励标准为：连续3个月考核第一的班组长。程序为：部门推荐→主管厂长审核→公示3天→财务发放。

1、奖励类型：现金奖励100元/次，全年不超过3次；

2、违规