某电子厂仓储管理制度

某电子厂仓储管理制度一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国公司法》及《企业安全生产法》等相关法律法规，参照电子行业仓储管理基础标准，结合企业“降本增效、质量优先”战略，针对当前仓储管理中存在的物料混淆、账实不符、存储不规范、盘点效率低等问题，制定本制度。旨在规范仓储作业流程，保障物料安全，提升库存周转率，防范库存风险，降低运营成本，支持生产计划稳定执行。

1、明确物料入库、存储、出库、盘点等环节的操作规范与责任主体。

2、建立科学的库存分类管理机制，实施ABC分类法，优化存储资源。

3、设定库存警戒线与安全库存量，加强物料需求计划协同，减少积压与缺货。

4、强化仓库安全管理，落实防火、防盗、防潮、防尘措施，确保物料质量。

(二)适用范围：本制度适用于公司采购部、生产部、仓储部、质量部及各车间涉及物料管理的全体员工，包括正式工、派遣工及外包装卸人员。供应商在物料交接环节需遵守本制度规定。财务部负责成本核算监督，人事部负责制度宣贯与培训。例外适用场景：紧急生产补料、设计变更导致的物料替换等情况，需仓储部与生产部现场主管协商确认，并补办手续。

1、采购部负责供应商物料验收与入库指令发起。

2、仓储部负责物料收发、存储、盘点、保管，承担账实相符主体责任。

3、生产部负责物料需求计划提出与领用申请，参与异常处理。

4、质量部负责来料、在库、入库物料的质量检验与抽检。

5、财务部负责库存成本核算与资金占用分析。

6、所有员工需接受相关培训并遵守本制度，违反者按公司《奖惩条例》处理。

(三)核心原则：坚持“账实相符、分区分类、先进先出、安全规范、高效协同”原则。物料管理遵循权责对等，风险预控，持续改进。

1、账实相符原则：确保系统账、卡、物三相符，每日核对，定期盘点。

2、分区分类原则：按物料属性、用途、存储要求分区存放，分类管理。

3、先进先出原则：优先发放先入库或生产日期靠前的物料，防止呆滞。

4、安全规范原则：遵守安全操作规程，确保存储环境、设备、人员安全。

5、高效协同原则：加强部门间信息沟通，减少等待与延误，提升整体效率。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，在公司制度体系中居次级。与《员工手册》《采购管理制度》《生产作业指导书》《质量管理体系文件》等关联，冲突时以本制度为准，特殊情况由总经理办公会决策。各部门需确保本制度有效执行，人事部负责监督。

1、本制度由仓储部牵头制定，总经理审批后实施，每年修订一次。

2、仓储部负责日常解释与监督，各部门负责人为本部门执行第一责任人。

3、新员工入职培训必须包含本制度内容，考核合格后方可上岗。

(五)相关概念说明：1、库存物料指已入库但未投入生产或已生产但未销售的各类原材料、半成品、成品、辅料、工具、设备备件等。2、ABC分类法指按物料年耗用量、价值或重要性分为A、B、C三类，实施差异化管理。A类重点控制，C类简化管理。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：公司设总经理1名，下设生产副总、采购副总、仓储部主管、生产部主管、质量部主管、设备部主管。仓储部设主管1名、仓管员3名、叉车工2名、装卸工4名。各部门负责人对总经理负责，仓储部主管对采购副总/生产副总（根据总经理授权）负责，仓管员对主管负责。层级清晰，权责明确，确保指令畅通。

1、总经理负责公司整体战略与重大事项决策，审批本制度及重大库存调整。

2、生产副总统筹生产计划与资源调配，与仓储部主管就物料供应协同。

3、采购副总负责供应商选择与采购策略，确保物料质量与及时性。

4、仓储部主管全面负责仓储区域管理、人员调配、制度执行监督。

5、仓管员负责具体物料的收发、记账、盘点、保管，做到日清月结。

6、叉车工、装卸工在主管指挥下执行物料搬运作业，遵守安全规范。

7、质量部主管参与入库验收与在库抽检，出具质量报告，监督问题处理。

8、生产部主管负责车间物料需求计划，参与异常协调，落实领用审批。

(二)决策与职责：总经理决策范围包括年度库存预算、重大采购订单、仓库扩建等。仓储部主管决策范围包括日常作业安排、人员调配、物料调拨。简易议事规则：部门内事项主管决策，跨部门事项主管联席会议决策。重大事项报总经理批准。

1、总经理决策事项需经采购副总、仓储部主管书面申请，总经理签字确认。

2、仓储部主管每日检查作业完成情况，遇异常立即协调解决或上报。

3、生产部提报的物料需求计划需经质量部审核，仓储部按计划发料。

4、供应商异常交货需采购部与仓储部现场确认，协商解决方案。

(三)执行与职责：各部门职责边界清晰，协同顺畅。仓储部承担物料保管核心责任，生产部落实领用计划，质量部执行检验，采购部保障供应。

1、采购部：按生产计划采购，提供合格供应商资质与价格清单，负责到货通知。

2、仓储部：收货验收合格后入库，按ABC分类分区存放，建立物料卡，系统录入。

3、生产部：根据生产计划领用物料，填写领料单，交接时双方签字确认。

4、质量部：来料抽检不合格退回，在库发现质量问题及时通知仓储部隔离处理。

5、设备部：提供叉车等设备维护，确保作业安全，故障及时报修。

6、财务部：定期核对库存成本，分析呆滞物料，提出处置建议。

7、所有员工：遵守操作规程，发现异常立即上报，不得私自处理。

(四)监督与职责：质量部、设备部、人事部协同监督本制度执行。监督方式包括现场检查、查阅记录、抽查盘点。监督结果与绩效挂钩，问题严重的按《奖惩条例》处理。

1、质量部每月抽查仓储部物料质量记录，发现不符及时通报整改。

2、设备部每季度检查搬运设备安全状况，出具检查报告，要求限期整改。

3、人事部每半年组织制度考核，与员工绩效挂钩，不合格者加强培训。

4、仓储部主管每日自查，每周向采购副总/生产副总汇报工作。

5、重大问题由总经理牵头成立专项小组，协调解决。

(五)协调联动：建立跨部门沟通机制，每日生产会协调当日物料需求，每周采购会协调下周计划。信息共享通过OA系统、公告栏、例会进行，争议解决由仓储部主管协调，无法解决报上级主管。

1、生产部提前一日提交物料需求计划，仓储部据此备料，遇短缺提前两天沟通。

2、采购部每月与仓储部核对在途订单，调整采购节奏，避免积压。

3、质量部检验报告通过系统同步给仓储部、生产部，异常物料即时隔离。

4、人事部组织新员工仓储作业培训，内容包括制度、流程、安全、系统操作。

5、各部门负责人每月参加总经理办公会，汇报执行情况，协调遗留问题。

三、入库管理

(一)入库流程：采购部完成采购后，向仓储部发送入库通知单，仓管员按单核对到货信息。核对无误后，办理入库手续，系统登记，物料卡建立，分区存放。

1、收货前核对采购订单号、物料名称、规格、数量，与送货单、发票一致。

2、数量核对采用点数、过秤、量具等方式，确保准确，差异超3%需复检。

3、质量检验由质量部抽检，合格后方可入库，不合格品隔离存放，通知采购部。

4、入库手续完成后，仓管员在系统录入，更新库存数据，生成物料卡。

5、物料卡粘贴在指定位置，内容包括名称、规格、批号、入库日期、数量、存储要求。

(二)物料验收：来料需符合合同约定，外观、规格、数量、包装均需检查。特殊物料需特殊验收条件，如电子元器件需防静电操作。

1、外观检查：包装是否完好，有无破损、受潮、污染，标识是否清晰。

2、规格核对：与订单、送货单逐项比对，确认型号、批次、有效期（如适用）。

3、数量清点：采用“抽检+全检”结合，关键物料全检，一般物料抽检比例不低于10%。

4、特殊物料处理：电子元器件需在防静电工作台操作，易损件单独存放，加贴警示标识。

5、验收记录系统录入，与实物、单据一致，作为后续追溯依据。

(三)入库存储：按物料属性分区分类，设置货位号，标识清晰。贵重、危险品特殊管理。

1、分区原则：原材料区、半成品区、成品区、辅料区、危险品区、待检区严格分离。

2、分类原则：按物料类型细分，如电子元器件区、机箱区、线材区等，同类集中。

3、货位管理：每个货位编号，系统与卡片对应，先进先出，避免混淆。

4、标识管理：货位标签包含货位号、存放物料名称、规格、批号、数量等信息。

5、特殊物料管理：贵重物料设双人双锁保管，危险品按消防规定存放，定期检查。

(四)异常处理：入库过程中发现数量、质量、单据不符，立即隔离，通知相关部门。

1、数量不符处理：复检确认，差异超允许范围，联系采购部、供应商协商，记录存档。

2、质量问题处理：通知质量部检验，不合格品退回，合格品隔离观察，情况报告总经理。

3、单据不符处理：联系采购部补单或更正，系统数据修改需审批，确保源头准确。

4、超期物料处理：定期盘点发现超期物料，通知生产部、采购部评估，决定报废或降级使用。

5、事故处理：发生火灾、盗窃等事故，保护现场，第一时间上报，配合调查。

四、库存盘点管理

(一)管理目标与核心指标：确保库存账实相符率≥98%，盘点准确率≥99%，盘点周期≤5个工作日，呆滞库存占比≤5%。核心KPI包括账实差异金额、盘点耗时、呆滞库存金额，通过系统每日核对、每周抽查、每月全盘实现。

1、账实相符率通过月度盘点计算，差异金额超定额需分析原因，主管签字整改。

2、盘点准确率通过抽盘核对率衡量，低于标准率需复核人员重新盘点，责任追查。

3、盘点周期指从盘点指令下达至完成报告的时间，超期需说明理由，总经理批准。

4、呆滞库存占比通过分类统计计算，超标准需制定处置计划，仓储部与采购部协同。

(二)专业标准与规范：实施ABC分类盘点策略，A类全盘，B类抽盘比例20%，C类10%。盘点前准备包括人员分工、工具检查、物料隔离。高风险控制点及防控措施如下：

1、A类物料盘点风险：账实不符易导致生产中断，防控措施：双人复核、系统实时核对、盘点前3天暂停发料。

2、B类物料盘点风险：抽盘比例不足致数据偏差，防控措施：系统随机生成抽盘清单、复核人不同批次交叉检查。

3、C类物料盘点风险：价值低易忽略差异，防控措施：按批次抽盘、与采购记录比对、异常金额必查。

4、盘点工具风险：量具过期导致数据不准，防控措施：定期校验，损坏及时报废，新购需验证合格。

5、盘点人员风险：操作不熟练致记录错误，防控措施：岗前培训，模拟盘点考核，盘后交叉复核。

(三)管理方法与工具：采用“系统实时核对+定期抽盘+循环盘点”方法，工具包括盘点表、扫码枪、电子表格。应用场景与操作要求：

1、系统实时核对：每日下班前仓管员在系统中核对当日收发存数据，差异超阈值自动报警。

2、定期抽盘：仓储部每月随机抽取5%物料，现场核对实物与卡片，记录差异，分析原因。

3、循环盘点：仓管员每日巡库，重点检查A类物料，发现异常立即上报，主管确认。

4、扫码枪应用：扫码录入数据，系统自动生成报表，减少手工错误，提高效率。

5、电子表格：用于盘点数据汇总，公式校验，简化统计分析，由主管审核签字。

五、物料出库管理

(一)主流程设计：生产部提领料单→仓储部审核→系统发料→领用人签字→系统确认。责任主体：生产部主管审核，仓储部主管审批，仓管员执行，领用人确认。操作标准：单据完整，系统同步，限时发料。时限：领料单提交后4小时内发料，紧急需求需说明。

1、生产部提单需含计划号、物料号、用途、数量、领用部门，主管签字。

2、仓储部审核核对库存可用性、规格型号、领用部门资质，发现异常退回。

3、系统发料前核对单据与实物，扫码枪记录，主管确认后生成出库单。

4、领用人现场签字确认，注明签收时间，仓管员保留单据复印件。

5、系统自动更新库存，生成报表，财务部定期核对成本。

(二)子流程说明：紧急领料、退料、调拨等场景需特别说明。紧急领料需生产副总签字，退料需质检合格证明，调拨需总经理批准。衔接节点：紧急领料需仓储部临时备料，退料需生产部配合检验，调拨需财务部成本调整。

1、紧急领料：遇生产停产需领用备用物料，生产部填写加急单，主管、副总签字，仓管员优先备料。

2、退料流程：生产部填写退料单，附质检报告，仓储部入库，系统冲减，财务部核算。

3、调拨流程：跨部门调拨需总经理签字，仓储部双方交接，系统修改库位，财务部同步调整。

4、子流程要求：所有操作需系统记录，单据留存至少3年，便于追溯。

5、特殊情况：物料损坏需赔偿，由责任方签字确认，财务部处理。

(三)流程关键控制点：领用审批、系统同步、签字确认、异常反馈。高风险点增设双重校验：领料单由生产部主管和仓储部主管双重签字，系统发料前扫码+主管确认。

1、领用审批点：防止超量领用，生产部计划需与库存匹配，仓储部核对库存。

2、系统同步点：发料后4小时内必须系统确认，防止账实差异，主管监控同步状态。

3、签字确认点：领用人需签字，防止冒领，主管抽查核对签字真实性。

4、异常反馈点：发现质量问题立即停止发料，通知质检，生产部评估后处理。

5、双重校验要求：重要物料领用必须双签字，系统记录校验时间，责任到人。

(四)流程优化机制：每年6月、12月评估，发起条件为盘点差异率超阈值、退料频次高、系统操作复杂。评估流程：仓储部提交方案，部门联席会议讨论，总经理审批。审批权限：金额超万元需副总审批，一般事项主管审批。时限：评估报告1个月内完成。

1、优化发起条件：账实差异超2%，退料超10单/月，系统操作超1小时/单。

2、评估流程：仓储部准备数据，部门负责人讨论，主管签字，总经理批准。

3、审批权限：紧急优化需主管签字，重大变更需副总签字，总额超万元需总经理。

4、优化要求：简化流程不降低风险，提高效率不牺牲准确，方案需可落地。

5、实施跟踪：优化后3个月跟踪效果，仓储部每月汇报，持续改进。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：按“业务类型+金额等级+岗位层级”分配。采购权限分日常（万元以下）和特殊（万元及以上），仓储发料权限分常规（千元以下）和超额（千元以上）。岗位层级指主管级和普通仓管。操作权限含增删改查，审批权限含金额审批和业务类型审批。常规权限自动授权，特殊权限需审批。

1、采购权限：日常采购（≤1万）由采购部主管审批，特殊采购（>1万）需总经理审批。

2、仓储发料权限：常规发料（≤1千）由仓储部主管审批，超额发料（>1千）需生产副总审批。

3、岗位层级：主管级可审批日常采购、常规发料，普通仓管仅操作权限。

4、权限类型：操作权限包括入库登记、出库扫描、盘点记录，审批权限含金额审核、业务类型判断。

5、权限分配：系统自动匹配岗位，主管可临时授权，需记录时间、范围、期限。

(二)审批权限标准：审批层级按金额划分，金额越大层级越高。审批节点为提单、发料、盘点调整。越权/越级审批禁止，异常审批需说明。责任追溯通过系统记录，留存至少2年。

1、审批层级：≤1千由主管审批，≤5千由副总审批，>5千报总经理。

2、审批节点：采购提单需主管审批，发料前需系统确认，盘点差异需主管签字。

3、越权禁止：主管不得审批本部门超出权限的业务，副总不得越级审批。

4、异常审批：紧急情况需加急通道，附书面说明，审批人签字，系统记录。

5、责任追溯：系统自动记录操作人、审批人、时间、金额，财务部定期抽查。

(三)授权与代理：授权需书面申请，明确授权范围、期限，主管签字。临时代理需主管当面授权，最长2天，交接时双方签字确认。无需备案，但需系统记录。

1、书面授权：主管级授权需填写授权书，注明被授权人、权限范围、有效期，存档。

2、临时代理：遇主管休假，需当面授权，系统记录授权内容，代理期满自动失效。

3、交接要求：代理期间操作需双人核对，交接时主管确认，系统同步更新。

4、授权要求：授权不得超出主管权限，不得用于违规操作，主管负最终责任。

5、系统记录：授权内容含授权人、被授权人、权限、期限，财务部抽查。

(四)异常审批流程：紧急审批、权限外审批、补批均需说明。紧急审批需加急标志，权限外审批需总经理特批，补批需原审批人签字。留存痕迹包括系统记录、书面说明。

1、紧急审批：遇生产停产等紧急情况，需生产副总签字，系统加急处理。

2、权限外审批：超权限业务需提交申请，说明原因，总经理签字特批。

3、补批要求：原审批人出差等导致超期，需原审批人书面同意，主管复核。

4、留存痕迹：系统记录审批时间、金额、理由，书面说明附审批单后存档。

5、责任认定：异常审批超3次/年，主管需说明原因，绩效考核考虑。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：操作规范包括入库验收、存储摆放、出库复核、系统录入。信息录入需实时、准确，痕迹留存包括单据、系统日志、检查记录。执行不到位判定：连续2次检查发现同类问题，主管考核。

1、入库验收：核对单货相符，质量部抽检合格后方可入库，记录需含抽检人、结果。

2、存储摆放：按分区分类要求摆放，标识清晰，定期检查，发现混放立即整改。

3、出库复核：发料前核对单据、实物、系统，扫码枪记录，主管抽查。

4、系统录入：当日操作需当日完成，差异超阈值自动报警，主管确认。

5、痕迹留存：单据按批次装订，系统日志每日备份，检查记录存档至少1年。

6、不到位判定：连续检查发现同类问题，主管绩效考核减分，屡次者调岗。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督，日常监督由仓储部主管每日巡库，专项监督由总经理每月组织。监督周期为每日、每周、每月，范围包括所有操作环节、关键岗位、异常数据。嵌入三个内控环节：入库验收双人核对、出库系统强制确认、盘点差异主管签字。落地要求：监督记录系统录入，异常即时上报。

1、日常监督：主管每日检查5个关键点：收货验收、存储安全、发料复核、系统同步、环境清洁。

2、专项监督：每月逢10日由总经理带队，质检、财务、仓储参与，检查3个月数据。

3、监督周期：每日巡检，每周汇总，每月全盘，重大问题随时检查。

4、监督范围：所有操作、关键岗位（主管、仓管）、异常数据（如库存负数）。

5、内控环节：入库需质检签字，出库需系统扫码，差异需主管签字，闭环管理。

6、落地要求：监督记录系统录入，异常1小时内上报，主管2小时内处理。

(三)检查与审计：监督内容包括操作规范性、数据准确性、制度符合性。简易方法包括抽盘核对、系统数据比对、现场访谈。频次为每日抽查、每周汇总、每月审计。检查结果形成简单报告，含问题描述、责任人、整改要求。

1、检查内容：核对入库单与实物，系统数据与卡片，盘点记录与系统。

2、简易方法：抽盘10%物料，系统随机生成比对清单，随机访谈员工。

3、频次安排：每日随机抽检，每周汇总异常，每月全盘审计，重大问题随时。

4、报告要求：含问题描述、责任人、整改期限，主管签字确认，存档。

5、审计要求：审计报告需含改进建议，提交总经理办公会讨论，纳入绩效考核。

(四)执行情况报告：每月5日前提交，仓储部主管撰写，含核心数据、风险点、改进建议。报告简化为三部分：数据统计、问题分析、改进措施。核心数据包括账实相符率、盘点耗时、呆滞库存占比、异常次数。风险点包括操作不规范、数据错误、制度未执行。改进措施包括培训、流程优化、奖惩调整。作为绩效依据，由总经理审阅签字。

1、报告内容：数据统计、问题分析、改进措施，每部分不超过三小点。

2、核心数据：账实相符率、盘点耗时、呆滞库存占比、异常次数，用数字说明。

3、风险点：操作不规范（如混放）、数据错误（如录入错误）、制度未执行（如未培训）。

4、改进措施：培训（如每日5分钟操作讲评）、流程优化（如简化审批）、奖惩（如超额盘点奖励）。

5、报告要求：主管签字，总经理审阅，财务部备案，作为绩效依据。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定专项考核指标，明确权重、简单评分标准及考核对象，兼顾定量与定性，挂钩生产业务目标与风险管控，适配中小型企业考核水平

1、仓储部主管考核指标包括库存准确率（40%）、盘点及时性（30%）、异常处理（20%）、制度执行（10%），评分标准为优秀（95%以上）、良好（85%-94%）、合格（70%-84%）、不合格（低于70%）。

2、仓管员考核指标包括收发准确率（50%）、系统录入及时性（20%）、物料保管（20%）、安全规范（10%），评分标准同上，定量指标采用系统自动评分，定性指标由主管评估。

3、考核对象为仓储部全体员工，每月25日由主管评分，仓储部主管复核，财务部备案。

4、考核结果与绩效工资挂钩，优秀者奖金增加10%，不合格者降级或培训，连续两次不合格调岗。

5、风险管控指标包括火灾事故（0次）、盗窃事件（0次）、重大物料差异（0次），发生即视为不合格。

(二)评估周期与方法：明确考核周期及简易方法，界定各周期考核重点

1、考核周期为月度考核，每月25日完成上月评估，季度汇总，年度总结。

2、简易方法包括系统数据比对、现场抽查、主管评分，定量指标自动生成，定性指标主管评估。

3、月度考核重点为收发准确率、盘点及时性，季度重点为呆滞库存处理、异常事件分析，年度重点为全年绩效与改进效果。

4、评估工具为电子表格和系统报表，主管填写评分，财务部核对数据。

5、评估结果用于绩效面谈，改进计划需主管签字确认。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，按一般/重大分类，明确整改时限，落实责任并进行简单问责

1、一般问题指库存差异小于500元、轻微混放等，整改时限3日内，责任仓管员整改，主管复核。

2、重大问题指火灾隐患、盗窃事件、库存差异超过5000元等，整改时限7日内，主管制定方案，仓储部主管审批，总经理备案。

3、整改措施需书面记录，含问题描述、原因分析、措施、时限、责任人，主管签字。

4、复核方式为现场检查，整改不合格者绩效扣分，主管考核减分，屡次者调岗。

5、问责标准为一般问题主管承担管理责任，重大问题主管和责任仓管员承担主要责任，追究绩效扣分或调岗。

(四)持续改进流程：基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度，明确建议收集、简易评估、审批及跟踪机制，简化流程，确保可落地。

1、建议收集通过每月例会收集，员工书面提交，仓储部每月汇总。

2、简易评估由仓储部主管组织讨论，评估可行性、效益，每月10日前完成评估。

3、审批权限：一般改进由主管审批，重大改进由仓储部主管审批，金额超万元需总经理批准。

4、跟踪机制：改进措施系统记录，主管每月检查进度，3个月后评估效果。

5、落地要求：改进方案需培训，主管签字确认，纳入下次考核。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：明确奖励情形、类型及标准,规范申报、审核、审批、公示及发放流程，流程简易高效;违规行为界定：按“一般/较重/严重违规”分类界定具体情形，结合风险等级明确简易判定标准

1、奖励情形包括：超额完成库存周转率5%以上、发现重大安全隐患并避免损失、提出有效改进建议被采纳、连续6个月零差错等，类型为绩效奖金、物质奖励、荣誉表彰。

2、奖励标准：超额周转率奖励金额按超额部分1%计算，重大隐患奖励金额按避免损失10%计算，建议采纳奖励金额500-2000元，零差错奖励绩效奖金10%。

3、申报程序：员工填写申报表，主管审核，仓储部汇总，每月5日前提交总经理审批。

4、审批流程：一般奖励由总经理审批，重大奖励需副总经理签字，公示3天无异议后发放。

5、违规行为界定：一般违规如物料轻微混放、单据漏填等，较重违规如库存差异超1000元、未及时整改一般问题等，严重违规如盗窃、导致重大损失等，判定标准由主管根据风险等级评估。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚标准，合法合规且兼顾惩戒性与公平性,规范简单的调查、取证、告知、审批、执行流程，保障员工陈述权与申辩权

1、处罚标准：一般违规罚款50-200元，较重违规罚款200-500元，严重违规罚款500元以上或降级，屡次发生解除劳动合同。

2、调查取证：主管初步调查，收集证据，员工有权陈述，记录在案。

3、告知程序：书面告知违规事实、处罚依据，员工5日内签字确认，拒绝签字的，主管签字代替。

4、审批执行：一般处罚由主管审批，较重处罚由仓储部主管审批