MT-T 776-2025 煤矿机械液压系统总成出厂检验规范

MT/T776-2025煤矿机械液压系统总成出厂检验规范本规范依据《中华人民共和国标准化法》《煤矿安全规程》制定，替代MT/T776-2004《煤矿机械液压系统总成出厂检验规范》，自2025年12月30日起实施，原MT/T776-2004自同日起废止。本规范规定了煤矿机械液压系统总成（以下简称“液压系统总成”）出厂检验的分类、技术要求、试验条件、试验方法及检验规则，适用于以符合GB11118.1-2011规定的液压油作为工作介质、工作压力不高于40MPa的煤矿机械液压系统总成的出厂检验，其他相关煤矿机械液压系统总成可参照执行。1范围1.1本规范规定了液压系统总成出厂检验的术语和定义、检验分类、技术要求、试验条件、试验方法、检验规则、检验结果判定及检验报告。1.2本规范适用于以符合GB11118.1-2011规定的液压油作为工作介质，工作压力不高于40MPa的煤矿机械液压系统总成的出厂检验，包括但不限于煤矿用掘进机、采煤机、液压支架、刮板输送机、转载机等设备的液压系统总成。1.3本规范不适用于工作压力高于40MPa、采用非GB11118.1-2011规定液压油作为工作介质的煤矿机械液压系统总成，此类系统总成的出厂检验可另行制定专项检验规范。2规范性引用文件下列文件对于本规范的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本规范；凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本规范。GB11118.1-2011液压油第1部分：矿物油型和合成烃型液压油GB/T3766-2015液压系统通用技术条件GB/T14039-2002液压传动油液固体颗粒污染度的测定MT/T113-2011煤矿机械用液压元件通用技术条件MT/T312-2019煤矿机械液压系统清洁度要求MT/T776-2004煤矿机械液压系统总成出厂检验规范（废止）3术语和定义下列术语和定义适用于本规范。3.1煤矿机械液压系统总成：由液压泵、液压马达、液压缸、液压阀、液压管路、油箱、过滤器等液压元件及辅助装置组成，用于煤矿机械动力传递、动作控制的完整液压系统单元。3.2出厂检验：液压系统总成在生产完成后、交付用户前，由生产企业组织实施的全面检验，用于验证产品是否符合本规范及产品设计要求，确保产品质量合格。3.3型式检验：针对液压系统总成的关键性能指标、安全性能进行的全面检验，通常在产品定型、结构重大变更、生产工艺调整或质量监督部门要求时实施。3.4耐压试验：检验液压系统总成及各部件在规定压力下抵抗泄漏、变形、损坏的能力的试验。3.5清洁度：液压系统总成内部油液中固体颗粒污染物的含量，以颗粒计数法衡量。4检验分类液压系统总成出厂检验分为逐台检验和抽样检验两类，各类检验的检验项目、检验频次应符合本规范及产品设计文件的要求。4.1逐台检验：每台液压系统总成出厂前必须进行的检验，重点检验外观质量、装配质量、密封性、基本性能等关键项目，确保每台产品符合基本质量要求。4.2抽样检验：从批量生产的液压系统总成中随机抽取样本进行的检验，重点检验清洁度、耐压性能、连续运转性能等项目，抽样比例、抽样方法应符合本规范第7章的规定，抽样检验不合格时，应扩大抽样范围或进行逐台检验。5技术要求5.1外观与装配要求5.1.1液压系统总成的外观应整洁，表面无明显划痕、磕碰、锈蚀、涂层脱落等缺陷，各部件标识清晰、完整，包括产品型号、规格、生产编号、生产日期等信息。5.1.2各液压元件、管路、接头的装配应牢固、到位，无松动、错位现象，管路布置合理，弯曲半径符合要求，无扭曲、压扁、破损等情况。5.1.3油箱、阀组等焊接部件的焊缝应平整、连续，无夹渣、气孔、裂纹等焊接缺陷，焊缝探伤检测应符合产品设计要求。5.1.4密封件的安装应正确，无破损、老化、变形现象，密封面清洁无杂物，确保密封可靠。5.2清洁度要求5.2.1液压系统总成内部油液的清洁度应符合MT/T312-2019的规定，颗粒污染度等级不低于NAS8级（或对应标准等级）。5.2.2油箱内部应清洁，无铁锈、焊渣、灰尘等杂物，油液加注前应经过过滤处理，过滤精度不低于10μm。5.2.3液压管路、液压元件在装配前应进行清洗，确保内部无杂物、油污，清洗后应及时密封，防止二次污染。5.3密封性要求5.3.1液压系统总成在额定工作压力下，各密封部位（管路接头、阀组、液压缸、液压泵、液压马达等）应无渗漏、滴漏现象。5.3.2液压系统总成在耐压试验压力下（额定工作压力的1.25倍），保压3min，各部件无渗漏、变形、损坏现象，压力降不超过额定工作压力的5%。5.3.3液压缸、液压马达在空载工况下运转，密封部位无渗漏，运动平稳，无卡滞、异响现象。5.4性能要求5.4.1液压泵的输出压力、流量应符合产品设计要求，在额定转速下，输出压力波动不超过额定压力的±5%，流量波动不超过额定流量的±10%。5.4.2液压阀的动作应灵活、可靠，无卡滞、窜动现象，换向响应及时，压力调节精度符合设计要求，调压范围满足产品使用需求。5.4.3液压缸的行程、推力、速度应符合产品设计要求，运动平稳，无爬行、冲击现象，行程偏差不超过设计行程的±0.5%。5.4.4液压系统总成在额定工况下连续运转2h，各部件温度正常（液压油温度不超过60℃），无异常振动、异响，系统压力、流量保持稳定，无泄漏现象。5.4.5液压系统的卸荷、溢流功能可靠，当系统压力超过额定压力时，溢流阀应及时动作，卸荷装置工作正常，确保系统安全运行。5.5安全要求5.5.1液压系统总成应设置可靠的安全保护装置，包括溢流阀、安全阀、压力继电器等，其动作压力、响应时间应符合设计要求，确保系统在异常压力下能够及时卸压，防止设备损坏或安全事故。5.5.2液压系统的管路、接头应能承受额定工作压力的1.5倍以上压力，无破裂、脱落风险，管路标识清晰，注明介质流向、压力等级等信息。5.5.3液压系统总成的电气控制部分（若有）应符合煤矿安全相关标准，防爆性能、绝缘性能满足煤矿井下使用要求（如需井下使用）。6试验条件6.1环境条件6.1.1试验环境温度应在15℃～35℃之间，相对湿度不大于85%，无粉尘、腐蚀性气体、易燃易爆物品，试验场地平整、通风良好。6.1.2试验场地应配备必要的安全防护设施，包括防护栏、警示标识等，防止试验过程中发生压力泄漏、部件损坏等安全事故。6.2试验设备与工具6.2.1试验设备应符合相关标准要求，经检定合格并在有效期内，包括液压试验台、压力计、流量计、温度计、颗粒计数器、示波器等。6.2.2压力计的精度等级不低于0.4级，量程应为试验压力的1.5～2倍；流量计的精度等级不低于1.0级，量程应覆盖试验所需流量范围。6.2.3试验用工具应齐全、完好，包括扳手、螺丝刀、清洗剂、密封件等，用于试验过程中的装配、调试、检测及故障处理。6.3试验介质6.3.1试验用液压油应符合GB11118.1-2011的规定，牌号应与产品设计要求一致，油液应清洁，无杂质、水分、气泡等缺陷。6.3.2试验前应将液压油加热至正常工作温度（30℃～50℃），并进行过滤处理，确保油液清洁度符合本规范5.2条的要求。7试验方法7.1外观与装配检验7.1.1采用目测、手感方式检查液压系统总成的外观质量，查看表面是否有划痕、磕碰、锈蚀、涂层脱落等缺陷，标识是否清晰、完整。7.1.2检查各液压元件、管路、接头的装配情况，用扳手检查接头紧固程度，查看管路布置是否合理，有无扭曲、压扁、破损等现象，密封件安装是否正确、无破损。7.1.3检查焊接部件的焊缝质量，采用目测或无损检测方法（如超声波探伤），查看焊缝是否平整、连续，有无夹渣、气孔、裂纹等缺陷。7.2清洁度检验7.2.1按照GB/T14039-2002的规定，采用颗粒计数器对液压系统总成内部的油液进行抽样检测，抽样位置应在系统回油管路或油箱取样口，抽样数量不少于100mL。7.2.2检测油液中固体颗粒的数量、尺寸分布，判定清洁度等级是否符合本规范5.2.1条的要求。7.2.3目测检查油箱内部清洁度，查看是否有铁锈、焊渣、灰尘等杂物，若存在杂物，应重新清洗油箱并更换液压油后再次检测。7.3密封性试验7.3.1空载密封性试验：将液压系统总成接入试验台，加注符合要求的液压油，排除系统内的空气，启动液压泵，使系统压力升至额定工作压力，保压10min，目测检查各密封部位是否有渗漏、滴漏现象，记录压力变化情况。7.3.2耐压试验：在空载密封性试验合格后，缓慢升高系统压力至额定工作压力的1.25倍，保压3min，目测检查各部件是否有渗漏、变形、损坏现象，记录压力降，压力降应不超过额定工作压力的5%。试验结束后，缓慢卸压至常压，检查系统是否有异常。7.3.3液压缸、液压马达密封性试验：将液压缸、液压马达单独接入试验台，施加额定工作压力，保压5min，检查密封部位是否有渗漏现象；空载运转液压缸、液压马达，查看运动是否平稳，有无卡滞、异响、渗漏现象。7.4性能试验7.4.1液压泵性能试验：启动液压泵，调节系统压力至额定工作压力，测量泵的输出流量、转速，计算泵的容积效率、总效率，检查泵的运转情况，有无异常振动、异响、渗漏现象，验证输出压力、流量是否符合设计要求。7.4.2液压阀性能试验：调节液压阀的调压手柄，测量阀的调节压力范围、压力调节精度，检查阀的换向动作是否灵活、可靠，无卡滞、窜动现象，换向响应时间是否符合设计要求。7.4.3液压缸性能试验：启动液压系统，使液压缸在空载、额定负载下往复运动，测量液压缸的行程、推力、速度，检查运动是否平稳，有无爬行、冲击现象，行程偏差是否符合设计要求。7.4.4连续运转试验：将液压系统总成置于额定工况下，连续运转2h，期间每隔30min测量一次系统压力、流量、液压油温度，观察各部件的运转情况，有无异常振动、异响、渗漏现象，试验结束后，检查系统各部件是否有损坏、变形等缺陷。7.4.5卸荷、溢流功能试验：调节系统压力至超过额定工作压力，检查溢流阀是否及时动作，卸荷装置是否工作正常，系统压力是否能够迅速降至安全范围，验证卸荷、溢流功能的可靠性。7.5安全性能试验7.5.1安全保护装置试验：模拟系统异常压力情况，检查溢流阀、安全阀、压力继电器等安全保护装置的动作压力、响应时间，验证其是否符合设计要求，能否及时卸压，保护系统安全。7.5.2管路耐压试验：将液压管路单独接入试验台，施加额定工作压力1.5倍的压力，保压5min，检查管路、接头是否有破裂、渗漏现象，验证管路的耐压性能。7.5.3电气控制部分试验（若有）：检查电气控制装置的防爆性能、绝缘性能，模拟各种控制指令，验证电气控制部分的动作是否可靠、准确，符合煤矿安全相关标准。8检验规则8.1检验依据液压系统总成出厂检验应依据本规范、产品设计文件、相关引用标准及生产企业的质量控制文件进行，确保检验过程规范、检验结果准确。8.2逐台检验8.2.1每台液压系统总成出厂前必须进行逐台检验，检验项目包括：外观与装配检验、空载密封性试验、液压泵基本性能试验、液压阀动作试验、液压缸空载运动试验。8.2.2逐台检验合格后，应在产品铭牌上标注“检验合格”标识，填写检验记录，方可出厂。8.2.3逐台检验不合格的产品，应进行返修、调试，返修后重新进行逐台检验，直至检验合格；若返修后仍不合格，应予以报废，不得出厂。8.3抽样检验8.3.1批量生产的液压系统总成，每批次生产数量不超过50台时，抽样比例不低于10%；每批次生产数量超过50台时，抽样比例不低于5%，且抽样数量不少于3台。8.3.2抽样检验项目包括：清洁度检验、耐压试验、连续运转试验、安全性能试验、液压系统综合性能试验。8.3.3抽样检验中，若所有样本检验合格，则判定该批次产品抽样检验合格；若有1台样本检验不合格，应扩大抽样范围至20%，重新进行检验；若扩大抽样后仍有不合格样本，则判定该批次产品不合格，应逐台检验，剔除不合格产品。8.4检验频次8.4.1逐台检验：每台液压系统总成出厂前必须进行1次。8.4.2抽样检验：每批次生产的液压系统总成必须进行1次，若生产工艺、原材料、液压元件发生重大变更，应增加抽样检验频次。9检验结果判定9.1合格判定：液压系统总成的逐台检验、抽样检验项目全部符合本规范及产品设计要求，无不合格项，判定为检验合格，可出厂交付。9.2不合格判定：出现下列情况之一的，判定为检验不合格：（1）外观与装配检验存在严重缺陷，如部件破损、锈蚀严重、装配松动、焊缝有裂纹等；（2）清洁度检验不符合本规范5.2条的要求，油液污染严重；（3）密封性试验中，存在渗漏、滴漏现象，或耐压试验压力降超过规定值，部件有变形、损坏；（4）性能试验中，液压泵、液压阀、液压缸等部件的性能指标不符合设计要求，连续运转试验出现异常；（5）安全性能试验不合格，安全保护装置无法正常工作，管路耐压性能不达标；（6）其他不符合本规范及产品设