道路工程施工方法

道路工程施工方法一、路床（槽）整形（一）路床（槽）整形1、路床（槽）、土路肩填筑接近设计标高时，加强高程和中线测量检查，保证路基面的宽度、标高、纵坡、平整度及拱度、边坡符合规范和设计要求。2、路床（槽）、土路肩填筑达到设计标高后，按设计图纸要求，恢复各控制标桩和线路中心线，检查路基中线位置、宽度、路拱及相应的标高等，路基表面采用推土机刮平，清除大的块料，铲下的土不足填补凹陷时，采用与路基相同的填料填平夯实。3、路床（槽）、土路肩整修时，严格控制“三线、四度”（三线即中线和两侧边线，四度即密实度、拱度、坡度、平整度），达到检验标准要求，做到肩棱顺直、路拱、坡度符合规范要求。（二）摊铺、平整1、填筑区段完成一层卸料后，根据设计填土高度及由试验段确定的分层松铺厚度及压实参数，采用推土机摊铺平整，平地机精平，做到摊铺面在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机压轮表面能均匀地接触地面进行碾压，达到碾压效果。土平整完毕后，根据素土量撒出方格网进行堆放土，再用人工或机械将土均匀摊铺。2、在摊铺的同时，填筑层顶面向两侧做成3%-4%的横向排水坡，以利路基面排水。3、路床（槽）、土路肩素土填筑时严格控制填料的含水量，使其不超过试验所确定最佳含水益的±2%。4、当路基填料含水量过小时，在平整区内采用洒水车洒水湿润，洒水量经过试验确定，做到洒水均匀，防止洒水过多，碾压成橡皮土。5、当填土含水量过大时，采用拖拉机或推土机挂圆盘耙翻松、隙晒，达到最佳含水量的士2％时再进行碾压，确保路基的压实密度。6、每工作l台班末端要留出3-5m左右不碾压，在下段施工时重新整平碾压成型，使之接缝平顺致密。（三）机械碾压1、填土压实作业采用重型振动压路机、按照先轻、后重的方法分层压实，按照填土压实密实度标准、填层厚度及控制压实遍数进行碾压。2、压实前，由领工员、值班班长、压路机司机进行检查，确认填层厚度、平整度和含水量符合要求后，才能进行碾压。3、碾压时，按照“先压边缘、后压中间，先慢后快，先静压、后振动”的操作进行，第一遍静压，然后先慢、后快，先外、后内，由弱振至强振，由外向内、纵向进退式进行。横向接头重叠0.4-0.5m，前后相邻两区段间纵向重叠0.8-1.0m。4、压路机碾压不到的地方采用小型压实机械夯实，做到压实均匀，没有漏压、死角。（四）检验签认1、路床（槽）、土路肩每层填筑压实后，及时进行检测，主要进行填筑厚度、平整度和压实密度。2、路床（槽）、土路肩平整度采用直尺检测，密实度采用灌砂法进行检测，确保路基压实质量。3、各区段每层填筑厚度、填层面纵横向平整度、压实密度经自检合格后，报请监理工程师检查、认可后，方可进行上一层路基填筑。二、砂砾石垫层施工（一）准备下承层1、在已完成的路基上按规范规定检查验收的方法和频度进行高程、宽度、横坡度、平整度的检查。2、采用压路机或等效压实机具进行碗压检验（压3-4遍）在碾压过程中，如发现土过干，表层松散，适当洒水，如土过湿，发生“弹簧”现象采用挖开隙晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。3、在槽式断面的路段、两侧路肩上每隔8米交错开挖泄水沟。（二）施工放样1、在下承层上恢复中线10米设一桩，并在两侧路肩边缘外0.5米设指示桩。2、进行水平测量，在两测指示桩上用明显标记标出底基层边缘的设计高。（三）计算材量用量1、根据施工路段底基层的宽度、厚度及预定的干压实密度并按确定的需要数量，并计算每车料的填筑距离。2、级配碎石施工时应洒水加湿，控制好含水量。（四）运输和摊铺1、集料装车时，必须控制每车料的数量基本相等。2、在同一料场供料的，由远到近将料按计算的距离卸置千下承层上，严格掌握卸料距离避免料不够或过多。3、料堆每隔一定距离留一卸口。4、集料在下承层的堆置时间不宜过长，运头策料较摊铺料只宜提前二天。5、通过试验确定松铺系数。6、用装载机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，检查含水量补充洒水，使含水量达到最佳值，表面力求平整，并具有规定的路拱，同时摊铺路肩用料。（五）稳压整型1、用装载机或压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。2、再用人工整平和整型。（六）碾压1、整型后，当集料含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用此以上的三轮压路机或轮胎压路机进行碾压。直线段，由外侧向路中心碾压。有超高路段，由内侧路肩进行碾压，碾压时后轮应重叠1/2轮宽。后轮必须超过两段的接缝处。碾压一直进行到要求的密实度为止。碾压速度头两遍采用1.5-1.7km/h，以后用2-2.5km/h。2、路面的两侧应多压2-3遍。3、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头急刹车。三、碎石垫层施工1、材料准备：级配碎石最大粒径应不大于技术规范要求，级配碎石颗粒组成和塑性指数应满足技术规范要求的规定。2、配合比设计：做好混合料的试验工作，以确定不同规格碎石及石屑的掺配比例，确定混合料的最佳含水率和标准干密度，并于开工前报监理工程师签批。3、集料运输和掺拌：不同规格的碎石按施工段路长度和配合比分别计算数量，并分别进行堆放，然后用装载机按比例进行掺拌（石屑除外）。4、摊铺级配碎石：本项目级配碎石分两层进行施工，每层厚度25cm。将掺拌好的级配碎石用自卸车按计量倒运到施工段落，用推土机按控制高程初平，平地机整平，洒水车洒水湿润。5、布石屑：画出装载机一斗所能布石屑的面积方格，人工配合装载机布石屑，布石屑一定要均匀，并设专人检查。6、洒水调节含水率：水车洒水加湿，试验室检查含水率，保证混合料的含水率超过最佳含水率约2%-3%。7、级配碎石拌合：用路拌机拌合，并设专人检查是否拌到底，拌合过程中紧跟压路机排压以防含水率损失。在拌合过程中应随时检查含水率，如含水率不足应补充洒水补拌，以大于最佳含水率1%-2%为好。8、整平：用平地机进行整平，整平时紧跟拉线检查高程、横坡，整平时应注意消除粗细集料离析现象。高程控制要考虑压实系数的预留量。9、碾压：第一遍稳压要用动压路机静压，然后用振动压路机微振一遍，要用YZ18、YZ20振动压路机各重振两遍，然后18-21t三轮压路机碾压两遍，达到要求密实度，同时没有明显的轮迹。严禁压路机在作业路段上“掉头”和紧急制动。10、横缝的处理：两作业段的衔接处，应搭接拌合。第一段拌合后，留5-8m不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。11、纵横的处理：应避免纵向接缝。在必须分两幅铺筑时，纵缝应搭接拌和。前一幅全宽碾压密实，再后一幅拌和时，应将相邻的前幅边部约300mm搭接拌和，整平后一起碾压密实。12、碎石垫层采用沉降量进行检测，合格后进行下一工序施工。13、第一层垫层检测合格后进行土工格栅铺设，土工格栅分三幅铺设，要求两端回折不少于2m。若有与雨水管冲突路段，在两侧雨水管道沟槽处断开施工。施工时注意将临近管道沟槽边的土工格栅回折压好，避免土工格栅进入雨水管道管道回填范围。14、土工格栅经检测合格后，进行第二层碎石垫层的施工，施工方法从一端用装载机将碎石料慢慢地推至另一端，以防止土工格栅皱褶。四、混凝土路面施工（一）工艺流程石屑→水泥→验收碎石底基层层→料斗→施工放样→拌和机→摊铺混合料→检平→碾压→找补整型→碾压→检测→养护（二）材料的准备1、水泥：采用终凝时间相对较长的水泥，不得使用快硬、早强水泥以及受潮变质的水泥。水泥进场时，检查水泥的出厂合格证及厂家的化验报告，严禁使用没有出厂合格证及厂家化验报告的水泥。水泥使用前，要按要求对其进行抽样检验，以确定其性能是否满足使用要求。2、集料：混凝土垫层的级配组成采用骨架型级配，其最大粒径不大于31.5mm，集料级配范围要符合规范的要求，所用材料要符合规范的有关规定。（三）机械的准备检查混合料搅拌站、摊铺机及压路机是否运行正常，计量设备是否准确。（四）拌和1、由实验室进行配合比设计，试验段开工前14天内提交监理工程师批准。2、混合料使用专门稳定碎石集中厂拌机械进行搅拌，拌合时含水量宜略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺碾压时的含水量不小于最佳值勤，且配料要准确、拌和要均匀。混合料搅拌前应先检查所用的水泥、砂石、水等材料质量是否合符规范及设计的要求。拌好后由运输车运到施工段摊铺。水泥、碎石、石屑、水按设计配合比规定用量采用自动计量装置进行计量，确保拌和料达到最佳含水量。（五）摊铺1、在进行摊铺前，需对级配碎石底基层进行验收，合格后才进行混凝土垫层的摊铺。摊铺时气温在＋8℃以上和非雨天才能进行施工。2、施工前根据稳定层的设计厚度用边桩挂摊铺线，以控制摊铺高度。摊铺采用摊铺机械进行（经验松铺系数取1.35），人工配合找平及成拱。在摊铺机无法工作的部位，如挡土墙、检查井边，采用人工摊铺，人工摊铺的松铺厚度每层控制在10-15cm，并用打夯机夯实。摊铺时采用流水作业方法，使各工序紧密衔接，严格控制标高和平整度，摊铺要平整，粗细料无分层、离析、集中现象。3、采用机械摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h，要设置横向接缝，机械要驶离混合料末端，施工中要避免纵向接缝，施工宜采用两台机械一前一后相隔5-lOm同步向前摊铺，并一起碾压。4、混凝土垫层施工时，严禁用薄层贴补法进行找平。分层进行施工时，下层水泥稳定碎石碾压完后，在采用重型振动压路机碾压时，宜养生7d后再铺筑上层水泥稳定碎石。在铺筑上层水泥稳定碎石之前，要始终保持下层表面湿润。在铺筑上层水泥稳定碎石时，要在下层表面撒少噩水泥或水泥浆。因本工程施工时间紧迫，要上、下两层紧密、连续施工，施工时则在下层完工后的第二天就铺筑上层水泥稳定碎石，利用上层水泥稳定碎石对下层进行养生，但上层不宜用强力振动压路机碾压，以免破坏下层混合料已补步形成的强度。5、混凝土垫层施工时勿使水泥和混合料遭雨淋，降雨时应停止施工，但已经摊铺的水泥稳定混合料要尽量碾压密实。（六）碾压1、混合料摊铺、整平后，立即使用压路机进行压实。碾压遵循“先轻后重，先边后中，先慢后快”的原则，并在水泥终凝前完成。即先用压路机对路基进行稳压，稳压次数2遍，再振动压路机碾压6-8遍。碾压速度先慢后快，头两遍的碾压速度为1.5-1.7km/h，后6-8遍为2.0-2.5km/h。相邻碾压的轮迹每次重叠的宽度为1/2后轮宽。碾压的顺序由两侧向路中推进，先压路边两三遍后逐渐移向中心。并检测横断面及纵断面高程。2、碾压过程从稳压至碾压成型，设置施工警示牌，禁止一切车辆驶入稳定层施工范围。3、若碾压中局部有“弹软”现象，立即停止碾压，待翻松晚干或处理后再压，若出现推移则适量洒水，整平压实。碾压至表面平整，无明显轮迹，稳定碎石层重型压实度要大于98%。4、接缝施工时，将前一段施工末端的斜口铲除，使稳定层端头面与路床垂直，再进行下一段摊铺。或预留50cm不碾压，待重新连接铺筑后一并压实。（七）养生在摊铺完成压实度达到要求后，要及时采用麻袋覆盖淋水养护，养护期不宜少于7天。养护期间不使稳定基层表面干燥，也不应忽干忽湿。混凝土垫层未铺封层或面层时，除施工车辆可慢速（不超过30km/h）通行外，禁止一切车辆通行。养生期结束后，在清扫干净的基层上，要及时铺设封层及透层，以防止基层干缩开裂，同时保护基层免遭施工车辆破坏。五、块料面层施工1、清理基层：将混凝土层（水稳层）表面的积灰及杂物等清理干净。如局部凹凸不平，应将凸处凿平，凹处补平。2、找平、弹线：按照设计图纸标高控制点内近引标高及平面轴线。每个5m×5m方格开始铺砌前，先根据位置和高程在四角各铺一块基准石材，在此甚础上在南北两侧各铺一条基准石材。经测量检查，高程与位置无误后，再进行大面积铺砌。3、试拼和试排：铺设前对每一块石材，按方位、角度进行试拼。试拼后按两个方向编号排列，然后按编号排放整齐。为检验板块之间的缝隙，核对板块位置与设计图纸是否相符合。在正式铺装前，要进行一次试排。4、砂浆：（厚度100mm板材砂浆层为30mm、厚度30、50mm板材砂浆层为20mm）按水平线定出砂浆虚铺厚度（经试验确定）拉好十字线，即可铺筑砂浆。用1:3干硬性水泥砂浆，铺好后刮大杠、拍实、用抹子找平，其厚度适当高出水平线2-3mm.5、火烧板花岗岩铺贴：铺贴前预先将花岗岩除尘，浸湿后阴干后备用。在板块试铺时，放在铺贴位置上的板块对好纵横缝后用预制锤轻轻敲击板块中间，使砂浆振密实，锤到铺贴高度。板块试铺合格后，翻开板块，检查砂浆结合层是否平整、密实。增补砂浆，在水泥砂浆层上浇一层水灰比为0.5左右的素水泥浆，然后将板块轻轻地对准原位放下，用橡皮锤轻击放千板块上的木垫板使板平实，根据水平线用水平尺找平，接着向两侧和后退方向顺序铺贴。铺装时随时检查，如发现有空隙，应将板材掀起用砂浆补实后再进行铺设。6、灌缝、擦缝：铺砌完后按板材的颜色用白水泥和颜料与板材色调相近的1:1稀水泥浆，装入小嘴浆壶徐徐灌入板块之间的缝隙内，流在缝边的浆液用牛角刮刀喂入缝内，至基本饱满为止，缝宽为2mm。1-2h后，再用棉纱团醮浆擦缝至平实光滑。粘附在石面上的浆液随手用湿纱团擦净。7、覆盖养护：灌浆擦缝完24h后，应用土工布或干净的细砂覆盖，喷水养护不少于7d。六、安砌侧石施工（一）测量放样基层施工完并经监理工程师验收合格后，侧平石安装前，应校核道路中线，测设侧平石安装控制桩，直线段桩距为10m，曲线段不大于5m，路口为1-5m。每处均用全站仪测设侧石内边线，钉进带有红线的水泥钉作为标记。并测出钉子顶面高程，根据侧平石设计高程进行标高控制。（二）垫层浇捣清土层完成（经纬仪抄平）后，周边从定位线外用50×100的木方作为混凝土垫层的外侧模板，周边贯通，方木的上皮标高为垫层标高（必须用水准仪抄平）。混凝土采用预制混凝土、标号为C30，要求到现场的塌落度为180±20。混凝土浇注前，地面要洒水完全湿润，浇混凝土时要逐段完成。抄平时，按预先埋好的木桩上的标高标记，对角拉小白线测量垫层表面平整度。混凝土施工完毕，表面应无明显脚印，则可浇水养护，养护不可少于7d。（三）侧平石检查在预制场装车前对侧平石检查，运到施工现场的侧平石再次进行检查。应轻拿轻放，避免损坏。强度不合格、色泽不一致、外观尺寸误差5mm以上的禁止使用。路缘石表面要求无裂纹、缺边、掉角、不方正等现象。（四）侧平石