某金属加工厂模具设计制度

某金属加工厂模具设计制度一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业基础标准，结合本厂模具设计易出错、成本高、周期长等特点，解决设计图纸混乱、设计质量不均、设计重复劳动等问题，实现规范设计流程、降低设计风险、提升设计效率、控制设计成本目标。

1、规范模具设计全过程管理，确保设计依据准确、设计方法科学、设计成果合规；

2、明确各阶段设计责任，控制设计变更，减少设计返工，缩短设计周期；

3、建立设计质量评审机制，提高模具一次合格率，降低试模成本；

4、推动设计标准化，减少重复设计，提升设计资源利用率。

(二)适用范围：覆盖技术部所有模具设计人员及相关部门，包括技术部负责人、设计组长、设计员、工艺员、质量检验员。采购部、生产部、仓储部等相关部门配合执行。正式员工适用本制度，实习生经指导后参照执行。设计临时借用他人名义完成的设计项目，需经技术部负责人书面确认。

1、技术部负责模具设计全流程管理，包括方案论证、图纸绘制、工艺制定、评审签发等；

2、质量检验员负责设计图纸及工艺文件的审核，提出改进建议；

3、生产部负责反馈试模阶段问题，参与设计优化；

4、采购部负责设计所需材料清单的核对。

(三)核心原则：坚持合规性原则，设计必须符合国家标准、行业标准及客户要求；遵循权责对等原则，设计人员对设计质量终身负责；采用风险导向原则，重点控制设计变更、设计成本、设计周期等关键风险；贯彻效率优先原则，简化评审流程，缩短设计周期；坚持持续改进原则，定期复盘设计问题，优化设计方法。

1、设计必须严格遵守国家标准和行业标准，特殊设计需经技术部负责人审批；

2、设计任务分配、设计评审、设计变更等环节明确责任主体，责任到人；

3、优先采用成熟设计方案，新设计需评估风险，控制试模次数；

4、每月召开设计复盘会，总结问题，制定改进措施。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，适用于技术部及相关部门。与《员工手册》《质量管理体系文件》《设备管理规定》等制度关联，冲突时以本制度为准，特殊情况由技术部负责人报总经理审批。

1、本制度由技术部负责解释，并监督实施；

2、与《质量管理体系文件》中的设计控制程序衔接，确保设计过程受控；

3、与《设备管理规定》衔接，确保设计设备参数准确；

4、涉及采购、生产等部门事项，需按相应制度执行。

(五)相关概念说明

1、模具设计是指从客户需求分析到模具图纸完成的全过程设计活动；

2、设计评审是指对设计方案、设计图纸、工艺文件进行的内部审核；

3、设计变更是指设计任务完成前或试模过程中对设计内容的修改。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：技术部设部长1名，负责部门全面管理；设设计组长1名，负责设计任务分配、设计进度跟踪；设设计员3名，负责具体设计工作；设工艺员1名，负责设计工艺制定；设质量检验员1名，负责设计图纸审核。部门层级清晰，精简高效，权责明确。

1、部长对技术部所有设计工作负总责，主持部门例会，制定部门计划；

2、设计组长对设计任务分配、设计质量负直接责任，协调设计资源；

3、设计员对具体设计成果负终身责任，需具备相关专业资质；

4、工艺员对设计工艺合理性负责任，需熟悉生产设备；

5、质量检验员对设计图纸合规性负责任，需持证上岗。

(二)决策与职责：总经理为设计重大事项决策主体，包括客户特殊设计要求、设计成本预算超限、设计周期重大调整等事项需经总经理审批。技术部部长负责日常设计管理，设计组长负责具体事项协调。

1、总经理决策事项包括：设计投入预算超万元、客户特殊要求设计、设计周期调整超过30天；

2、技术部部长决策事项包括：设计任务分配、设计资源调配、设计变更审批；

3、设计组长决策事项包括：设计进度安排、设计问题协调、设计资料归档。

(三)执行与职责：技术部各岗位职责明确，责任到人。设计员负责具体设计，工艺员负责工艺制定，质量检验员负责审核，设计组长负责协调。跨部门事项明确主责。

1、设计员职责：按任务书要求完成设计，包括方案设计、图纸绘制、工艺制定；每月提交设计周报；参与设计评审；持续学习设计技能；

2、工艺员职责：根据设计图纸制定工艺文件，包括材料清单、加工参数、装配要求；审核设计工艺合理性；参与设计评审；

3、质量检验员职责：审核设计图纸合规性，提出改进建议；检查设计文件完整性；跟踪设计变更执行情况；

4、设计组长职责：分配设计任务，跟踪设计进度；协调设计资源；组织设计评审；总结设计问题，提出改进措施；

5、生产部配合事项：提供试模反馈，参与设计优化；及时沟通生产需求，减少设计偏差；

6、采购部配合事项：核对设计材料清单，提供材料参数；及时供应设计所需材料，减少设计延误。

(四)监督与职责：质量检验员对设计全过程进行监督，包括设计输入、设计输出、设计变更。技术部负责人定期抽查设计文件，确保设计质量。监督结果与绩效考核挂钩。

1、质量检验员监督内容包括：设计依据完整性、设计图纸规范性、工艺文件合理性；

2、技术部负责人抽查内容包括：设计文件完整性、设计过程规范性、设计问题整改情况；

3、监督结果应用：设计问题整改不力，绩效扣分；连续3次设计问题，调离设计岗位。

(五)协调联动：建立跨部门协调机制，设计问题需及时沟通解决。设置每周设计协调会，聚焦重点问题。常态化沟通节点包括：设计任务分配、设计进度跟踪、设计变更确认、设计问题反馈。

1、设计协调会由技术部组长主持，参会人员包括设计员、工艺员、质量检验员、生产部代表、采购部代表；

2、协调会聚焦事项包括：设计进度滞后、设计资源不足、设计问题争议；

3、协调会形成会议纪要，明确责任主体、完成时限、跟进人员。

三、设计流程管理

(一)设计输入管理：设计任务需有书面依据，包括客户需求、技术参数、设计要求等。设计输入需经技术部负责人审核，确保完整、准确、合规。

1、设计输入形式包括：客户订单、技术协议、图纸更改单、设计任务书；

2、设计输入审核内容包括：需求完整性、参数准确性、要求合规性；

3、设计输入不完整或不符合要求，退回重新补充，不得进入设计阶段。

(二)设计过程管理：设计过程分方案设计、图纸绘制、工艺制定、评审签发四个阶段，各阶段需按规范执行，确保设计质量。

1、方案设计阶段：需完成设计可行性分析、方案比选、初步设计，形成方案报告；方案报告需经设计组长审核，技术部负责人审批；

2、图纸绘制阶段：需按国家标准绘制图纸，包括总装图、零件图、装配图等；图纸需经工艺员审核，质量检验员复核；

3、工艺制定阶段：需制定详细工艺文件，包括材料清单、加工参数、装配要求等；工艺文件需经生产部代表审核，技术部负责人审批；

4、评审签发阶段：需组织设计评审，评审通过后方可签发；评审内容包括设计合规性、设计合理性、设计完整性；

5、设计过程记录：需完整记录设计过程，包括设计变更、设计会议、设计评审等，形成设计档案。

(三)设计输出管理：设计输出包括设计图纸、工艺文件、设计报告等，需经审核、签发后方可使用。设计输出需明确版本号、生效日期，并按规范归档。

1、设计输出形式包括：图纸文件、工艺文件、设计报告、材料清单；

2、设计输出审核签发：图纸经工艺员审核，质量检验员复核，设计组长签发，技术部负责人最终签发；工艺文件经生产部代表审核，技术部负责人签发；

3、设计输出版本管理：需标注版本号、生效日期，新版本替换旧版本，旧版本作废；

4、设计输出归档：需按档案管理制度归档，包括纸质版和电子版，归档内容包括设计输入、设计过程记录、设计输出等。

(四)设计变更管理：设计变更需有书面依据，包括变更原因、变更内容、变更影响等。设计变更需经技术部负责人审批，重大变更需经总经理审批。

1、设计变更类型：包括图纸变更、工艺变更、材料变更等；

2、设计变更流程：提出变更申请→技术部组长审核→技术部负责人审批→生产部、采购部配合→变更实施→变更验证；

3、设计变更记录：需完整记录变更过程，包括变更原因、变更内容、变更影响、变更实施情况等，形成变更档案；

4、设计变更通知：需及时通知相关部门，包括生产部、采购部、质量检验员等，确保变更到位；

5、设计变更评估：重大变更需评估对成本、周期、质量的影响，必要时需调整设计方案。

四、设计质量标准

(一)管理目标与核心指标：设定模具设计一次合格率≥90%、设计试模次数≤2次、设计周期缩短15%目标。核心KPI包括设计错误率、设计变更次数、设计成本控制率，每月统计，季度分析。

1、设计错误率以试模返工次数衡量，每季度≤1次；

2、设计变更次数以正式变更单数量衡量，每月≤2次；

3、设计成本控制率以实际成本与预算比衡量，控制在±5%以内。

(二)专业标准与规范：制定模具设计基础标准，包括图纸绘制规范、工艺文件模板、材料选用指南。标注高风险控制点：关键尺寸精度、热处理工艺、装配干涉等。对应防控措施：关键尺寸三检制、热处理工艺验证、装配干涉模拟。

1、图纸绘制规范包括线型、比例、标注、符号等，参照国家标准执行；

2、工艺文件模板包括材料清单、加工参数、装配要求等，统一格式；

3、材料选用指南包括材料牌号、性能参数、供应商推荐等，优先选用国产优质材料；

4、高风险控制点及防控措施需在设计中重点关注，并记录于设计文件中。

(三)管理方法与工具：采用PDCA循环管理设计质量，使用AutoCAD、UG等标准设计软件。应用FMEA方法进行设计风险分析，简化为定性评估。定期开展设计质量培训，每季度一次。

1、PDCA循环包括计划（制定设计标准）、实施（执行设计任务）、检查（审核设计文件）、改进（总结设计问题）；

2、FMEA方法简化为定性评估，分为高、中、低三级风险，高风险需制定应对措施；

3、设计质量培训内容包括设计标准、设计方法、设计工具等，提升设计人员技能。

五、设计流程规范

(一)主流程设计：设计流程分五个阶段，依次为需求分析、方案设计、图纸绘制、工艺制定、评审签发。各阶段责任主体明确，时限要求具体。需求分析由技术部负责人组织，3日内完成；方案设计由设计组长审核，5日内完成；图纸绘制由工艺员复核，7日内完成；工艺制定由质量检验员审核，5日内完成；评审签发由技术部负责人签发，3日内完成。

1、需求分析阶段：收集客户需求，形成需求文档，技术部负责人组织评审；

2、方案设计阶段：完成可行性分析，形成方案报告，设计组长审核，技术部负责人审批；

3、图纸绘制阶段：完成图纸绘制，工艺员复核，质量检验员最终审核；

4、工艺制定阶段：完成工艺文件制定，生产部代表审核，技术部负责人审批；

5、评审签发阶段：组织设计评审，通过后签发，重大设计需总经理审批。

(二)子流程说明：重点拆解方案设计、图纸绘制两个子流程。方案设计子流程包括需求分析、方案比选、方案验证三个环节，需记录关键数据。图纸绘制子流程包括草图绘制、细节完善、校对审核三个环节，需标注版本号。

1、方案设计子流程：需求分析→方案比选→方案验证，每个环节需形成记录；

2、图纸绘制子流程：草图绘制→细节完善→校对审核，每个环节需标注版本号；

3、子流程与主流程衔接节点：方案设计完成需输入图纸绘制阶段，图纸绘制完成需输入工艺制定阶段。

(三)流程关键控制点：梳理设计输入、图纸审核、工艺审核三个关键控制点。设计输入需完整、准确，由技术部负责人审核；图纸审核需规范、合理，由工艺员、质量检验员复核；工艺审核需符合生产实际，由生产部代表审核。高风险点增设双重校验，如图纸关键尺寸需设计员和质量检验员双重复核。

1、设计输入控制点：需客户签字确认，技术部负责人审核；

2、图纸审核控制点：工艺员、质量检验员双重复核，重大问题需设计组长协调；

3、工艺审核控制点：生产部代表审核，技术部负责人审批；

4、双重校验措施：关键尺寸需设计员自检，质量检验员复检，确保准确无误。

(四)流程优化机制：建立流程优化月度复盘机制，由技术部组长组织，每月最后一天召开。评估标准包括设计周期、设计成本、设计质量，提出优化建议，技术部负责人审批后执行。每年至少一次全流程优化，简化审批环节，如设计变更审批简化为三级审批。

1、月度复盘内容包括：设计周期、设计成本、设计质量；

2、优化建议需具体、可落地，如简化评审流程、优化设计方案等；

3、全流程优化每年至少一次，聚焦关键环节，简化审批流程，提高效率。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：按“设计任务类型+金额+岗位层级”分配权限，设计组长负责常规设计任务（金额≤5000元）的审批，技术部负责人负责重大设计任务（金额>5000元）的审批。设计员拥有设计操作、查询权限，设计组长拥有设计操作、审批权限，技术部负责人拥有全部权限。

1、常规设计任务：设计组长审批，包括标准模具、简单模具等；

2、重大设计任务：技术部负责人审批，包括复杂模具、客户特殊要求模具等；

3、权限分配原则：按职责分配，不越权、不滥用；

4、特殊权限：紧急设计任务可申请特殊审批，需技术部负责人批准。

(二)审批权限标准：常规设计任务审批时限3日内，重大设计任务审批时限5日内。审批路径：设计员提交→设计组长审核→技术部负责人签发。禁止越权审批，审批记录需存档。责任追溯机制：审批不当需承担相应责任，记录于个人档案。

1、常规设计任务：设计员提交→设计组长审核→技术部负责人签发；

2、重大设计任务：设计员提交→技术部负责人直接签发；

3、审批记录需存档，包括审批时间、审批人、审批意见等；

4、责任追溯：审批不当需承担相应责任，如设计错误导致损失，审批人承担连带责任。

(三)授权与代理：授权需书面申请，明确授权范围、期限，技术部负责人审批。授权期限最长6个月，到期自动失效。临时代理需口头报备，明确代理事项、期限（最长3天），交接时需书面确认。

1、书面授权：明确授权范围、期限，技术部负责人审批；

2、授权期限：最长6个月，到期自动失效；

3、临时代理：口头报备，明确事项、期限，交接时书面确认；

4、授权管理：授权事项需与岗位职责相关，禁止滥用授权。

(四)异常审批流程：紧急设计任务可申请加急审批，需技术部负责人签字确认。权限外设计任务需报总经理审批。补批需书面说明原因，技术部负责人审核。异常审批记录需存档，作为绩效考核依据。

1、加急审批：紧急任务需技术部负责人签字确认；

2、权限外任务：需报总经理审批，明确审批路径；

3、补批流程：书面说明原因→技术部负责人审核→存档；

4、异常审批管理：需记录审批时间、审批人、审批意见等，作为绩效考核依据。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：设计文件需完整、准确，包括图纸、工艺、报告等。操作规范需遵守，如图纸绘制规范、工艺文件模板。痕迹留存包括设计过程记录、设计评审记录、设计变更记录。执行不到位判定标准：设计错误导致试模失败，或设计变更频繁。

1、设计文件完整性：需包含所有相关文件，如图纸、工艺、报告等；

2、操作规范：需遵守图纸绘制规范、工艺文件模板等；

3、痕迹留存：需记录设计过程、评审过程、变更过程；

4、执行不到位判定：设计错误导致试模失败，或设计变更频繁。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制。日常监督由质量检验员每日抽查，专项监督由技术部负责人每月组织。监督范围包括设计输入、设计过程、设计输出。嵌入三个关键内控环节：设计输入审核、图纸审核、工艺审核。简易落地要求：监督记录需简单，问题需及时反馈。

1、日常监督：质量检验员每日抽查，重点关注设计文件完整性、规范性；

2、专项监督：技术部负责人每月组织，覆盖设计全过程；

3、关键内控环节：设计输入审核、图纸审核、工艺审核；

4、简易落地要求：监督记录简单，问题及时反馈，形成闭环。

(三)检查与审计：每月进行一次设计文件检查，采用抽样检查方式，重点检查关键尺寸、工艺参数。检查方法包括文件审核、现场查看。检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人。审计每年一次，由技术部负责人组织，覆盖全年设计工作。

1、检查频次：每月一次，采用抽样检查方式；

2、检查方法：文件审核、现场查看，重点关注关键尺寸、工艺参数；

3、检查结果：形成简单报告，明确整改要求及责任人；

4、年度审计：由技术部负责人组织，覆盖全年设计工作。

(四)执行情况报告：每月最后一天提交执行情况报告，内容包括核心数据、存在风险、改进建议。核心数据包括设计完成率、设计错误率、设计变更次数。存在风险包括设计周期延误、设计成本超支。改进建议需具体、可落地。报告简化，重点突出，作为绩效考核依据。

1、报告内容：核心数据、存在风险、改进建议；

2、核心数据：设计完成率、设计错误率、设计变更次数；

3、存在风险：设计周期延误、设计成本超支；

4、改进建议：具体、可落地，如优化设计方案、加强设计培训等。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定设计质量、设计效率、设计成本三个核心考核指标。设计质量权重50%，以设计一次合格率、设计错误率衡量；设计效率权重30%，以设计周期、设计变更次数衡量；设计成本权重20%，以设计成本控制率衡量。考核对象为设计员、设计组长、技术部负责人。评分标准：优秀（90分以上）、良好（80-89分）、合格（60-79分）、不合格（60分以下）。

1、设计质量指标：设计一次合格率≥95为优秀，90-94为良好，85-89为合格，低于85为不合格；设计错误率≤1次/季度为优秀，≤2次为良好，≤3次为合格，超过3次为不合格；

2、设计效率指标：设计周期缩短15%为优秀，10-14%为良好，5-9%为合格，低于5%为不合格；设计变更次数≤1次/月为优秀，≤2次为良好，≤3次为合格，超过3次为不合格；

3、设计成本指标：设计成本控制率≤-5%为优秀，-5%至-2.5%为良好，-2.5%至0为合格，超过0为不合格；

(二)评估周期与方法：考核周期为每月一次，采用自评与审核相结合的方式。自评由设计员提交月度工作总结，审核由设计组长、技术部负责人审核。每季度进行一次综合评估，聚焦设计质量与设计成本。

1、月度考核：设计员提交月度工作总结→设计组长审核→技术部负责人最终审核；

2、季度评估：聚焦设计质量与设计成本，由技术部负责人组织，相关人员参加；

3、评估方法：结合定量数据（如设计周期、设计成本）与定性评估（如设计创新性）。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理。一般问题整改时限10个工作日，重大问题30个工作日。按问题严重程度分为一般（设计小错误）、重大（设计缺陷导致试模失败）。整改落实责任到人，整改不力者绩效扣分，屡次发生调离岗位。

1、问题发现：日常检查、专项检查、客户反馈发现；

2、整改措施：制定整改方案，明确责任人与完成时限；

3、整改复核：整改完成后由质量检验员复核，确保问题解决；

4、问题销号：复核通过后登记销号，形成闭环管理。

(四)持续改进流程：基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度。建议收集通过月度复盘会、员工建议箱收集。简易评估由技术部组长组织，技术部负责人审批。修订后开展简易培训，由设计组长组织，重点讲解变化内容。

1、建议收集：月度复盘会、员工建议箱；

2、简易评估：技术部组长组织，技术部负责人审批；

3、修订审批：技术部负责人审批，简化流程；

4、简易培训：设计组长组织，重点讲解变化内容。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括设计创新奖（设计成本降低10%以上）、设计质量奖（设计一次合格率连续三个月≥98%）、设计效率奖（设计周期缩短20%以上）。奖励类型为奖金（1000-5000元），按月度或季度发放。申报程序：员工提交申请→设计组长审核→技术部负责人审批→公示3个工作日→财务部发放。违规行为分为一般违规（设计文件不规范）、较重违规（设计错误导致轻微损失）、严重违规（设计错误导致重大损失）。判定标准：依据《安全生产法》《产品质量法》及企业相关规定。

1、奖励情形：设计创新奖、设计质量奖、设计效率奖；

2、奖励类型：奖金（1000-5000元），按月度或季度发放；

3、申报程序：员工提交申请→设计组长审核→技术部负责人审批→公示3日→财务部发放；

4、违规行为分类：一般违规、较重违规、严重违规；

5、判定标准：依据《安全生产法》《产品质量法》及企业相关规定。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚标准。一般违规罚款100-500元，较重违规罚款500-2000元，严重违规罚款2000-5000元或调离岗位。程序包括调查（2个工作日）、取证（3个工作日）、告知（5个工作日）、审批（3个工作日）、执行（5个工作日）。保障员工陈述权与申辩权，员工可书面陈述申辩，组织复核。

1、处罚标准：一般违规罚款100-500元，较重违规500-2000元，严重违规2000-5000元或调离岗位；

2、处罚程序：调查→取证→告知→审批→执行；

3、调查取证：2个工