【《稳定塔底再沸器零部件制造工艺分析》4200字】

稳定塔底再沸器零部件制造工艺分析目录TOC\o"1-3"\h\u29652稳定塔底再沸器零部件制造工艺分析 ⑦封头直边的倾斜方向封头倾斜边的程度一般为向外封边≤1.5mm,向内封头偏斜边的程度向内≤1.0mm。具体工艺见表3-1表3-1封头制造工艺卡序号制造内容1备料检查材料质量单，核对材质345R、δ=14mm2划线按照图纸尺寸要求划线，应留有加工余量。3号料绘制零件的真实轮廓和孔的真实形状，明确位置线和加工线并利用从模板、样条和打标草图中获得的数据，对加工符号进行标记。4切割切割要精确的尺寸和光滑的切口，用氧气-乙炔气体切割5加热碳钢和低合金钢的冲压温度一般不低于650℃。这部分是Q345R，温度是800℃-850℃。6冲压将坯料放入加热至合适的温度,然后把其放入下模上，中心对齐，使用液压机将坯料正确成型。7划线冲压后,在封头留下剩余量的位置上画出其剩余切割线及坡口处的加工线。8余量切割将标记好的封头放在切头机上，调整刀头与切割线对齐9坡口加工采用Y型内槽，垂直车削10检验在冲压封头之前，制作一个标准样品，看制造的封头是否与样品尺寸一致1.4筒体的下料和成形1.4.1筒节的下料（1）根据图纸上标注的材料仔细填写材料申请表。材料要求表必须注明材料、规格、序列号、零件号、重量等。材料的表面质量必须符合相关标注和规定。注意钢板端面是否叠层。如果钢板表面不均匀，在切割前应将其调平。（2）标记性移植应用包含原始材料和质保证书的编号。在进行标记和移植的条件下,如果焊接施工是以内坡口为主要依据,就需要把其标记到位于画线一面的相反侧面。这时要用一支记号笔把它们画到了线上,单面写出相应的字母[5]。（3）氧-乙炔切割槽主要用于切割Q235、Q245R、Q345R钢板。板材切割后的槽面处理应无凹槽及缺肉,不得含有氧化铁等杂质,且其处理应均匀光滑。切槽时必须彻底除去氧化层、渗碳性腐蚀层、硬化性腐蚀层,直到其中的一部分露出金属光泽。（4）刨边。本设备采用刨边机进行刨边。坡口钝边2mm，角度30°。刨出坡口尺寸如图3-3图3-3刨出坡口尺寸1.4.2筒节的成型筒节的主要成形方式为冷成形。开动弯板机前，检查各部件是否正常工作，调整好上辊与下辊的平行度，空载运行1～2分钟。当各部件正常运转时，机器即可开始工作。板与辊的相对位置应对齐，以保证中心线与辊中心线垂直，压头长度一般为200mm。压头压入时，应分阶段压入，以免损坏折弯机和曲率过大。闸板的圆弧半径应与内模核对，圆弧半径应与倒圆半径一致。模板的弦长不得小于300mm，以免影响成圆。对于用轮胎板压在压延机上的板材，板材应对齐。弯板机胎板与轧辊的相对位置，保证了胎板轴线与轧辊中心线平行，钣金中心与轧辊中心线垂直[6]。其他要求与不使用胎板直接压在弯曲机上的压头相同。以防止损坏设备和板材的表面质量。轧制时，注意板材与辊子的相对位置，要求板材中心与辊子轴线垂直，防止错动。每次压榨后，上辊可下降5-10毫米。同时用板样检查弯曲情况，并注意随时调整，避免过度卷曲。轧制大直径圆筒或薄板圆筒时，应使用吊车配合，操作人员不得站在轧制工件的前面[7]。以避免工件脱落和危险。停车后必须打开上辊和床头。然后，取出卷曲的工件。取出工件后，关闭床头。滚锥时，操作比较复杂。由于弯曲半径不同，圆锥体两端的展开长度不完全相同。圆锥两端形成轧制，轧制过程中相对滑动不同。因此，必须确定上辊的角度。上辊的下端用作辊口的端部。在滚弯过程中，用样板检查圆锥体的两端。对于无压头、直接滚动腰圆的筒体，其对应的两端必须在同一平面内，以免焊后筒体棱角超差。打圆作业前，必须准确找出上下辊的平行度，清除焊道、飞溅物等杂质，清除引弧板，位置正确。使滚筒轴平行于滚筒中心线。在倒圆过程中，必须随时清除氧化皮，并用样板检查。大直径或薄板圆筒截面的找圆应借助起重机进行。在找圆过程中，应使用样板进行检查，避免弯曲半径过小对滚筒质量的影响[8]。本设备钢板上所采用的预弯头主要为卷板机配厚弧板预弯头(具体使用形式介绍如下见图3-4。图3-4预弯头板对中工件的母线与辊筒线二者保持平行状态，不能产生偏移。筒节的工艺过程如下：领料：应根据材料要求，根据图纸要求从检查部门采购合格材料，钢板Q345R应具有质量证书或钢铁厂复印件。划线：根据排版图进行划线，其展开的尺寸为4442×5650mm，根据规定进行标记移植。切割:在检查均匀性合格后,按直线进行切割,除渣去瘤,并按照所用的焊接工艺的要求对其进行斜坡口的处理。滚圆：按铆工工艺规程进行滚圆。组对：A类焊缝，对接间隙≤2mm，错位量≤3mm。焊接:根据所有焊接工艺要求进行施焊,盖上一块焊工的钢印,焊后将各个接头的孔隙清理干净。校圆：铆工按图样要求校圆。检查:仔细检查各种筒体的几何大小和尺寸以及其表面形貌:1、各种棱角度的检查宜采用一根弦长不应超过300mm的内部样板,E≤1.4mm。2、筒体的最大直径之间与最小直径之间的差距≤14mm。检测：对A类焊缝进行20%RT检测，按NB/T47011.2-2015《承压设备无损检测第2部分射线检测》Ⅲ级合格。组对:通过版图确定各个筒节的组对,错边数量≤1.5mm,对口间隙≤2mm。焊接:材料应由具有相关资质证书的焊工按照所规定的焊接技术要求进行施焊,盖好所有焊工的钢印,并将各个焊道全部清理干净。检查：1、筒体的直线度允差≤5.6mm。2、棱角度应由刻度尺进行检查E≤1.4mm。检测：对B类焊缝进行20%RT检测，按NB/T47011.2-2015《承压设备无损检测第2部分射线检测》Ⅲ级合格。1.4.3筒体简图图3-5筒体简图具体工艺见表3-2：表3-2筒节制造工艺序号制造内容1备料检查材料质量单，核对材质Q345R、δ=14mm2下料氧乙炔按线切割，去熔渣。3坡口加工立式车床加工坡口，角度30°，钝边2mm。4滚圆三辊卷板机卷圆成内径φ=1100mm5组焊纵缝焊接，对接间隙为≤2mm，错边量≤1mm6检验弦长300mm内样板检查菱角。E≤1.4mm。最大最小直径差≤1mm。7无损检测每条纵缝进行RT射线检测，技术等级不低于AB级，符合NB/T47011.2-2015《承压设备无损检测第2部分射线检测》III级合格1.5管板的加工工艺管板是重沸器的重要组成部分。钢材的质量直接影响再沸器的质量。再沸器管板的制造材料应满足一定的机械性能、较高的可加工性和焊接性。根据图纸中管板公称厚度为110mm。根据GB/T151-2014《热交换器》的要求，约50mm管板法兰的材料必须是锻件，所以此管板采用16MnⅡ。锻造材料必须外部协助，锻造品工厂必须提供锻造品质量说明书和检验证明书。锻造品的表面必须光滑，不允许气泡、斑点、毛刺等降低强度的缺陷[9]。管板的机械加工工艺过程流程：外协：锻造厂应提供外购锻件的质量及检验合格证。检查：锻件表面应光滑，不允许有气孔、斑点、毛刺等降低强度的缺陷。图纸要求规定了锻件的外形尺寸，并检查了材料标记。机加工：按图纸要求车削管板外圆及上下密封面。检查:管板的密封表面无任何裂纹、毛刺、划伤等降低加固强度与连接可靠性的缺陷。划线：管孔钻线严格按图纸要求。机加：按图纸钻孔、攻丝、开槽。检查：（1）各管道的垂直孔洞接缝位置高度应严格地保证竖直于隧道管板的两端密封面,垂直接缝程度的最小公差一般最小为0.05mm。（2）管板钻孔后，孔桥宽度公差≥96%是≥5.84mm，最小允许宽度为1.48mm。螺柱孔中心圆直径与相邻两螺柱孔弦长的极限偏差为±0.6mm,任意两个螺柱孔弦长极限偏差为0.6mm±1.5mm。1.6折流板的工艺加工本再沸器共5块弓形折流板。折流板在本设备中不仅起到折流板的作用，还起到支撑管束的作用，故为圆形折流板。折流板的加工工艺流程：材料领料—→划线—→切割—→组对—→加工（1）领料：铆工凭领料单按照图纸规定的要求领用一份合格的原材料。（2）划线：按图纸要求划线，移植材料标记。（3）切割：经检验合格后，按线切割，去渣除瘤。（4）组对：将14个挡板点焊在一起。（5）加工：加工成车床外圆，钳工钻孔剪切。技术要求：（1）挡板应平整，平面度公差为3mm。（2）相邻两管孔中心距偏差为±0.3mm，相邻两孔中心距允许偏4%±0.60mm，任意两管孔中心距偏差为±1.5mm。（3）换热管两侧必须倒1×45倒角，并除去周边的毛刺。具体过程见表3-