《JBT 3729-2008 青铜石墨含油轴承》专题研究报告

《JB/T3729-2008青铜石墨含油轴承》专题研究报告目录一、标准溯源与行业地位：为何一份

2008

年的标准至今仍是合规“定盘星

”二、产品定义与分类密码：从“青铜石墨

”四字破解轴承命名的科学逻辑三、材料科学的微观博弈：基体组元与固体润滑剂如何在矛盾中实现“协同增效

”四、技术要求的硬核解码：尺寸公差、硬度与含油量背后的“看不见的战场

”五、检验方法的实务指南：从外观检验到性能测试，如何给轴承做一次“全身体检

”六、标志与包装的隐性规则：那些容易被忽视却决定产品“命运

”的细节七、应用场景的跨界拓展：从纺织机械到新能源汽车，

旧标准如何赋能新赛道八、专家视角深度剖析：标准实施十余年来的企业实践误区与典型改进案例九、国内外标准比对与启示：JB/T

3729-2008

与国际前沿技术指标的“对标

”与“对表

”十、未来趋势前瞻与修订建议：面向高端制造，青铜石墨含油轴承标准如何“进化

”标准溯源与行业地位：为何一份2008年的标准至今仍是合规“定盘星”标准的诞生背景与起草单位权威性解读JB/T3729-2008《青铜石墨含油轴承》标准由哈尔滨电碳厂和哈尔滨电炭研究所共同起草，于2008年6月16日发布，同年12月1日正式实施。这一时间节点恰逢我国装备制造业进入高速发展期，对基础零部件的标准化需求日益迫切。哈尔滨电碳厂作为国内电碳制品领域的骨干企业，其在电炭材料研发方面的技术积淀为标准的科学性奠定了基础。该标准由中国机械工业联合会提出，归口于机械工业电炭标准化技术委员会，这一组织架构确保了标准在机械行业与电炭专业之间的衔接与平衡。十七年风雨：标准为何“超长待机”而未被废止截至2026年，该标准已实施超过十七年，却仍在行业内发挥核心指导作用。这种现象在技术迭代迅速的制造业中实属罕见。究其原因，青铜石墨含油轴承的基础材料体系和粉末冶金工艺路线已趋于成熟稳定，标准的“超长待机”恰恰说明其在技术指标设定上的前瞻性与包容性。国家发展改革委作为发布部门，其标准制定程序严谨，该标准在材料分类、检验方法等核心条款上经得起时间检验，至今仍是企业组织生产、质量监督部门实施抽查的主要依据。行业基石：该标准对电碳制品与粉末冶金领域的双重贡献1JB/T3729-2008的贡献不仅在于规范了一类产品，更在于它为减磨材料领域的标准化提供了范本。该标准将电碳制品的专业要求与粉末冶金工艺特点有机结合，在青铜基体中引入石墨固体润滑剂，形成具有自润滑特性的复合材料体系。这种“金属-非金属”复合的技术路线，为后续铁基含油轴承、镶嵌石墨轴承等同类标准的制定提供了方法论参照。标准中对含油孔隙率、压溃强度等关键指标的设定，至今仍是粉末冶金减磨材料领域的通用技术语言。2专家视角：现行标准如何适应“新质生产力”的发展要求从专家视角审视，JB/T3729-2008之所以能够适应“新质生产力”发展要求，在于其抓住了自润滑材料的本质特性。随着高端装备对长寿命、免维护、环保化要求的提升，青铜石墨含油轴承凭借其固液润滑相结合的独特优势，在汽车配件、工程机械、农业机械等领域的应用持续深化。专家指出，该标准虽然没有涵盖近年来兴起的纳米改性技术，但其开放的体系结构为新材料、新工艺的融入预留了接口，这正是其生命力的源泉。产品定义与分类密码：从“青铜石墨”四字破解轴承命名的科学逻辑“青铜石墨”四字的材料学解码：基体、润滑相与功能协同“青铜石墨”这四个字精确概括了该类轴承的材料构成与功能原理。青铜作为基体材料，提供必要的机械强度和承载能力；石墨作为固体润滑剂，分散于多孔基体中，赋予材料自润滑特性。这种组合不是简单的物理混合，而是通过粉末冶金工艺实现的微观结构协同：青铜骨架承担载荷，石墨在摩擦界面形成转移膜降低摩擦系数，连通孔隙储存润滑油实现补充润滑。这种“固-液”双元润滑机制，使轴承能够在缺油、高温、高载荷等苛刻工况下稳定工作。分类体系透视：按什么维度划分？不同类别对应何种工况？标准对青铜石墨含油轴承进行了系统的分类，主要依据包括结构型式、尺寸系列和性能等级。从结构型式看，可分为带通孔型、带油槽型以及镶嵌石墨型等，以适应不同的安装方式和润滑条件。带通孔设计便于润滑油的对流补充，适用于可定期维护的开式传动；带油槽结构能够延长润滑脂的停留时间，适合一次性注脂的密封结构；镶嵌石墨型则在极端缺油工况下发挥固体润滑的主导作用。尺寸系列则按照直径、长度等几何参数划分，确保与通用轴承座及轴径的互换性。从代号识别产品：如何通过标准编号读懂轴承的“身份证”熟悉标准的企业技术人员，能够通过产品代号快速识别轴承的核心特征。JB/T3729-2008规定了产品标记的组成规则，通常包括类型代号、尺寸代号和性能代号。例如，标记中若出现特定字母组合，可判断其是否含油槽、是否带翻边等结构特征。这种编码规则相当于轴承的“身份证”，不仅便于生产过程中的物料管理，也为用户选型提供了准确依据。在实际采购中，供需双方只需按照标准约定的代号系统进行沟通，即可避免因描述不清导致的错用、误用。热点辨析：青铜石墨含油轴承与“石墨青铜包轴承”是同一类产品吗？行业术语的混用常常给技术人员带来困扰。市场上出现的“石墨青铜包轴承”“青铜包裹轴承”等称谓，是否与标准定义的青铜石墨含油轴承等同？从标准定义出发，青铜石墨含油轴承特指通过粉末冶金工艺制备、具有连通孔隙并含浸润滑油的产品。而部分“包裹轴承”可能指通过铸造或机加工在金属基体上镶嵌石墨柱的工艺路线，两者在制造原理和性能特点上存在本质差异。技术人员在选型时，应回归标准定义，关注其是否具备粉末冶金多孔结构，而非仅从字面名称判断。0102材料科学的微观博弈：基体组元与固体润滑剂如何在矛盾中实现“协同增效”五组元构成的“矛盾统一体”：基体、润滑剂、硬度点、造化剂、增塑剂青铜石墨含油轴承的材料体系堪称微观世界的“矛盾统一体”。从构成看，其典型配方包含基体组元（青铜粉末）、固体润滑剂组元（石墨）、硬度点组元（提高耐磨性的硬质相）、造化剂组元（改善烧结活性的元素）和增塑剂组元（提高压坯强度的临时添加剂）。这五组元各司其职又相互制约：硬度点过多会破坏石墨的润滑连续性；增塑剂挥发不彻底则影响孔隙生成。工艺的奥妙就在于通过粉末配比、成形压力、烧结温度等参数的精密控制，使五组元达成协同，将矛盾转化为性能优势。石墨的“双重人格”：既减摩又增强，如何平衡？石墨在轴承中扮演着看似矛盾的双重角色。一方面，作为固体润滑剂，石墨的层状结构在剪切力作用下易发生滑移，在摩擦表面形成低剪切强度的转移膜，显著降低摩擦系数。另一方面，弥散分布的石墨颗粒能够细化青铜基体的晶粒，阻碍位错运动，起到弥散强化的作用。然而，石墨含量过高会削弱金属骨架的连续性，导致强度下降；含量过低则润滑效果不足。标准通过设定含碳量范围和压溃强度指标，间接规范了这一平衡点的控制要求。粉末冶金工艺的“三次蜕变”：压制、烧结、浸油的技术关键青铜石墨含油轴承的制造过程经历三次关键蜕变。首次蜕变是压制：将混合均匀的粉末装入模具，在高压下成形为具有一定形状和密度的压坯，此时粉末颗粒间依靠机械啮合和冷焊作用初步结合。二次蜕变是烧结：在保护气氛中将压坯加热至适当温度，原子发生扩散迁移，粉末颗粒间形成冶金结合，同时造孔剂挥发或分解，形成三维连通的孔隙网络。三次蜕变是浸油：将烧结体浸入真空或加压的润滑油中，使油液充分填充孔隙，获得“含油”功能。每一次蜕变都对最终性能产生决定性影响。0102专家视角：纳米复合强化能否改写现有标准的技术条款？近年来，纳米材料技术的发展为青铜石墨含油轴承的性能提升开辟了新路径。研究者尝试在传统配方中添加纳米级石墨、碳纳米管或陶瓷颗粒，以期进一步降低摩擦系数、提高承载能力。从专家视角看，纳米复合强化技术确实有望改写现有标准的技术条款。例如，若纳米改性能够显著提高含油轴承的极限PV值（压力与速度乘积），未来标准可能需要增加新的性能等级或测试方法。但专家同时提醒，纳米材料的分散均匀性、成本控制以及长期服役可靠性仍需进一步验证。技术要求的硬核解码：尺寸公差、硬度与含油量背后的“看不见的战场”尺寸公差的“微米级战争”：为什么0.01毫米决定成败？青铜石墨含油轴承的尺寸公差控制，是一场发生在微米尺度上的精密战役。与滚动轴承不同，含油轴承在服役过程中通常作为滑动轴承使用，其与轴颈之间的配合间隙直接影响油膜形成和摩擦状态。间隙过小，运转时可能发生抱轴；间隙过大，则振动加剧、精度丧失。标准对不同直径公称尺寸的轴承规定了具体的公差等级，这些数值背后是粉末冶金工艺特性的约束：压坯在烧结过程中会发生体积变化，其收缩率受粉末粒度、成分、烧结温度等多因素影响，控制难度远高于切削加工。能够稳定实现IT7-IT8级公差的企业，往往掌握着核心工艺诀窍。硬度的“双向约束”：既不能太软，也不能太脆标准对青铜石墨含油轴承的硬度提出了明确要求，这种要求具有“双向约束”的特征。硬度过低，轴承在载荷作用下易发生塑性变形，破坏几何精度和油膜条件；硬度过高，则材料脆性增大，抗冲击能力下降，且可能对轴颈造成过度磨损。理想的硬度范围应使轴承既能保持形状稳定性，又具备一定的顺应性和嵌藏性，能够容纳微小杂质、补偿安装误差。这一平衡点的确定，来源于对不同工况下大量实际运行数据的统计归纳。含油率的“黄金分割”：孔隙率、连通度与油品保留的三角关系含油率是评价青铜石墨含油轴承性能的核心指标之一，其背后隐藏着孔隙率、孔隙连通度与油品保留能力三者之间的复杂关系。足够的孔隙率是容纳润滑油的空间基础，但若孔隙多为闭孔，油液无法自由进出，则含油功能大打折扣。即便孔隙连通良好，若孔径尺寸分布不合理，运转中油液也可能因离心力或毛细作用失衡而过早流失。标准规定的含油率指标，实际上是这三者达到最优匹配时的综合表征。企业要达到这一指标，需要在粉末粒度级配、成形压力、烧结工艺等方面进行系统优化。热点聚焦：无铅化趋势下，青铜石墨含油轴承面临的材料替代挑战1随着环保法规对有害物质限制的日益严格，无铅化已成为滑动轴承行业的重要趋势。传统青铜合金中常添加铅以改善切削加工性和减摩性，但铅对环境和人体健康的潜在危害使其面临禁用压力。对于青铜石墨含油轴承而言，如何在无铅体系中保持相当的减摩性能和磨合特性，成为材料研发的热点。替代方案包括添加铋、锡等环保元素，或进一步优化石墨的形态与分布。这一趋势若取得突破，未来标准的修订可能涉及化学成分限值的调整。2检验方法的实务指南：从外观检验到性能测试，如何给轴承做一次“全身体检”外观检验的“火眼金睛”：哪些缺陷必须零容忍？1外观检验是青铜石墨含油轴承质量控制的第一道关卡，也是最直观的筛选手段。标准规定，轴承表面应光洁，不得有裂纹、夹杂、毛刺、超过规定的气孔以及影响使用的划痕、压伤等缺陷。其中，裂纹属于必须“零容忍”的致命缺陷，因为裂纹在服役过程中会扩展导致轴承断裂；而表层的大尺寸气孔或夹杂，则可能成为疲劳源或破坏油膜连续性。检验人员需借助放大镜或体视显微镜仔细观察，并结合轻敲听声等经验方法进行综合判断。2（二）几何量测量的“十八般武艺

”：从卡尺到气动量仪的选择逻辑几何尺寸检验是确保轴承互换性的基础。对于一般精度要求的轴承，游标卡尺、千分尺等通用量具即可满足测量需求；但对于高精度产品，则需要气动量

仪、光学计等更精密的测量手段。气动量仪利用气流压力变化反映尺寸微差，能够实现非接触测量，避免测力对软质含油轴承造成损伤，尤其适合大批量

生产现场的快速检测。测量位置的选择也需遵循标准规定，通常应在距离端面一定距离的截面上进行，以消除边缘变形的影响。（六）性能测试的“极限挑战

”：压溃强度与径向压溃力的实测解读压溃强度是评价青铜石墨含油轴承结构承载能力的关键指标，测试方法具有典型的破坏性特征。测试时，将轴承置于两平板之间沿径向施加压力，直至出

现裂纹或破裂，记录此时的最大压力值。这一指标综合反映了粉末颗粒间的结合强度、烧结颈的发育程度以及孔隙形态的影响。标准对不同规格轴承规定

了最低压溃强度要求，既保证了足够的承载裕度，又避免了过度烧结导致的孔隙率下降。值得注意的是，压溃强度与含油率往往呈相互制约关系，企业需

要在两者间找到最佳平衡。（七）专家视角：如何通过金相检验预判轴承服役寿命？金相检验是一种能够“透视

”材料内部微观结构、预判产品服役寿命的深度检测手段。通过制备轴承截面样品，在显微镜下观察孔隙的形态、分布均匀性、

石墨存在形式以及金属基体的晶粒大小。理想的组织应为：孔隙均匀分布且连通良好，石墨弥散分布于金属基体中，青铜晶粒大小适中。若观察到孔隙过

度聚集或石墨偏聚，则预示着服役中可能早期失效。专家建议，有条件的生产企业应将金相检验纳入定期抽检项目，将其作为工艺稳定性监控的重要工具。标志与包装的隐性规则：那些容易被忽视却决定产品“命运”的细节标志的“法律效力”：缺失合格证的产品为何丧失索赔权？产品标志虽小，却承载着重要的法律效力。标准明确规定，产品或包装上应标明制造厂名、产品名称、型号、数量、制造日期或批号以及检验合格标记。这一条款不仅是可追溯性的基本要求，更是产品质量纠纷中的法律证据。当发生质量异议时，若用户无法提供带有完整标志的包装或产品实物，往往难以证明该批次产品确系特定厂家生产，从而丧失索赔权。对于出口产品，标志的规范性更是通关验放的基本条件。包装防护的“三重防线”：防潮、防震、防污染的技术要点青铜石墨含油轴承的多孔特性决定了其对包装防护的特殊要求。第一道防线是防潮：多孔材料比表面积大，易吸附空气中水分导致锈蚀，包装内应放置干燥剂并采用防潮材料密封。第二道防线是防震：粉末冶金材料虽有一定强度，但受冲击时仍可能发生微裂纹，包装应有足够的缓冲层。第三道防线是防污染：油品或化学物质接触可能堵塞孔隙或腐蚀基体，包装材料本身应化学惰性、不挥发有害气体。这三道防线共同守护轴承从出厂到装配前的性能完整。运输与储存的“时间轴”：库存超过多久需要重新检测？1运输和储存环节的时间因素同样影响轴承性能。标准虽未明确规定储存期限，但基于实践经验，企业通常建议库存时间超过一年的产品应重新检测后方可投入使用。这是因为长期储存中，浸渍的润滑油可能发生氧化变质、挥发损失或吸附灰尘，导致含油率和润滑性能下降。重新检测项目至少应包括外观、含油率和径向压溃强度，确认指标仍符合要求后再装机使用。对于储存环境恶劣（高温、高湿、温差大）的情况，重新检测的周期应相应缩短。2热点透视：绿色包装法规对含油轴承出口的潜在影响随着全球对塑料污染的关注升级，绿色包装法规对含油轴承出口的影响日益显现。欧盟等国对进口产品包装材料提出了可回收率、可降解性等要求，传统发泡塑料、塑料封口袋等包装形式可能面临限制。对于含油轴承而言，由于表面残留润滑油，包装材料的回收处理更为复杂。这一趋势要求出口企业提前布局，研发使用可降解防锈纸、纸质缓冲结构等环保包装方案，同时确保包装的防潮防油性能不受影响。应用场景的跨界拓展：从纺织机械到新能源汽车，旧标准如何赋能新赛道传统阵地的坚守：纺织机械为何对青铜石墨含油轴承情有独钟？纺织机械是青铜石墨含油轴承的传统应用领域，也是验证其性能的“试金石”。纺织机械运转速度高、工位多，且纺织品的油污污染必须严格控制。青铜石墨含油轴承的自润滑特性恰好契合这一需求：无需频繁加油，避免了润滑油污染布面；运转平稳，有利于提高织物质量。统计表明，在纺织机上应用青铜石墨含油轴承，每台每年可节省专用润滑油2.1公斤，同时使油残头布率由2.41%下降到0.41%，经济效益和质量效益显著。新兴战场的开拓：新能源汽车热管理系统为何需要含油轴承？1新能源汽车的快速发展为青铜石墨含油轴承开辟了新的应用战场。在热管理系统中，电子水泵、冷却风扇等部件对轴承提出了低噪声、长寿命、轻量化的要求。青铜石墨含油轴承的多孔储油结构能够在缺乏外部供油的条件下实现长期自润滑，避免了传统滚动轴承因润滑脂干涸导致的早期失效。同时，粉末冶金工艺适合复杂形状的净成形制造，可满足新能源汽车零部件轻量化和集成化的设计需求。2工程机械的“魔鬼工况”：耐高温、抗冲击、免维护的三重考验工程机械工作环境恶劣，对轴承提出了耐高温、抗冲击、免维护的三重考验。在挖掘机、装载机的行走机构和工作装置中，润滑脂容易被泥沙污染或被水冲刷流失。青铜石墨含油轴承中的石墨固体润滑剂在油脂失效时仍能发挥作用，形成固体润滑膜防止金属直接接触，实现“双重保险”。其多孔结构还能吸收微小冲击能量，减轻振动对系统的损害。这些特性使青铜石墨含油轴承在工程机械的销套、关节轴承等部位逐步替代部分传统滑动轴承。专家视角：人形机器人关节轴承对现有标准体系提出的新需求人形机器人的兴起对关节轴承提出了超高精度、极小尺寸、极端寿命的苛刻要求。专家指出，现有JB/T3729-2008标准体系在设计时并未预判到这一应用场景。机器人关节轴承需要在有限空间内同时实现高刚度、低摩擦和零回差，这对青铜石墨含油轴承的尺寸公差、材料均匀性和表面质量提出了远超现有标准的挑战。未来标准修订可能需要补充微小型轴承的专用技术指标，以及模拟往复摆动工况的寿命试验方法，以适应这一前沿应用。专家视角深度剖析：标准实施十余年来的企业实践误区与典型改进案例误区一：“配方万能论”——为什么照搬标准配方仍做不出合格产品？1部分企业误以为只要按照标准推荐的化学成分配比投料，就能生产出合格产品，这是典型的“配方万能论”误区。事实上，标准的化学成分范围是判定合格的门槛，而非保证质量的充分条件。粉末的粒度分布、颗粒形貌、松装密度等物理特性，以及混料均匀性、压制方式、烧结曲线等工艺参数，同样对最终性能产生决定性影响。专家强调，青铜石墨含油轴承制造是系统工程，需对材料、工艺、设备进行一体化优化，而非简单复现标准中的数字。2误区二：“检测即质量”——忽视过程控制的代价1另一种常见误区是将质量等同于最终检测，以为只要出厂检验合格就意味着质量过硬。这种观念忽视了粉末冶金产品性能对工艺参数的敏感性。同一批粉末、同一台压机，若烧结炉温波动10℃,可能导致产品硬度、压溃强度出现显著差异。单纯依靠成品筛选，不仅成本高昂，更无法杜绝质量波动。专家建议，企业应建立从原料进厂、混料、压制、烧结到后处理的全过程质量控制体系，将“事后检验”转变为“事前预防”和“事中控制”。2案例一：从“批量报废”到“精准控制”的烧结工艺革新之路某轴承制造企业曾长期受困于烧结工序的批量报废问题。通过引入专家诊断，发现问题根源在于烧结炉温均匀性差和气氛控制不稳。企业随后实施了“精准控制”改造：加装炉温多区独立控温系统，确保炉内温差控制在±5℃以内；引入氧分析仪实时监测气氛纯度；建立工艺参数数据库，对不同批次产品的烧结曲线进行优化固化。改造后，产品压溃强度波动幅度降低60%，一次合格率由82%提升至96%，年减少废品损失逾百万元。案例二：新能源汽车客户投诉引发的“表面质量革命”某供应商因新能源汽车客户投诉轴承运转异响，启动了全面的质量改进项目。分析发现，异响源于轴承工作表面微小毛刺和局部密度不均，在运转中引发微幅振动。企业随即开展“表面质量革命”：在压制工序引入精密称重和自动补偿系统，保证密度一致性；增加烧结后表面光饰处理工序，去除微观毛刺；开发专用检测装置，对表面质量进行在线声学检测。改进后产品顺利通过客户台架试验，并借此进入多家主流新能源车企供应链。专家视角：对标国际一流企业，我们还差在哪儿？与国际一流粉末冶金企业相比，国内青铜石墨含油轴承行业的差距主要体现在工艺稳定性、过程控制精度和技术创新能力三个方面。国际领先企业普遍采用全自动压制、连续烧结炉配备精密气氛控制、在线无损检测等技术手段，实现产品性能的高一致性。而在国内，部分企业仍依赖人工经验操作，质量波动较大。专家呼吁，行业应加大技术改造投入，对标国际先进指标，推动智能制造技术在青铜石墨含油轴承生产中的应用。国内外标准比对与启示：JB/T3729-2008与国际前沿技术指标的“对标”与“对表”ISO标准的参照系：我国标准与国际标准的主要差异将JB/T3729-2008与ISO5755《烧结金属材料——规范》等国际标准进行比对，可以发现主要差异体现在分类细度和指标项目上。ISO标准对粉末冶金材料的分类更为细化，按照成分、密度、力学性能等建立了系统的材料代号体系，便于设计选材。而JB/T3729-2008更侧重于具体产品的技术条件，对尺寸公差、检验规则等实用内容规定更为详尽。二者各有侧重，互为补充。在含油率、压溃强度等核心指标上，我国标准与ISO基本处于同一水平。0102先进工业国家的技术指标对比：德国、日本同行怎么做？德国和日本在滑动轴承领域拥有深厚的技术积累。德国标准DIN30910系列对烧结金属材料性能进行了详尽规定，尤其重视高温性能和疲劳强度的测试。日本工业标准JISB1582对含油轴承的油品选择和含油性能保持能力有独到研究。与这些先进标准相比，JB/T3729-2008在高温性能指标、长期运行寿命考核等方面尚有细化和提升空间。例如，日本企业普遍考核轴承在模拟实际工况下的含油保持率，而国内标准仍以静态含油率为主。我国标准的“长板”与“短板”：实事求是地自我剖析实事求是地看，JB/T3729-2008的优势在于紧密结合国内产业实际，对产品分类、技术要求、检验规则等生产现场关键环节规定得具体明确，便于中小企业理解和执行。其“短板”主要体现在：一是对前沿应用场景的覆盖不足，如高速、高温、真空等特殊工况的性能要求未作规定；二是缺少对材料疲劳寿命、噪声特性等长期可靠性的考核指标；三是标准更新周期较长，与新材料、新技术的发展速度存在差距。专家建言：第三次工业革命背景下的标准国际化路径在第三次工业革命和智能制造浪潮背景下，专家建议我国青铜石墨含油轴承标准的国际化应走“两条腿走路”的路径。一方面，积极参与ISO、IEC等国际标准化活动，将我国在典型应用领域的优势技术和经验融入国际标准，提升话语权。另一方面，加快国内标准的先进性建设，引入数字化仿真、在线检测、寿命预测等智能标准要素，推动标准从“技术规范”向“数据规范”延伸。通过标准引领，助推我国从粉末冶金大国迈向粉末冶金强国。未来趋势前瞻与修订建议：面向高端制造，青铜石墨含油轴承标准如何“进化”趋势一：材料复合化——从“二元”到“多元”的跨越未来青铜石墨含油轴承的材料体系将从目前的青铜-石墨“二元”体系，